为研究渣油加氢催化剂上积炭结构随运转时间变化的规律，通过改变高压釜渣油加氢过程的反应时间，获得积炭催化剂，以正庚烷和甲苯为溶剂对积炭催化剂进行连续分步处理，得到溶于甲苯的可溶性软炭和不溶于甲苯的固体积炭，分别对两种积炭的结构进行分析。通过分析加氢后渣油的硫含量和残炭随反应时间的变化，得知随反应进行催化剂的加氢活性呈现出一定的下降趋势。通过对甲苯萃取后的固体积炭催化剂进行热重-质谱分析、固体核磁共振以及拉曼光谱分析，发现反应时间为0~60 min时，催化剂积炭的芳香度及石墨化程度并未发生明显提高，但继续延长反应时间，积炭结构中的芳香碳含量增加，积炭的石墨化程度提高。结合不同反应时间下的甲苯可溶性软炭的傅里叶变换离子回旋共振质谱分析结果，反应时间为60 min的可溶性软炭中稠环芳烃类物质增加，表明积炭前身物在反应初期就已发生脱氢缩合反应，但是在催化剂的加氢作用下，形成的积炭仍溶于甲苯；反应后期由于催化剂加氢能力的限制，脱氢缩合反应程度加剧，积炭的芳香度进一步提高，且积炭难以通过加氢反应被去除，沉积在催化剂上使得加氢能力进一步下降。

2019年对二甲苯（PX）吸附剂RAX-4000在中国石化海南炼油化工有限公司PX产能为1.0 Mt/a的PX吸附分离装置上首次工业应用。满负荷标定考核结果表明，PX产品质量分数平均值为99.81%，收率平均值为98.0%。装置开工5年，运行平稳，且已经过停工检修再开工的过程，其2024年1—9月的PX产品质量分数平均值为99.76%，收率平均值为98.0%。吸附塔压降随负荷有规律地变化，保持平稳，实现了装置的长周期稳定运转。

针对中国石化金陵分公司2.0 Mt/a固定床渣油加氢装置长周期运行后的失活催化剂进行了分析研究，考察了催化剂上金属沉积量沿物流方向的变化规律，沉积金属在催化剂截面上的径向分布情况，卸剂中硫含量与金属沉积量的关系，以及不同催化剂上的积炭情况等。结果表明：Fe、Ca沉积量沿物流方向呈现明显的递减趋势，Ni、V沉积量沿物流方向先增加、后降低；不同金属在卸剂上的沉积分布情况主要与原料油中金属存在形式和系列催化剂的性能有关。Fe、Ca集中沉积在催化剂外表面，Ni在催化剂截面的径向分布相对均匀；V沿物流方向在催化剂截面的径向分布均匀性依次变差，主要与不同类型催化剂的孔结构性质相关。沿物流方向催化剂上积炭量先降低、后增加，分析其原因，主要与反应过程中原料油性质的动态变化及装置操作温度有关。在上述分析研究基础上，提出了后续改进建议。

以MCM-22分子筛催化联苯与环己烯反应合成4,4'-二环己基联苯（4,4'-DCBP）和4-环己基联苯（4-CBP）。采用普通浸渍法制备了Mg或Co改性的MCM-22分子筛，对比了以柠檬酸进行络合浸渍与普通浸渍的差异，通过X射线衍射、N2吸附-脱附、NH3程序升温脱附、扫描电子显微镜等方法对样品进行了表征，在n（联苯）：n（环己烯）=1﹕1.5、初始压力0.5 MPa、反应温度230℃、反应时间200 min条件下进行催化性能评价。结果表明：两种浸渍方式均降低了分子筛的结晶度、比表面积、酸量及酸强度；络合浸渍能够有效避免金属进入分子筛孔道，从而减轻Mg在较高负载量下对孔道的堵塞，但负载量（w)在4%及4%以上时络合浸渍Co引起了分子筛表面金属氧化物的过量覆盖。采用普通浸渍方式负载质量分数4%的Co制备的4Co MCM-22分子筛表现出最佳催化性能，获得了56.5%的联苯转化率，67.2%的目标产物选择性及38.0%的目标产物收率。

常规TS-1分子筛存在反应活性位点（骨架钛物种）数量有限和可及性差的问题，降低了其催化烯烃环氧化的性能。基于此，采用溶剂络合钛源与硅源预水解相结合的策略，以蒸汽辅助晶化法合成出具有高骨架钛含量的纳米TS-1分子筛，并与利用水热晶化法制备出的具有高骨架钛含量的常规TS-1分子筛样品进行对比。结果表明：所制备的纳米TS-1分子筛比商业TS-1分子筛和所合成的常规TS-1分子筛具有更小的晶粒尺寸和更高的外比表面积；与对比样品相比，所制备的纳米TS-1分子筛具有更高的骨架钛含量，因此在被应用于1-己烯环氧化反应时，其表现出比对比催化剂更优异的催化性能，1-己烯转化率为70.4%，1,2-环氧己烷选择性和收率分别为94.0%和66.2%。

以苯和乙醇为溶剂，采用索氏抽提装置对催化裂化汽油加氢脱硫工业失活剂进行预处理，采用N2吸附-脱附、碳硫分析、热重分析、程序升温氧化-质谱、扫描电镜-能量色散X射线能谱等方法对不同床层加氢脱硫失活剂进行分析表征，以确定最佳的再生条件及换剂方案。结果表明，汽油加氢脱硫催化剂失活的主要原因为砷的沉积中毒以及积炭，并且沿着物流方向，反应器中下部的催化剂积炭最为严重，反应器顶部与底部积炭量相当。换剂方案中需要将顶部砷中毒严重部分撇头处理并更换新鲜剂；失活剂再生时需要延长200 ℃以下低温焙烧时间，并最终控制再生温度在400~450 ℃之间，450 ℃时再生催化剂综合性能最优，脱硫率达92.6%，脱硫选择性达76.5%，活性恢复至新鲜剂的98%。

高品质润滑油基础油（简称基础油）的生产是炼油企业提升经济效益的重要途径，烷基化技术是生产基础油的重要方法之一。本研究选用安全环保的氯铝酸离子液体催化异丁烷与1-十六烯的烷基化反应，系统考察离子液体的组成以及烷基化反应温度、离子液体与反应物体积比（酸烃体积比）、搅拌速率、异丁烷与1-十六烯摩尔比（烷烯摩尔比）等反应条件对其催化烷基化反应性能的影响。结果表明，以优化的复合离子液体[Et₃NH]Cl-1.6AlCl₃-0.3CuCl为催化剂，适宜的酸烃体积比、提高烷烯摩尔比、加快搅拌速率、降低反应温度，均可以有效提升1-十六烯的转化率，显著增加目标产物C₂₀组分的选择性。在反应温度为15 ℃、搅拌速率为1300 r/min、酸烃体积比为1:2.8、烷烯摩尔比为30:1的最佳反应条件下，1-十六烯的转化率可达99.8%，C₂₀组分的选择性在92%以上，烷基化油满足Ⅲ⁺类润滑油基础油的质量要求。

采用质量分数1.5%（相对于硅源）的晶种溶液，结合不同含量的十六烷基三甲基溴化铵（CTA）成功合成了多级孔ZSM-5分子筛。采用X射线粉末衍射、扫描电子显微镜、低温N₂吸附-脱附和傅里叶变换红外光谱技术表征了其物理化学性质,发现CTA含量对多级孔ZSM-5分子筛合成有显著影响，CTA起到了填充骨架、平衡电荷和介孔模板的作用，而晶种溶液主要起结构导向作用。以C₈芳烃转化作为探针反应对合成的多级孔ZSM-5分子筛催化剂的催化性能进行评价，结果表明晶种和CTA协同辅助合成的多级孔ZSM-5分子筛催化剂上乙苯和间二甲苯转化率优于单一晶种溶液辅助合成的样品。

催化重整生成油脱烯烃是保证二甲苯装置进料溴指数符合设计要求的必要操作，而传统白土和改性白土（以下统称白土）脱烯烃存在使用寿命短、换剂频繁、废剂处理污染环境等问题，必须寻找使用寿命长且脱烯烃效果好的替代方案。通过分析和比较主流催化重整生成油液相加氢技术和分子筛催化剂脱烯烃技术的应用和现状，从装置投资和装置应用两个方面考虑，选取分子筛催化剂DOT-300作为替代白土的方案，并对方案应用前后的进料和产品溴指数进行比对分析，验证了分子筛催化剂脱烯烃技术的应用效果，该方案的应用能够保证二甲苯产品溴指数合格的同时保证装置运行稳定，有利于装置长周期运行。

国内某炼油厂连续催化重整预加氢装置在2023年大检修期间更换使用全硫化型催化剂FH-40A，对该全硫化型预加氢催化剂的装填及使用效果进行全面分析。工业应用结果表明，全硫化型预加氢催化剂FH40A具有简化开工步骤、缩短开工时间、减少环境污染等优点。与氧化型预加氢催化剂相比可节约40 h开工时间，在开工过程中检测所得循环氢中硫化氢浓度始终处于较理想水平，在装置开工运转6个月后，该催化剂表现出稳定且优异的催化性能。

对移动床丙烷脱氢反应系统的操作参数进行精准控制，是催化剂发挥催化性能、保证装置长周期高产能运行的基础。结合某公司Oleflex工艺丙烷脱氢装置标定运行数据发现：合理控制反应温度可以使装置产能达到适宜的平衡值，进一步提高反应温度可以增加丙烯产能，但是需要综合考虑技术经济的合理性；在装置再生能力富裕并且反应流出物压缩机（REC）允许的条件下，通过降低反应压力能提高反应的转化率和选择性；在高产能条件下，进料体积空速调整应谨慎，当进料流量超过100%设计负荷时，需要充分评估产生“空腔”和“贴壁”问题的风险；降低氢烃比是提高丙烷脱氢转化率和选择性的有效措施，但是会增加催化剂的积炭量，应在提高丙烷脱氢反应选择性、循环氢气压缩机工作性能和降低催化剂积炭量之间找到平衡。

天然气作为一种清洁的化石能源，在炼化企业中的应用不仅可减少环境污染和温室气体排放，还能提高能源的利用效率和企业的经济效益。同时，天然气在炼化企业中的有效利用对产业链的可持续发展具有重要推动作用，除用作燃料外，优化天然气利用深加工路线，能够提高能源的利用效率，降低企业生产成本，提升效益。对比分析了炼化企业天然气制氢、天然气制一氧化碳、天然气制乙炔3种利用路线，通过应用实例研究了应对措施，并对如何进一步挖掘天然气利用潜力、提升价值提出了相关建议。

中国石化河南炼化公司为了提高200 kt/a烷基化装置烷基化油收率，解决夏季汽油蒸气压高的问题，采取了掺炼一定量气分碳五至烷基化装置的办法，实现了烷基化油收率的提高。但在掺炼过程中，装置相关管线及设备出现堵塞情况，造成装置无法顺利掺炼气分碳五。针对该情况，通过对堵塞原因进行分析，可知气分碳五携带的N-甲基二乙醇胺杂质是引起管线及设备堵塞的主要原因。通过引气分碳五至烷基化装置水洗系统，脱除气分碳五中的杂质，气分碳五水洗罐中水洗水及中和池总排口水样氮质量浓度分别稳定控制在126.1 mg/L和47.4 mg/L左右，中和池总排口水样pH稳定在6~7范围，达到排放指标要求。水洗气分碳五引进烷基化反应系统后，装置原有易堵塞管线及设备压差稳定可控，原料烷烯摩尔比、反应温度、酸质量分数、酸耗及异丁烷体积分数等关键参数可分别稳定控制在1.3，3 ℃，92%，83.79 kg/t，88.8%左右。得到研究法辛烷值为94.6、雷德饱和蒸气压为47.91 kPa、终馏点为191.1 ℃、密度（20℃）为695.5 kg/m³及铜片腐蚀为1a级的优质烷基化油，并成功实现烷基化油收率提高3.48百分点的目标，为炼油厂汽油质量提升以及经济效益增加提供了有力的保障与支撑。

重油高效催化裂解（RTC）技术是以劣质重油为原料的催化裂解多产低碳烯烃的新工艺，在“油转化”和“双碳”的大背景下，对炼油行业产品结构调整和低碳转型发展有着重要作用。对已投产的一套3.0 Mt/a RTC装置的运行数据和某企业两套在建的RTC装置的现状进行深入分析，建议RTC装置的反应压力设定在130~160 kPa，并使用干气作为稀释蒸汽，注入稀释蒸汽的比例应控制在20%以下；应根据下游装置利用C4资源的经济性，合理设置第二提升管的原料类型和回炼量。

为了满足蒸汽裂解制乙烯装置对优质原料的需求，中石化石油化工科学研究院有限公司开发了第一代最大量生产优质乙烯原料（MHUG-E）技术及其专用催化剂，采用该技术得到的柴油和轻石脑油馏分均可作为优质乙烯原料。福建联合石化有限公司采用MHUG-E技术加工直馏柴油，在转化率仅为9.5%的情况下，所得柴油馏分的链烷烃质量分数从47.5%提高至55.7%，芳烃指数(BMCI)从29.5降低到18.7，是优质的乙烯原料。工业装置长周期运转结果显示，全周期工业装置进料稳定，连续运转70个月，催化剂失活缓慢，柴油产品十六烷指数大于55，BMCI为19左右，既是优质的国Ⅵ清洁柴油，又可作为优质的乙烯原料。

为了研究浆态床渣油加氢装置产品加工的适宜技术路线，开展了以某石化公司浆态床渣油加氢装置生产的轻油馏分和蜡油馏分为原料，针对多种加工技术方案的中型验证试验，并结合企业实际在工业装置上进行了实践。研究结果表明：轻油馏分经过加氢改质后，可生产得到用作优质催化重整原料的高芳烃潜含量的重石脑油馏分；产品柴油满足国Ⅵ车用柴油标准。蜡油馏分经过浅度脱硫后可以作为船用燃料油调合组分；蜡油馏分经过高压加氢处理后氢质量分数升至12.0%以上，氮质量分数降至500μg/g以下，可以作为优质的催化裂化原料；蜡油馏分通过高压缓和加氢裂化工艺可以转化为优质的催化裂解原料，经过催化裂解技术转化后，乙烯收率达11.74%，丙烯收率达20.65%，三烯（乙烯、丙烯和丁烯）收率达42.62%。工业实践验证了中型试验结果。

快速准确测定船用燃料油中脂肪酸甲酯（FAME）含量对船用燃料油的质量控制具有重要意义。采用中红外光谱分析技术结合化学计量学方法对船用燃料油中FAME含量进行定量分析，基于FAME红外特征峰强度与其体积分数的关联性，采用偏最小二乘方法建立分析模型，所建模型准确度及稳定性良好。基于两种不同型号仪器采集光谱所建模型的回归系数均大于0.99，交互验证标准偏差分别为0.2644和0.1517，重复性偏差分别为0.08%和0.17%。结果表明，中红外光谱法可快速准确预测船用燃料油中FAME含量，为船用燃料油质量监控提供了具有实用价值的分析手段。

以典型石化废水为研究对象，探究石化废水毒性有机物组成特点，结合急性生物毒性和遗传生物毒性评价了石化废水及不同极性组分的毒性特点。通过气相色谱-质谱分析可知，石化废水中强极性有机污染物主要包括含氮杂环类和胺类等化合物，非极性有机污染物主要包括酚类和烷烃类化合物。石化废水的毒性单位（TU）和细胞尾部DNA百分含量（Tail DNA %）分别高达10.49和98.01，说明其具有较强的急性生物毒性和遗传生物毒性。其中强极性组分的TU为19.88，说明极性组分是诱导石化废水急性生物毒性的关键有机物。而非极性组分的Tail DNA %高达90.07，说明非极性组分是诱导石化废水遗传毒性的主要有机物。由氧化应激性分析可知，石化废水引起的嗜热四膜虫细胞活性氧自由基（ROS）提升率为5.32%，说明石化废水能够通过诱导氧化应激反应而引起嗜热四膜虫的急性毒性和遗传毒性效应。基于以上研究阐明了石化废水的生物毒性效应并识别其潜在主要毒性有机物，从而为石化废水中毒性有机物的优先控制及保障水环境安全提供理论指导。

废弃钻井泥浆是油田作业中产生的主要污染物之一，若处理不当可能威胁周围环境。用改性生物炭作为载体，负载复配后的高效降解微生物菌群。改性生物炭材料表现出优良的多孔特性和丰富的表面官能团，从而实现了高效的微生物负载。在为期63天的修复过程中，NaOH-EP@Bacteria对废弃泥浆中化学需氧量、总有机碳及氨氮的降解率分别达到81.09%，65.86%，83.27%。酶活性测定与高通量测序结果显示，与其他处理组相比，NaOH-EP@Bacteria在修复土壤中表现出更高的微生物种类丰度和活性，这对增强微生物耐受力及提高有机质降解效率产生了积极影响。本研究遵循以废治废原则，为利用废弃小麦秸秆制备固定化微生物材料用以修复废弃钻井泥浆提供了一种成本低且行之有效的方法。这为解决油田废弃钻井泥浆污染开辟了新的途径。

针对银催化剂生产装置实际情况开发出一种先进高效的废水处理工艺，首次采用反应+沉降+膜处理的技术路线，对不同沉银试剂及过滤介质进行对比试验，并自主设计出以胀鼓式过滤器为关键设备的试验装置。相较于之前工业应用的常规路线，可取消曝气流程，废水反应并静置2 h后银离子浓度趋于稳定，原本所含银离子质量浓度为200～1500 mg/L，经处理后可降至0.05 mg/L以下，在达到工业废水排放标准的同时实现了银的回收利用，该工艺具有广阔的应用前景。

为了诊断某石化企业硫回收装置中胺液发黑引起吸收塔堵塞的原因，采用过滤器拆洗、垢样元素检测等方法，对胺液组分等进行了系统分析。结果表明，黑色物质主要为硫化亚铁。研究发现:当贫胺液与富胺液互窜后，生成的硫化亚铁初期以保护膜形式附着于管线及设备表面；当尾气组分或操作条件发生变化时，该硫化亚铁从设备表面脱落，并随胺液循环进入吸收塔，导致压差升高。基于工艺特性和安全风险评估，提出并实施了流程隔断、钝化清洗以及胺液更新等措施。实施后，吸收塔压差显著下降，酸性气加工能力恢复至正常水平。本研究为同类硫回收装置预防胺液发黑及塔盘堵塞问题提供了可行的工程思路与技术参考。

随着原油重质化、劣质化趋势加剧，渣油加氢工艺逐渐成为处理重质油的主流技术，在渣油加氢反应过程中有效脱除渣油中的硫、氮、镍、钒等杂质，将大分子的稠环芳烃加氢裂化为轻质小分子，为后续工艺过程提供更清洁且更适于加工的原料。然而，由于渣油的分子组成及其加氢反应体系极其复杂，准确模拟渣油加氢反应过程是重点、难点，也是当前研究热点。针对其稳态模拟问题，提出了基于gamma分布的动力学参数模型以及连续集总轴向扩散模型，通过gamma分布函数简化模型的复杂性，并提高模型通用性；采用轴向扩散模型模拟固定床渣油加氢中流动传质过程，并通过信赖域优化算法，利用工业数据对模型参数进行校正，相较于其他优化算法大大提高了模型校正的计算效率和收敛率。此外，选取了某典型工况下两组不同进料数据对模型以及优化计算得到的模型参数进行验证，结果表明其预测精度和预测效率高，说明基于gamma分布简化后的机理模型具有很高的预测准确性、计算效率及计算潜力。

厌氧氨氧化工艺被认为是污水生物脱氮领域最经济的处理工艺，具有能耗低、无需外加有机碳源、污泥产量少等优点。然而，厌氧氨氧化菌对环境较为敏感，这一特性影响了其处理高盐废水时的脱氮效率。简述了不同盐类及其浓度对厌氧氨氧化脱氮性能、污泥颗粒、胞外聚合物以及生物群落结构的影响，并从渗透压、能量代谢、酶活性抑制等方面总结了厌氧氨氧化菌的耐盐抑制机理，讨论了高盐胁迫的应对研究，并对今后不同盐类及其浓度对厌氧氨氧化工艺影响研究提出展望，以期为厌氧氨氧化工艺处理含盐富氮废水的优化提供参考。

在催化裂化（FCC）过程中增产低碳烯烃是很多炼油厂优化产品结构、提高经济效益的有效手段，也是实现炼油向化工转型的重要途径之一。综述了近20年来国内外FCC增产低碳烯烃的催化剂和助剂产品及其技术特色，总结了部分产品在国内炼油厂的应用效果，以期为炼油厂选择适宜的增产低碳烯烃产品提供参考。增产低碳烯烃催化剂和助剂技术趋于成熟，未来，分子筛和基质性能的持续优化将是不变的主题，催化剂组装技术将在构建多层次贯通孔道的高可及性催化剂和助剂方面发挥重要作用。

1,2,4-丁三醇是一种重要的碳四多元醇，在军工、制药和塑料等领域得到了广泛应用。其合成方法主要包括化学合成法、生物发酵法和生物质催化氢解法。传统化学合成法具有工艺简单、产物纯度高等优点，但面临环境污染和资源消耗等问题。生物发酵法以微生物技术为基础，具有环保和可再生的优势，但需关注产率和成本控制。生物质催化氢解法展现出良好的应用前景，然而关于其反应机理和催化剂的研究仍不够深入。为了实现1,2,4-丁三醇的高效绿色合成，未来应着重研究新型催化剂的设计及其构效关系，加速绿色合成工艺的开发。