本研究以现有润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂对石油二厂焦化柴油进行了抽提小试和中试研究。本文主要介绍了润滑油糠醛精制抽出液加助剂对焦化柴油进行精制的小试研究，采用单因素实验方法考察精制温度、助剂加入量、剂油比等操作条件对精制效果的影响，确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件，即精制温度为70℃、助剂加入量为5克/千克油、剂油体积比为1.0、精制时间为30分、沉降时间为30分。实验结果表明该方法是可行的，即采用润滑油、柴油糠醛精制联合工艺可以同时满足润滑油和焦化柴油的精制要求。该技术不但绕开了加氢精制，而且可以大大地节省设备投资及操作费用，有很好的工业化前景。

磁稳定床反应器首次在甲苯法己内酰胺加氢精制装置实现工业化，设计能力为35kt/a，在增大磁场强度的条件下，处理能力可以达到65kt/a，完全达到装置扩容要求。可以取代现有搅拌釜加氢精制工艺。装置运行结果表明，搅拌釜与磁稳定床串联工艺与原有的搅拌釜加氢精制工艺相比，操作简便，加氢反应稳定，己内酰胺产品质量提高，设备事故率降低，非计划停车减少，催化剂消耗降低33%，经济效益显著。

采用催化氧化法将直馏汽油中的有机硫化合物氧化为高沸点、极性硫化物，分别采用聚结-蒸馏、蒸馏-吸附、吸附蒸馏和加催化裂化油浆萃取蒸馏的方法处理氧化汽油，根据沸点差异将极性硫化物与汽油馏分进行分离，残余NOx-O2供循环使用。实验结果表明，在30℃下用NOx-O2催化氧化直馏汽油40min后，采用加催化裂化油浆（催化裂化油浆与汽油体积比为0.05）蒸馏方法处理氧化汽油，所得精制汽油中的硫含量可从3009μg/g降至148μg/g，脱硫率高达95.1％，汽油收率为98.3％。

中油辽河石化分公司硫磺回收装置硫磺回收率低、运行不平稳，主要原因是干气、液化气精制系统酸性气中H2S浓度低，CO2含量高等原因造成。通过采用减少进料口数、提高溶液浓度、调整贫液温度、投用富液闪蒸罐顶贫液等措施，提高了酸性气中H2S浓度，降低了CO2含量，使硫磺装置硫磺回收率得到提高。酸性气中H2S浓度由12.74%提高到34.2%，CO2含量由78.7%降低到60%，硫磺装置硫磺回收率由80.27%提高到92.72%。

通过应用快速电脱盐技术，在原油处理量由1.5 Mt/a提升至4.0 Mt/a的基础上，脱后含盐平均值由7mg/L降低至5mg/L，实现了预期目的；根据该电脱盐系统改造的实例，前后对比进行分析，总结改造取得的进展并为今后进一步改造提出建议。

考察了引入Mg对Pt-Re/γ-Al2O3重整催化剂的影响。结果表明，Mg的不同引入方式对Pt-Re/γ-Al2O3重整催化剂的影响也不同。催化剂浸渍时采用Mg(NO3)2.6H2O的引入方式，随着Mg含量的增加，催化剂的持氯能力降低，硫化后催化剂的硫含量增加，催化剂的选择性有明显改善，但催化剂的活性降低；而采用MgCl2.6H2O浸渍方式，催化剂预处理后的持氯能力提高，硫化后催化剂硫含量基本保持不变，催化剂的选择性也有明显改善。控制合适的Mg含量，催化剂的积炭速率降低，催化剂的活性稳定性提高。引入镁对Pt-Re/γ-Al2O3重整催化剂的比表面积、孔体积和孔径分布以及Pt金属分散度没有明显改变。

为了有效脱除石油及其产品中的有机硫，本实验采用混合有机硫化合物为限制性底物的驯化方式，从被原油污染土壤中驯化、筛选，分离得到对有机硫具有一定脱除效果的菌株，鉴定为枯草芽孢杆菌亚种（Bacillus subtilis subsp.）；以该菌株和白腐真菌作为出发菌株，通过原生质体融合获得了遗传稳定，可产生孢子，能有效脱硫的融合子。成品油的脱硫实验可知：融合子直接应用于油品的脱硫，有较高的脱硫率和较大范围的环境耐受力，具有一定的实际应用价值。

AlCl3-NKC9催化剂在一定温度下使FCC汽油中的噻吩与烯烃发生烷基化反应，生成重组分的烷基噻吩。结果表明：在0.3MPa、温度100℃、剂料比（g/ml）4:100的反应条件下，噻吩烷基化生成烷基噻吩的转化率高达93.5%。该催化剂的催化活性亦较稳定。

在催化法脱除芳烃中微量烯烃的反应中，使用五氧化二铌（Nb2O5）和氢氧化铌（Nb(OH)5）改性的沸石分子筛催化剂，能提高芳烃侧链烷基化反应的催化活性。Nb2O5的最佳添加量为10%，Nb(OH)5的最佳添加量为5%。用磷酸处理含铌分子筛催化剂，可进一步提高分子筛的活性和寿命，用1mol/L的磷酸处理效果最好。经磷酸处理后含5% Nb(OH)5的催化剂，烯烃最高转化率达63%，寿命达12 h。

考察了催化裂化汽油中烃及硫化物在OTA(Olefin To Aromatics)催化剂上的催化转化性能，探讨了烃化物及硫化物复合催化反应网络。在OTA催化剂上，FCC汽油中烃化物转化产物芳烃增加，苯降低，异构烷烃与正构烷烃比增加，表明主要发生了烯烃芳构化、苯烷基化、异构化和加氢饱和等反应；FCC汽油的硫化物在OTA催化剂上都较易被脱除，烷基取代噻吩加氢脱硫反应网络一方面含有直接加氢脱硫反应路线，另一方面经历歧化、异构化和裂解，然后直接加氢脱硫反应路线。

应用两段式氯化器对硅铝载体进行氯化扩孔处理，采用BET和吡啶吸附红外光谱法对催化剂的酸度、比表面积、孔结构和孔分布等进行表征，利用荧光指示剂吸附法对氯化处理前后催化剂的降烯烃性能进行测定。结果表明，氯化处理使催化剂的孔体积和比表面积分别增加0.02 cm3/g和8.08 m2/g，说明氯化处理对载体的孔结构进行了一定的修饰。而且载体表面的酸性也有一定的改善，总酸量、B酸量和L酸量分别增加0.10，0.08，0.02 mmol/g，对于促进催化剂的氢转移反应是有利的；当氯化处理温度为500 ℃，氯化时间为5 h，盐酸用量为12 mL时得到最适宜的硅铝载体，由此载体制备的催化剂可以将FCC汽油中烯烃的体积分数由52.6%降低到25.6%,同时产品油的辛烷值基本保持不变。

研究提出了超低硫燃料暂定战术技术指标，并规定了其润滑性要求。通过对基础油生产工艺研究、柴油润滑性添加剂研究及配方性能评定，成功研制了一种环保型超低硫燃料，满足外燃发动机（燃烧室高温高压）的使用要求。研制产品具有馏分窄、闪点高、氧化安定性好、低温性能优异、硫含量超低、润滑性能好等特点。燃料的低硫化是燃料发展的必然趋势。在我国开展低硫或超低硫环保型燃料研制，同时开展燃料润滑性添加剂的研制，具有重要意义。

采用傅立叶红外光谱仪，分析了水分对清净剂高碱值硫化烷基酚钙结构组成的影响；采用热管氧化试验法和曲轴箱模拟试验法，考察了高碱值硫化烷基酚钙在加水前后清净性能的变化；采用四球试验机和高频往复试验机，分析了水分对高碱值硫化烷基酚钙润滑性能的影响。结果表明，油中的水含量对高碱值硫化烷基酚钙的水解安定性能影响较大，并且随着水含量的增加，油品的清净性能和抗磨性能变差。

采用RSM湍流模型对紧凑式旋流快分系统（CVQS）内气相流场进行了数值模拟，重点考察A、B型二级旋流头的流场分布。模拟结果表明: 含尘气流通过B型旋流头后，获得更大的切向速度，有利于细颗粒分离；同时B型旋流头喷出口处，颗粒下行速度较大，旋涡较少，可有效改善"短路流"与颗粒返混现象。因此，推荐采用B型旋流头作为CVQS快分系统二级旋流头的基础型式。

摘 要：根据催化裂化汽提工艺的特点，提出了汽提器开发需要着重解决的几个问题。针对这些问题开发了一种导向板式填料汽提器。冷模实验结果表明，并在同样的操作条件下和传统的盘环形挡板汽提器、空筒流化床汽提器进行对比。实验结果表明，和传统的盘环形挡板结构相比，该结构不仅具有较高的汽提效率，而且还容许更高的催化剂质量流率。在相同操作条件下，汽提效率可提高约25％，汽提器空间有效利用率可提高10％，在催化剂质量流率提高50％时还具有较高的汽提效率。

采用静态阻垢法研究了HEDP、HPMA与AMPS单组分的阻垢性能以及复配后的阻垢协同效应。通过六水平的平行试验，考察了温度、硬度和pH对复合配方阻垢性能的影响。结果表明，HEDP、HPMA与AMPS单组分的阻垢效果较差； AMPS与HEDP、AMPS与HPMA之间均无协同效应，而HEDP与HPMA之间具有明显的协同效应，三元体系的协同效应则更为明显；三元复合配方的阻垢率随着温度的升高和钙离子浓度的增加而下降，在pH为6~9的范围内，升高pH值的复合配方的阻垢性能呈下降趋势。当HEDP、HPMA、AMPS三者之间的配比为1：3：1时，阻垢性能最佳。