为满足乙烯市场对优质乙烯原料的需求，中石化石油化工科学研究院有限公司开发了直馏柴油加氢改质生产优质乙烯原料（MHUG-E）技术第二代专用加氢改质催化剂RIC-33和RIC-31。与上一代催化剂RHC-131相比，RIC-33和RIC-31催化剂活性更适合加工直馏柴油，同时反应所得的未转化柴油具有更高的链烷烃含量，未转化柴油和轻石脑油馏分均可作为优质乙烯原料。研究结果表明，催化剂RIC-33和RIC-31的原料适应性好、活性适中、稳定性高，同时其再生催化剂具有与新鲜剂相当的活性和链烷烃选择性。

采用行星球磨法合成了不同Mn/Zr摩尔比的复合氧化物（yMnO_x-ZrO₂），并负载Ni制备了一系列的Ni/yMnO_x-ZrO₂催化剂。通过X射线衍射、氨气程序升温脱附、吡啶吸附红外光谱、N₂物理吸附-脱附、氢气程序升温还原对催化剂进行了物化性质的表征。以愈创木酚为原料，考察了Ni/yMnO_x-ZrO₂系列催化剂在愈创木酚加氢转化反应中的催化性能。结果表明：Mn的掺杂促进了Ni/yMnO_x-ZrO₂催化剂弱酸及中强酸的形成，有利于愈创木酚通过脱甲氧基形成以苯酚为中间体的反应路径制备环己醇；升高反应温度和延长反应时间均有利于提高环己醇收率，但也会导致环己醇过度加氢转化为环己烷；当Mn/Zr摩尔比为0.20时，Ni/0.20MnO_x-ZrO₂催化剂表现出优异的催化性能，在反应温度为260 ℃、H₂初始压力为2.0MPa、反应时间为1.5 h的条件下，愈创木酚转化率和环己醇选择性分别为100%和63.5%。

以泡沫镍（NF）为载体，采用原位电沉积法制备了不同Co/Cu物质的量比的整体式催化氧化催化剂Co_nCu₁O_x@NF（n为Co/Cu物质的量比，n为0.5，1，2，3）。其中，在原料甲苯质量浓度为1 000 mg/m³、空速为15 000 mL/（g.h）的条件下，Co₃Cu₁O_x@NF催化甲苯氧化降解的性能最佳，其T₂₀（达到20%转化率时所对应的温度）和T₉₀（达到90%转化率时所对应的温度）分别为201 ℃和219 ℃。此外，Co₃Cu₁O_x@NF催化甲苯氧化的表观活化能最小（21.79 kJ/mol），且其在40 h的稳定性测试中，催化活性并没有出现下降，具有优异的稳定性。通过一系列表征手段探究Co₃Cu₁O_x@NF催化性能优异的原因，结果表明，Co₃Cu₁O_x@NF催化剂表面具有三维网状结构，活性物质已成功负载且分散均匀，具有最高的Co³⁺/Co²⁺物质的量比和O_ads/O_Latt物质的量比，丰富的氧缺陷和优异的氧化还原性能。

某石化企业2.2 Mt/a催化裂化装置受上游常减压蒸馏装置回炼污油影响，原料油铁质量分数达8.2 μg/g；催化剂平衡剂铁质量分数超过0.6%，催化剂活性下降；表现出催化剂铁污染现象：如催化剂表面形成“铁瘤”，剂耗增加，催化剂比表面积降低至102 m²/g，平均粒径增大至78 μm，同时反应-再生系统流化效果变差，产品收率降低。为解决催化剂铁污染问题，选择使用抗铁助剂，加入抗铁助剂后，抗铁助剂凹槽处孔隙均被“铁瘤”覆盖，铁质量分数高达13.22%，有效缓解了催化剂铁污染情况。

FC-86催化剂在某石化企业加氢裂化装置上成功进行了工业应用。FC-86催化剂采用新型混捏技术制备，高效DMY分子筛的创制和低成本氧化铝的应用简化了制备操作单元，提高了L酸酸量、降低了堆密度。对比FC-86催化剂与FC-76催化剂的加氢裂化性能发现：在二者加氢裂化性能相近的前提下，与FC-76催化剂使用周期相比，使用FC-86催化剂的重石脑油收率增加0.62百分点，喷气燃料收率下降0.43百分点，柴油收率保持相当，催化剂装填量下降3.29 t；同时，重石脑油芳烃潜含量下降0.95百分点，柴油十六烷指数提高2.1，喷气燃料烟点提高4.1 mm，尾油质量基本相当。这说明，FC-86催化剂的应用可以有效降低催化剂成本和装填量，具有较好应用效果。

以二水合氯化铜和无水氯化铁为主要原料，采用一步水热法制备了不同原料配比的p-p异质结材料Cu₂O/CuFeO₂催化剂，对其微观形貌、物相结构、化学状态、吸光能力、电子传输性能进行表征，并将其用于污水处理的光芬顿反应考察其催化性能和作用机理。结果表明：制备的Cu₂O/CuFeO₂异质结材料为仅包含Cu₂O和CuFeO₂的块状颗粒结构，其价带宽度为0.23 eV，比Cu₂O和CuFeO₂更小，具有较好的电子-空穴分离能力；当原料铁、铜摩尔比为1.2时制得的Cu₂O/CuFeO₂催化剂性能最佳，含罗丹明B（RhB）的污水降解15 min时的降解率达98%；循环使用5次后，其催化RhB的光芬顿降解率仍能达到92%；机理分析结果表明，在汞灯、Cu₂O/CuFeO₂、H₂O₂、RhB的光芬顿氧化体系中，.OH和h⁺为主要活性物种。

废塑料热解油中含氯会直接影响后续的催化裂化和加氢工艺，因为在这些工艺中，原料中的氯会形成HCl，腐蚀设备，严重影响安全生产。废塑料热解油中的含氯化合物几乎全部是以氯代烃形式存在的有机氯，通过对塑料热解油轻馏分中氯的形态进行分析，发现其以1,2-二氯丙烷、四氯乙烯、4-氯甲苯、乙酸2-氯乙酯、苯甲酸2-氯乙酯等形式存在。试验考察了溶剂萃取脱氯的效果，同时采用上述含氯化合物和白油配制成模拟油，以过渡金属T基和活性炭负载NL基纳米催化剂为催化剂，考察了催化脱氯的效果，并对实际的废塑料热解油进行了脱氯试验。结果表明：采用溶剂萃取和活性炭负载NL基纳米催化剂组合脱氯效果更好，对模拟油中的氯单次最高脱除率为99.9%；可以将实际废塑料热解油油相氯质量分数降至10μg/g以下。

减压渣油加工路线的选择影响到炼化企业整体经济效益，通常采用延迟焦化、溶剂脱沥青、固定床渣油加氢、沸腾床加氢等单一加工路线或是其组合加工路线。某大型炼化一体化企业在二期20.0 Mt/a原油加工总流程设计阶段对渣油加工路线进行反复研究对比，确定采用浆态床渣油加氢路线，二期工程顺利投产并高负荷生产，浆态床渣油加氢裂化技术加工减压深拔渣油的先进性和可靠性得到了工业验证，体现了渣油加工技术的重大进展。利用浆态床加氢对重质劣质原料的高适应性，研究提出以溶剂脱沥青、固定床渣油加氢与浆态床加氢的组合工艺对现有渣油加工路线进一步优化，可获得更好的经济效益。

某炼化企业加氢装置所产的轻石脑油主要作为企业内部轻烃芳构化装置原料或外销作为乙烯装置原料，为了提高该装置轻石脑油的附加值，对轻石脑油实施了C₅/C₆精准切割，将C₆送至重整装置加工，优化后重整装置苯收率增加0.33百分点，同时提高轻烃芳构化装置C₅消化能力，减少了C₅外销作乙烯原料的比例，每年效益增加572万元。

针对某石化公司S Zorb装置再生吸附剂失活、下料管线堵塞等问题，从装置再生系统运行原理出发重点计算分析了水对吸附剂再生过程的影响以及需要采取的改进措施。结果表明：再生系统中的水蒸气分压是影响吸附剂生成硅酸锌、导致吸附剂失活的主要原因；该再生系统吸附剂开始生成硅酸锌的水蒸气分压为3 kPa，水蒸气分压越高，硅酸锌生成速率越大；通过优化再生取热调节方式、减少再生主风中水的带入量、增设在线除垢设备等措施，可以延长吸附剂使用寿命、解决再生器下料堵塞问题、实现再生系统长周期平稳运行。此外，分析发现转剂管线内吸附剂为稀相输送且管线没有内衬是管线磨损泄漏的主要原因，通过采取增大两器差压、降低管内线速、增加关系内衬等措施延长管线使用寿命。

The propylene products produced by Sinochem Energy Zhenghe Group Co. Ltd. follow the standard of "GB / T 7716—2014 polymerized propylene", and the control methanol content is not higher than 10 μg/g. In January 2023, the methanol content in propylene products is excessive, the methanol content excessive cause is analyzed and it is found out that the source of methanol is the deodorant solution of desulfurization unit.By replacing the additives, adjusting the propylene tower process parameters, the problem of excessive methanol content in propylene is solved.

以环烷基油常三线和减二线馏分油为原料，采用柴油加氢催化剂进行加氢试验，考察反应温度对芳烃脱除效果的影响。结果表明，在反应压力7 MPa、质量空速1.0 h^-1、氢油体积比500:1的条件下，常三线馏分油在反应温度340 ℃时加氢处理的产品具有开发《橡胶增塑剂 芳香基矿物油》(GB/T 33322-2016)A1004产品的可行性，减二线馏分油在反应温度350 ℃时加氢处理的产品具有开发GB/T 33322-2016标准A0709产品的可行性。加氢后产品中的大部分强致癌芳烃得到了有效脱除，仅剩五环芳烃苯并（e）芘，其分子结构空间位阻大，难以加氢饱和，是影响8种特定多环芳烃含量的主要组分。采用该中压加氢处理工艺可以直接制备环保橡胶增塑剂，提高精制油收率。

乙烯是一种极其重要的化工原料，为了应对中国石油兰州石化分公司（简称兰州石化）0.24 Mt/a乙烯装置面临淘汰关停的问题，保证全厂石脑油加工平衡，以维持炼油厂原油加工量，对兰州石化炼油系统进行了减油增化一体化总流程方案研究，充分利用炼油厂现有原油资源、装置资源，结合地区及企业产品需求，选择不同的工艺技术路线和加工流程，对炼油厂进行了柴油加氢装置改造方案和新建蜡油加氢裂化方案的对比研究，探索合适的流程以提高炼油系统乙烯原料供应量，降低成品油产量，实现兰州石化炼油系统生产1.20 Mt/a乙烯配套原料。

为系统研究MFI分子筛质子酸位点对异丁烷和1-丁烯转化的作用，采用硅铝原子比为20~150的ZSM-5系列分子筛为催化材料，考察了反应温度400~600 ℃范围内质子酸位点数量对异丁烷、1-丁烯以及二者不同比例混合物转化反应的产物分布及反应路径的影响。试验结果表明：以异丁烷为反应物时，质子酸位点数量会影响二次反应的深度，反应由烷烃单分子质子化裂解引发；以1-丁烯为反应物时，反应由烯烃异构-叠合-氢转移的双分子路径引发；以异丁烷与1-丁烯混合物为反应物时，反应仍以双分子路径为主，产物组成介于以纯异丁烷和纯1-丁烯作为反应物之间。进一步说明，只有合理匹配质子酸位点和反应条件，才能实现对C₄组分反应路径与产物分布的调控。

在国家“双碳”战略背景下，生物堆修复技术的绿色可持续水平评价显得尤为重要。基于生命周期评价软件eFootprint和工程案例，从环境影响角度评价了某焦化土壤生物堆修复技术的绿色可持续性。结果表明：焦化土壤生物堆修复技术绿色可持续性总体较好，人体毒性(HT)、水资源消耗(WU)、生态毒性(ET)、全球增温潜势(GWP)、可吸入无机物(RI)、非生物质资源消耗潜值(ADP)、酸化潜值(AP)、初级能源消耗(PED)、竞争-土地使用(CLU)、富营养化潜值(EP)对环境影响相对较高且差别不大(贡献率为94.90% ~ 100%)，臭氧层消耗(ODP)对环境影响稍弱(贡献率为68.53%)；影响环境(HT，WU，ET，GWP，RI，ADP)的主要物料清单因素为气体通入量、CO₂产生量、尿素投加量和风机耗电量。选择营养全面、含水率（w）大于10%的焦化场地，优化最小风量设计以及配备合适风机型号等措施可提升焦化土壤生物堆修复技术的绿色可持续性。研究结果可为有机污染土壤生物堆修复技术绿色可持续性的提升提供一定的理论基础和技术参考。

针对某炼油厂加工的塔里木-吐哈-玉门混合原油近年来重质化、劣质化趋势加剧，原油电脱盐效率降低及脱后污水含油含渣等问题，分步实施了增设排污除油器、智能响应交直流电脱盐技术、污水大罐沉降以及三相分离处置脱后污水等措施。经过技术改造后，电脱盐系统运行工况及排污性质明显改善：电脱盐后原油盐质量浓度（以NaCl计）低于2 mg/L，排放污水油质量浓度从1521 mg/L降低到10 mg/L以下，悬浮物质量浓度从169 mg/L降低到41 mg/L。

采用X射线光电子能谱和核磁共振研究程序ⅢH高温抗氧化发动机台架试验后SP/GF-6 汽油机油旧油和活塞沉积物组成，结果表明活塞沉积物除积炭外主要含有发动机油的硫酸盐灰分，对功能添加剂组合对活塞沉积物影响的规律进行了研究总结。根据旧油的抗氧化性能和活塞沉积物的组成指导油品配方技术的优化。采用微牵引力摩擦试验（MTM）仪进行了油品减摩耐久性能研究，MTM 对于发动机油的新油和老化油的节能性能的评价结果可作为一种模拟节能台架试验结果的有效试验方法。

某石化公司轻烃裂解炉对流段原料预热第一段炉管频繁发生泄漏，采用宏观检查、光谱分析、金相分析、扫描电子显微镜及能谱分析等方法进行检测分析，结果表明泄漏炉管底部密布马蹄形、海绵状的腐蚀凹坑，形成与炉管轴向平行排列的多条腐蚀沟槽，炉管最大腐蚀速率为0.58mm/a。考虑腐蚀介质、对流段工艺流程、烧焦工艺流程及汽蚀等影响因素，分析了原料预热第一段炉管的腐蚀原因，发现轻烃裂解炉对流段执行轻烃流程时产生的汽蚀与烧焦时产生的溶解氧腐蚀是导致原料预热第一段炉管腐蚀泄漏的主要原因，在二者的共同作用下，炉管内壁不断腐蚀、减薄，并最终出现穿孔泄漏。采用在原料预热第一段入口设置稀释蒸汽吹扫线的工艺防护措施可从根本上避免炉管的腐蚀泄漏。

建立能量色散X射线荧光光谱法快速测定原油及渣油中Fe，Ni，V含量的方法，考察基质干扰、定量曲线拟合方式等因素对测定结果的影响，探索固化剂固化原油的可行性方案。研究结果表明，固化剂能避免Fe元素在原油中快速沉降，保证Fe在原油中均匀分布，固化后的原油元素分析数据稳定准确。原油和渣油中的高含量S元素是最大的基质干扰因素，使用经验系数法可较好地对S元素等基质效应进行校正，使所建方法能在8min左右准确测定原油和渣油中Fe，Ni，V的含量。该方法测定原油和渣油中Fe，Ni，V含量的精密度均小于3%，测定原油样品的加标回收率为95.1%～102.7%，Fe，Ni，V元素的检出限分别为0.1，0.2，0.2μg/g。因此该方法分析精度高、速度快，无需进行样品预处理，在原油快速评价、原料质量把控及后期工业生产中具有巨大的应用价值。

随着沸腾床、浆态床等新型渣油加氢裂化技术的工业应用，劣质蜡油产量急剧增加。加氢裂化技术是处理劣质蜡油最有效的方法之一，而实现劣质蜡油超深度加氢脱氮是劣质蜡油掺炼入加氢裂化原料油的主要技术难点。利用相关表征技术系统性地分析了直馏蜡油、浆态床蜡油、沸腾床蜡油和焦化蜡油的基本性质、烃类组成、氮化物组成和分布。分析结果表明：3种二次加工劣质蜡油中的芳烃含量基本相同，浆态床蜡油中的多环芳烃含量显著增高，而沸腾床蜡油中的单环和双环芳烃含量之和显著高于浆态床蜡油和焦化蜡油。浆态床蜡油和焦化蜡油中的氮化物具有“高含量、高DBE、低碳数和集中分布”的特点，沸腾床蜡油氮化物则具有“低含量、低碳数和分散分布”的特点。

以某处理能力为160 kt/a的气体分馏工艺流程中的脱丙烷单元为研究对象，利用Python的接口功能实现了Aspen Plus稳态模型和遗传算法的耦合，进而完成了对脱丙烷单元操作参数的优化。在符合产品纯度要求的条件下，用高、低压双塔脱丙烷工艺替代原流程单塔脱丙烷工艺，并将高、低压脱丙烷塔的运行成本作为目标函数，将流程中的高、低压双塔的塔底热流流量（高压脱丙烷塔的热水消耗量和低压脱丙烷塔的蒸汽消耗量）作为决策变量，对高、低压脱丙烷单元的操作参数进行优化。结果表明：在高、低压双塔塔板数分别为68和80、进料塔板编号分别为19和36、回流比分别为3.0和4.6时，该气体分馏装置的高压脱丙烷塔热水负荷降低36%，低压脱丙烷塔蒸汽负荷降低19%，装置运行成本从554万元/a降至335万元/a。

在"碳达峰、碳中和"的背景下，结合我国原油贫乏而可再生原料资源丰富的国情，提出炼油行业可以着力发展可再生原料与石油共加工技术。共加工是炼油行业低碳转型的重要途径之一，具有广阔的发展前景。基于此，从共加工技术的概念、原料、技术现状、应用案例和发展前景等方面进行了全面论述，旨在为炼油行业的低碳转型提供参考。