使用羧基蒽醌与氨基酸通过酰胺键或脲键进行酰胺缩合反应，以及卤代蒽醌和胺的偶联反应两种方法，分别合成两种具有氨基酸官能团的蒽醌衍生物，即（4,5-二羟基-9,10-蒽醌-2-羰基）-谷氨酸（GAAQ）和N,N'-（9,10-蒽醌-2,6-二羧基）-二-甘氨酸（GLAQ）。研究GAAQ和GLAQ两种蒽醌衍生物的电化学性质以及GLAQ的单电池循环性能。结果表明，GLAQ作为电池负极电解液活性物质与亚铁氰化钾组成碱性液流电池，以Nafion作为离子交换膜，在200 mA/cm²的电流密度下进行充放电循环试验，开路电压大于1 V，库伦效率可达92%，电压效率高于85%，能量效率高于80%，并且在200次循环中没有明显的容量下降。

微通道反应器具有良好的传质传热性能、较高的安全性和可移动性，被广泛应用于快速、强放热、强腐蚀等危险反应过程。为研究微通道反应器对流体混合性能的强化效果，针对Ehrfeld Miprowa微反应器及内构件对其微观混合的影响进行了研究。利用Villermaux/Dushman平行竞争反应体系，使用离集指数（XS）来定量表征微反应器的微观混合性能，考察了流体入口流速、H⁺浓度以及内构件等因素对微观混合质量的影响。试验结果表明流体流速越高，微观混合性能越好，内构件能够有效地增强微反应器内的微观混合性能。

为解决固体吸附剂13X分子筛对未聚碳五油中2-氯戊烷吸附容量低、吸附成本高的问题，采用浸渍法制备了一系列乙酰胺改性13X分子筛吸附剂，探究其对2-氯戊烷的吸附脱除性能。利用低温氮气吸附-脱附、氨气程序升温脱附、元素分析、傅里叶变换红外光谱等表征手段和分子模拟技术阐明未聚碳五油的脱氯机理，同时测定改性样品对2-氯戊烷的吸附等温线和吸附动力学特性。研究结果表明：改性后13X分子筛的骨架结构未被破坏，新引入的羰基官能团与2-氯戊烷吸附产生了较强的氢键相互作用。当乙酰胺浸渍液浓度为0.75 mol/L时，改性后的吸附剂总孔体积、孔径和总酸量最大，对2-氯戊烷的静态吸附容量最高，为107.5 mg/g，吸附过程既存在物理吸附也存在化学吸附。298 K下该改性样品对2-氯戊烷的吸附符合Langmuir等温吸附并且吸附过程符合拟二级动力学模型，吸附平衡常数K_L为0.16 L/mg，动力学常数K₂为8 058.04 g/(mg.h)。

以经过聚乙烯亚胺（PEI）修饰后的地聚物微球（GQ）作为载体，采用原位生长的方法，制备了钛硅分子筛/地聚物复合微球（TS-1@GQ）。探讨了PEI浓度对TS-1@GQ催化性能的影响，并运用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等方法对最佳TS-1@GQ进行表征，同时评价了其催化1-己烯制备1,2-环氧己烷的性能。结果表明，当PEI浓度达到0.003 mol/L时，TS-1@GQ表面的TS-1分子筛负载量(w)可达11.43%。在反应温度25 ℃下，当TS-1@GQ用量为0.02 g、n（1-己烯）：n（H₂O₂）为1：1时，TS-1@GQ对1-己烯的转化率可达13.19%，1,2-环氧己烷的选择性达到95.88%，优于商用TS-1的催化效果。此外，该催化剂还展现出了良好的可循环性。

采用共沉淀法制备了一系列Cu-Zn-Zr催化剂，考察了其对苯甲酸甲酯选择性加氢制苯甲醇的催化性能。当催化剂中Cu/Zn/Zr物质的量之比控制在5/6/4，并经过650 ℃高温焙烧后，其催化性能表现突出。为了进一步优化苯甲酸甲酯加氢制备苯甲醇的反应条件，在高压搅拌釜中考察了反应温度、反应压力及反应时间对反应性能的影响。结果表明，在反应温度160 ℃、压力7 MPa、反应时间10 h的条件下，苯甲酸甲酯的转化率为88.1%，苯甲醇的选择性可达95.21%。通过N₂吸附-脱附、X射线衍射、H₂程序升温还原、NH₃程序升温脱附、X射线光电子能谱、透射电子显微镜等手段对催化剂进行了表征，发现Zr元素的引入显著提升了苯甲醇的选择性；金属Cu纳米粒子的高度分散有利于提高催化剂的活性和稳定性；催化剂表面呈弱酸性有利于催化剂活性的提高。这些因素的协同作用使得催化剂在苯甲酸甲酯制苯乙醇反应中表现出优异的性能。

针对真硫化态加氢催化剂在空气环境中容易自热的问题，考察了钝化处理对真硫化态加氢催化剂抗氧化能力带来的提升效果。分别采用扫描电镜、X射线光电子能谱、显微图像分析和自热分析等对钝化处理前后的真硫化态加氢催化剂样品进行了表征。结果表明，钝化处理可以在催化剂的外表面形成一层致密的有机膜，有效阻隔氧气与催化剂上的活性金属接触，使得真硫化态加氢催化剂的抗氧能力得到显著提升，而且钝化处理不会影响催化剂的活性；通过钝化技术生产的真硫化态加氢催化剂完成首次工业应用，为工业装置的催化剂装填和开工过程带来便利，同时提升了真硫化态催化剂使用的安全性。

某石化企业600 kt/a对二甲苯吸附分离装置在原吸附剂性能下降的情况下更换成RAX-4000吸附剂，吸附剂更换后对二甲苯产品纯度难以达到99.8%，其中间二甲苯和邻二甲苯杂质含量较高，单程收率仅为96%左右，未达到预期目标。与原吸附剂初期工艺参数进行对比分析，采用泵送半对数坐标谱图分析吸附塔运行情况，从吸附剂性能、吸附原料杂质含量、吸附剂注水量、吸附塔系统等方面溯源间二甲苯、邻二甲苯杂质含量高的原因，判断是旋转阀泄漏引起。在此工况下采取优化措施后，对二甲苯收率由96.00%提高至96.63%，增加0.63百分点，有效提升了装置运行水平。

以杨木屑为模板剂，用钙、镁乙酸盐混合水溶液对其浸渍，通过干燥、焙烧得到CaMg_xO_x+1催化剂，并将其用于蓖麻油与甲醇的酯交换反应，以蓖麻油转化率评定催化剂活性。采用单因素试验探究了催化剂制备条件对催化剂活性的影响，得到CaMg_xO_x+1催化剂制备的最佳条件为：Ca/Mg物质的量比1:5、焙烧温度900 ℃、焙烧时间7 h。对催化剂及其前体进行热重分析、X射线衍射和扫描电镜分析。结果表明：当焙烧温度超过700 ℃时，催化剂前体的质量随着温度升高而缓慢下降；当焙烧温度超过900 ℃后，催化剂前体质量几乎不再变化；CaMg_xO_x+1催化剂基本保留了模板杨木屑的晶相结构，其中大量为无定形或微晶体形式的MgO、CaO或其复合物，少量为MgO晶体。

提高能源利用效率、减少CO₂排放是促进石化企业高质量发展的关键，原油直接生产化学品技术在炼化结构转型中获得高度重视，推动石油化工行业发生革命性改变。基于原油中轻馏分油、重馏分油催化裂解反应特性的差异，开发了分区耦合转化工艺和原油催化裂解专用催化剂，形成了原油催化裂解生产化学品（CCPP）技术。扬州石化有限责任公司采用该技术对原油预处理塔和重油选择性催化裂解装置进行了工艺适应性改造以及工业试验。结果表明：采用CCPP技术加工江苏油田原油，化学品产率高达50.99%，与同样以生产低碳烯烃为目标的炼化一体化炼油厂相比，在化学品产率接近时，该技术生产乙烯和丙烯的成本可降低46.4%，CO₂排放量可降低30.7%。

介绍了煤直接液化工艺中以重减压瓦斯油和加氢稳定高温溶剂作为基础油，生产高压屏蔽泵密封油的相关研究及工业实践。分别比对煤直接液化轻油、液化重油及加氢稳定装置高温溶剂油、中温溶剂油作为密封油基础油的可行性，采用煤液化减压塔侧二线油和高温溶剂油作为基础油进行配比。通过优化煤液化工艺流程，将减压重瓦斯油与高温溶剂油分别按照质量比1:1.93和1:1.50进行调合，可以生产出满足质量指标要求的高压屏蔽泵密封油产品。煤直接液化装置每个生产周期按使用密封油2600 t计，用自产密封油产品替代外购密封油可节约成本约2444万元/a，说明煤液化装置高压屏蔽泵使用自产密封油的经济效益显著。

介绍了中国石油四川石化有限责任公司硫磺回收装置尾气提标单元应用的络合铁脱硫（CTS）工艺技术；阐述了工艺运行过程中出现的影响装置长周期安全环保运行的各项问题的改进措施，包括使用高效脱硫溶剂、CTS反应器升级改造、更换CTS单元循环溶液助剂、过滤机滤布优化调整和含硫尾气技术改造等。通过上述各项改进措施的实施，进入反应器的H₂S浓度显著降低，反应器积硫粉突破的次数明显减少，循环溶液的各项质量明显提升，过滤机硫粉滤出量较改造前增加3倍，外排烟气实现长期超低达标排放。上述改进措施实施后较为彻底地解决了CTS单元各项运行问题，装置运行关键参数稳定，总硫收率提高，保证了硫磺回收装置安全环保长周期运行，可作为同类装置技术改造的参考。

某石化企业现有一套800kt/a连续催化重整装置，原设计采用工业颗粒白土除去微量烯烃；现要新建一套1000kt/a连续重整装置，采用加氢脱烯烃技术方案。为了将两套重整装置的分馏部分合并且最大限度利用已有的设备，加氢脱烯烃反应器需设置在脱C₆塔之前，区别于常规流程设置在脱戊烷塔之前，由此引发了是否需要设置脱烯烃汽提塔的问题。采用Aspen Plus流程模拟软件，对是否设置脱烯烃汽提塔进行了模拟计算，从能耗、一次性投资、操作成本等方面进行了对比。模拟计算结果表明：设置脱烯烃汽提塔流程可以避免因取消该流程所造成的物料放空损失；基于投资、成本和收入测算，设置脱烯烃汽提塔流程后年均营业收入远大于成本，投产后不到半年即可收回成本，项目预期效益良好。

双氧水法制环氧丙烷装置（HPPO）废水具有排放总量大、化学需氧量（COD）高、含盐量高、可生化性差的特点。采用多级差压热耦合精馏技术、环保型可循环共沸精馏技术和MVR热泵精馏技术相结合，对HPPO废水进行醇醚回收，在低能耗的同时实现了HPPO废水中高附加值有机物总回收率95%以上，丙烯利用率提高3~5百分点，除盐率接近100%，大幅降低了后续废水处理的难度。在化工行业节能减排、降本增效的大背景下，具有显著的经济效益和社会效益。

热脱附法在含油污泥处置领域已经普遍应用，但人们对含油污泥处理后残渣的危险特性仍认识不清，这制约了其资源化利用方法的发展。以新疆某石化企业污水处理产生的油泥经热脱附后的残渣为研究对象，通过对无机元素、半挥发性和挥发性有机物、其他有机化合物共117种物质含量进行测定，对比了土壤相关污染控制标准，系统分析了石化油泥热脱附残渣的危险特性和资源化的环境风险。结果表明：该石化油泥热脱附残渣的腐蚀性、易燃性、反应性、毒性物质含量均未超过危险废物鉴别系列标准（GB5085—2007）的限值，不具有危险废物特性；该残渣资源化过程中需防止铜、锑、镍、氰化物、镉5种无机物和苯、石油烃、N-亚硝基二正丙胺3种有机物对农业土壤的潜在污染风险。研究结果可为石化油泥热脱附残渣资源化路径选择和污染防控提供参考。

针对某炼化企业催化裂化装置烟气脱硫脱硝外排废水总磷（TP）含量和化学需氧量（COD）超标问题，采用数理统计方法对异常情况进行了分析，通过一系列试验考察了不同絮凝剂对TP的去除效果，确定最优配比用以调整絮凝剂的配方；另外，根据装置运行工艺探讨了滤清模块、外排液流量、絮凝剂的投加量及其浓度、搅拌电机转速、胀鼓过滤器、氧化罐通风量以及原料油性质等对外排废水COD的影响。结果发现，聚合硫酸铁（PFS）对催化裂化装置现用的新鲜催化剂、再生催化剂和废剂罐催化剂中的TP均具有较好的去除效果，TP去除率在65.2%~100%之间。此外，通过加大外排液流量、重置相应的工艺参数、调整絮凝剂投加量及其浓度、保证氧化罐通风量充足以及采用调整反应深度以降低硫含量等手段使外排废水COD达到了环保要求。

污水处理厂是炼化企业的重要环保设施，随着“双碳”目标的提出及相关政策出台，降碳减排势在必行。某石化公司通过对污水处理厂N₂O直接碳排放量、CH₄直接碳排放量、化石燃料燃烧直接碳排放量、电耗碳排放量、物耗碳排放量进行核算，分析出污水处理厂燃料气、物耗和电耗碳排放强度较大，分别为0.899，0.498，0.364 kg/m³。通过采取优化设备运行、加强水质管控、制定内部控制和强化管理等措施，有效降低了污水处理厂碳排放强度，2023年污水处理厂碳排放强度为1.103 kg/m³，比2022年下降了38.65%，降碳减排效果明显，相关措施和运行经验值得同类企业借鉴和参考。

探索建立微牵引力测定仪（MTM）、聚离子束、扫描电子显微镜、透射电子显微镜和能量色散光谱相结合的方法对齿轮微点蚀进行识别和评价。研究发现：添加剂的减摩性能和抗磨性能是影响其抗微点蚀性能的关键因素，在MTM试验中存在一个摩擦轨迹宽度不大于400 μm、摩擦因数不小于0.097的微点蚀易产生区域，添加剂和配方的研发应避开这个微点蚀易产生区域，综合平衡减摩性和抗磨性；添加剂所形成的耐机械剪切的摩擦膜抗磨性能越好，使得MTM试验中的摩擦轨迹更窄，应力更集中，更易产生微点蚀；在产生微点蚀的润滑体系中引入降低体系摩擦因数的添加剂可改善其抗微点蚀性能。

通过调整进气压力来模拟不同海拔高度的高原环境，在单缸柴油机上考察了柴油中添加硝酸异辛酯（EHN）和聚氧甲基二甲醚（DMMn）对发动机性能的影响，深入比较和分析了海拔高度、EHN、DMMn及二者复配使用对发动机动力性、燃油经济性以及燃烧特性的影响。结果表明：高原环境下，随着海拔高度的增加，过量空气系数下降，排气温度升高，缸内燃烧压力降低，导致发动机输出功率下降和燃油经济性恶化。添加DMMn能够有效提高过量空气系数，降低排气温度、减小热负荷，提升热效率和燃油能量利用率；EHN和DMMn复配使用，能够进一步降低排气温度，同时提升热效率。通过油量补偿，在相同排气温度条件下，能够有效恢复发动机的功率输出，不同海拔下较基准油平均提高约1.45%。

为提升柴油的使用性能，制备了清净剂聚异丁烯苯酚曼尼希碱季铵盐（HRPIBP-DMPA-QAS），并研究了其对柴油热效率和排放特性的影响。首先以高活性聚异丁烯（HRPIB）与苯酚反应合成聚异丁烯苯酚（HRPIBP），然后HRPIBP与甲醛、N,N-二甲基-1,3-丙二胺（DMPA）反应制得聚异丁烯苯酚曼尼希碱（HRPIBP-DMPA），最后HRPIBP-DMPA与1-溴丁烷反应制得产物HRPIBP-DMPA-QAS，对HRPIBP和HRPIBP-DMPA的合成条件进行了优化。HRPIBP的最优合成条件为：反应温度100 ℃、反应时间6 h、n(BF3):n(HRPIB)=0.4、n(PhOH):n(HRPIB)=2； HRPIBP-DMPA的最优合成条件为：反应温度110 ℃、反应时间16 h、n(HRPIBP):n(甲醛):n(DMPA) = 1.0:3.0:2.5。添加HRPIBP-DMPA-QAS柴油样品的发动机台架试验评价结果表明：添加HRPIBP-DMPA-QAS有利于提高柴油的有效热效率，降低NO_x、碳烟、CO的排放量。相比于空白柴油，添加1500 mg/L该清净剂的柴油样品的NO_x和碳烟排放量最大降幅分别为27.4%和28.6%。

针对当前喷气燃料烃类组成测定存在自动化程度低、分析时间长、步骤繁琐和精密度差等问题，设计并提出了一套基于气相色谱(GC)预分离与质谱(MS)分析相结合的喷气燃料详细烃类组成快速分析技术，并形成了由分析方法、分析系统及分析平台组成的全流程解决方案。某炼油厂现场应用结果显示：喷气燃料详细烃类组成快速分析技术测定结果与现有标准方法测定结果具有良好的一致性，实施的技术方案在不同厂家的GC-MS仪器上的测定结果具有良好的一致性。喷气燃料详细烃类组成快速分析技术可在9 min内完成喷气燃料中13种详细烃类（包含烯烃）含量的测定，且分析过程全自动化、绿色化，技术经济性优势显著。

糠醛精制装置脱水塔一般采用单塔汽提工艺，由于脱水塔塔顶温度和压力较低，常规技术无法较好地回收塔顶气热量。运用Aspen Plus软件，基于NRTL热力学模型对脱水塔系统进行模拟计算，根据共沸温度的变化确定采用热耦合变压汽提工艺的可行性。对比分析常规汽提工艺和热耦合变压汽提工艺，以年总费用（CTA）作为评价指标，同时考虑降低一次投资，优化了热耦合变压汽提工艺低压塔和高压塔的塔板数、高压塔的操作压力等参数，推荐低压塔理论塔板数设置为4，高压塔理论塔板数设置为8，高压塔操作压力在230~305 kPa之间。与常规单塔汽提工艺相比，热耦合变压汽提工艺设备总成本增加32.1%，年运行费用减少28.1%，CTA减少22.9%，热耦合变压汽提工艺具有较明显的经济优势。

固定床渣油加氢-催化裂化（催化裂解）组合技术是炼油厂低成本实现化工转型的重要技术。提升渣油加氢脱硫催化剂的活性和稳定性，不仅可以有效提高下游催化裂解装置的化工产品收率，而且有利于延长渣油加氢装置运转周期，进而使二者运行和检修周期更为匹配。设计活性和稳定性兼具的活性相结构，一直是重油加氢脱硫催化剂设计中的难题。从催化剂制备流程入手，系统介绍了制备过程中重要环节对活性相结构的影响规律，总结了活性相结构的调控机理，指出了从原子层面精准设计催化剂活性相结构的方法。

发电风机废叶片（简称废叶片）引发的环境污染以及资源浪费愈发严重，如何将废叶片高效资源化利用，是风力发电发展面临的瓶颈和重大难题。热解法回收技术较为成熟，是废叶片资源化利用的主要方法。基于风机叶片的材料组成，综述了废叶片热解回收法涉及的热解机理及热解油、玻璃纤维和碳纤维等热解产物资源化利用等方面的研究进展，针对热解产物资源化利用存在的问题提出了相应建议。