石油焦是以原油中重组分（如减压渣油、脱油沥青等）为主要原料，经延迟焦化得到的固体产品，在电极材料、燃料等领域应用广泛。随着“双碳”目标推进和环保要求更加严格，对低硫低钒石油焦的需求更加迫切。低硫石油焦要求硫质量分数不大于3%，且硫含量越低的石油焦价值越高。金属冶炼行业常用的电极焦对金属钒等的含量也有较高的限制，钒质量分数不大于300 μg/g的石油焦可用于生产高档电极。石油中的硫、钒等主要富集在重组分中，因此在焦化过程中，大部分硫和所有的金属都进入了石油焦，不利于低硫低钒石油焦的生产。为此将焦化原料稀释减黏-加氢预处理-延迟焦化组合，强化固定床加氢装置中反应的传质效应，匹配劣质焦化原料加氢预处理专属RRC系列催化剂，进行可控加氢预处理，实现了硫和金属杂原子的高效脱除，开发了生产低硫低钒石油焦的RIGHT技术，具备了工业应用条件。

为了高值化利用甲醇制烯烃装置副产的重烯烃，采用小型固定流化床装置，考察了重烯烃的催化裂化反应性能和产物性质，并分析了其对加工过程和与重油共加工时对产品性质的影响。结果表明：重烯烃中的杂原子含量较低，对加工过程和产品质量的影响可忽略；重烯烃在催化裂化反应过程中可高效转化为低碳烯烃和汽油；重烯烃与重油原料共同作为催化裂化反应原料时，在两种不同反应方式中，随着重烯烃在原料中的比例增加，汽油产率均提高，辛烷值提高，汽油中二烯烃含量均较低，对汽油性质影响不大。

针对催化裂化汽油苯含量高的问题，采用活性组分为ZSM-5分子筛的TZ催化剂，在固定床装置上考察了反应温度和空速对汽油与乙烯烷基化反应的影响，并分析了反应路径对产物分布和芳烃组成的作用规律。结果表明：乙烯单独进料时，经低聚、裂化以及环化脱氢等反应主要生成丙烷和芳烃，其中苯占芳烃总量的10%；汽油单独进料时，主要发生烯烃氢转移反应，同时还有裂化反应及缩合反应。对于汽油和乙烯的混合体系：在330 ℃时，汽油中苯和乙烯的烷基化反应效果较优，乙烯接近完全转化，汽油产率高，同时苯的脱除率可达36.69%，而360 ℃条件下裂化、环化脱氢等副反应加剧，导致苯含量升高；低质量空速（1.2～2.0 h^-1）条件下，乙烯接近完全转化，而质量空速3.0 h-1时，因反应物停留时间缩短，乙烯转化受到抑制。

作为炼油结构调整的主要生产装置，某公司2.80 Mt/a MIP-CGP工艺催化裂化装置面临原料劣质化程度加剧、原料性质多变的情况，以及根据需求减产柴油、增产汽油或液化气，确保汽油烯烃和苯含量合格等难题。通过采用提高第一反应区出口温度、进料预热温度、汽提蒸汽量，调整平衡剂活性和催化剂配方，LTAG喷嘴加工来自渣油加氢装置柴油及轻循环油，使用催化裂解助剂等优化措施，保证了（汽油+液化气）收率稳定在64%左右，显著高于设计值；同时，柴油产量大幅降低，汽油研究法辛烷值大于92.5；优化后装置效益增加约10538万元/a。

福建联合石油化工有限公司在半再生催化重整装置无系统氢气供应条件下，首次采用氮气作为初始介质启动并成功生产出合格氢气。装置在完成重整进油准备后，引入加氢裂化重石脑油进料，短时间内产出合格氢气，为预加氢部分开工提供氢源，实现“重整先开，预加氢后开”的倒序开工。详细记录了开工准备、进油过程、系统联动、运行参数及产品质量调整等关键环节，并对氮气开工模式的可行性、操作要点及影响因素进行了分析与总结，为类似装置在无氢或低氢条件下的开工提供有益参考。

以某石化公司催化裂化循环油为原料，通过剖析高黏体系中间相的聚集态变化，在缩聚反应后期采用低转速、高温、长时间沉降分离以提高中间相沥青含量，借助质谱、元素分析、偏光显微镜等手段对原料及中间相沥青进行物性表征，建立了偏光显微镜+热台联用快速测定中间相沥青软化点方法，对比了芳烃富集前后的催化裂化循环油热缩聚制备中间相沥青的差异。结果表明，缩聚产物沉降分离效果显著，中间相沥青质量分数达100%，该催化裂化循环油直接热缩聚得到中间相沥青的收率仅为13.2%，软化点大于320 ℃，且镶嵌结构质量分数高达82.3%；经糠醛精制富集芳烃后热缩聚反应活性适中，可得到收率为28.5%、软化点为280 ℃、中间相质量分数达100%的中间相沥青。

针对以5-羟甲基糠醛（HMF）为底物氧化制备2,5-呋喃二甲酸（FDCA）的反应过程催化剂性能差、反应副产物多等问题，选择石墨相氮化碳（g-C₃N₄）作为光催化剂载体材料，分别以尿素和三聚氰胺为前体制备了不同形貌的g-C₃N₄载体材料，并负载FeO_x-Au制备了不同形貌的FeO_x-Au/g-C3N4催化剂，进而表征了不同形貌FeO_x-Au/g-C₃N₄催化剂的结构特征，并评价其作用下的HMF光催化氧化反应性能。结果表明：以尿素为前体制备的片状FeO_x-Au/g-C₃N₄催化剂的禁带宽度最小，吸收可见光的能力最强，催化剂表面光生电子-空穴对的产生和迁移能力最强，产生促进HMF氧化活性氧物种的能力最强；在片状FeO_x-Au/g-C₃N₄催化剂作用下，低HMF浓度（20 mmol/L）时光照反应1 h后的HMF转化率达99.9%，FDCA收率达99.3%；高HMF浓度（500 mmol/L）时光照反应11 h后的HMF转化率为99.9%，FDCA收率为90.2%；超氧自由基和单线态氧是HMF氧化的活性氧物种，能够促进HMF分子中醛基和羟基的氧化。

中石化石油化工科学研究院有限公司开发的HBC-B催化助剂兼具重油转化能力和丁烯选择性，不以牺牲汽油收率为代价增产丁烯。在中国石化荆门石化公司2.80 Mt/a重油催化裂化装置上进行了工业应用，结果表明：当HBC-B助剂占系统催化剂藏量4.5%时，总丁烯收率由4.55%增至5.20%，提高0.65百分点，增幅14.3%；液化气中总丁烯体积分数增加2.60百分点；液化气收率增加0.39百分点，油浆和焦炭总产率降低0.43百分点，汽油和液化气总收率增加，汽油辛烷值略有提高。工业应用结果证实HBC-B助剂增产丁烯效果优异，可为具有增产丁烯需求的催化裂化装置提供参考。

针对混合碳四馏分资源化利用中1-丁烯异构化的需求，采用等体积浸渍法制备了一系列P改性的Pd-P/Al₂O₃催化剂，考察了其在1,3-丁二烯选择性加氢协同1-丁烯异构化反应中的性能。通过一系列表征手段，研究了P负载量对催化剂表面酸性、金属分散性及电子结构的影响。结果表明，P的引入通过形成Al—O—P结构显著调控了催化剂表面的酸性分布，增加了弱L酸中心的密度。尽管P的引入导致Pd颗粒尺寸略有增大，但P与Pd之间的电子相互作用提升了活性组分的电子密度。在温度60 ℃、压力1.8 MPa、质量空速3.5 h^-1的条件下，P负载量（w）为0.5%的催化剂表现出最优性能，1,3-丁二烯实现完全转化，1-丁烯异构化率为81.50%，2-丁烯/1-丁烯摩尔比达到14.25，趋近热力学平衡极限。本研究揭示了催化剂表面弱L酸中心与1-丁烯异构化性能之间的构效关系，为工业高效催化剂的开发提供了理论依据。

对气相及液相条件下苯胺合成二苯胺反应及副反应进行了热力学计算，结果表明：液相反应的平衡常数远高于气相反应的平衡常数，且能有效抑制副反应；适宜的液相反应温度区间为200～350 ℃。基于热力学计算结果，制备了La/Ce改性的H-β及HY分子筛催化剂，使用X射线衍射、N2吸附-脱附、NH3程序升温脱附、吡啶吸附红外光谱等对催化剂进行表征，并在固定床反应器上评价其催化苯胺合成二苯胺反应的性能。结果表明，经过碱处理及金属改性的H-β分子筛催化剂的性能最佳，这是由于该催化剂在250～400 ℃具有丰富的B酸中心及适量的中强酸，且孔道结构合理。采用该催化剂，在2.0 MPa下反应，为确保二苯胺收率，最佳反应温度区间为300～350 ℃，同时也验证了热力学指导催化剂设计的有效性。

为解决原油常减压蒸馏实时优化系统（RTO）中，数据驱动预测模型因工厂实测数据工况覆盖窄、噪声大导致的适用范围受限、预测精度不足问题，以某石化企业 8.0 Mt/a常减压蒸馏装置为研究对象，依托 HYSYS 软件搭建装置动态模型，生成宽工况高质量模拟数据，与工厂实测数据融合构建多源数据集，结合 KNN、MLP、RNN 及 PI-GCN+LSTM 四类机器学习算法建立产品预测模型。结果表明，融合数据可显著拓宽关键工艺参数取值范围，补充极端与过渡工况样本；融合数据训练的四类模型预测性能均优于纯工厂数据训练模型，其中 KNN 模型决定系数达 0.96，具备秒级响应速度，PI-GCN+LSTM 模型为复杂工况模型优化提供新方向。该方法有效弥补工厂数据缺陷，提升模型变工况适应能力，可为常减压蒸馏装置实时优化系统稳定运行提供可靠预测支撑，为解决数据驱动预测模型工业应用的数据瓶颈提供工程路径。

为了实现对渣油结焦风险的快速评估，融合渣油分子结构参数、理化性质、数据增强与多模型对比，构建了一种渣油结焦预测模型。首先，基于元素组成、残炭、族组成和氢原子类型分布数据，采用Brown-Ladner法计算了渣油分子结构参数，形成渣油结焦特性预测数据集，并通过Spearman相关性分析筛选关键特征变量；进而，采用生成对抗网络对训练集样本数据进行增强，结合Kolmogorov–Smirnov检验优选数据增强倍数；在此基础上，分别建立了预测渣油结焦特性的BP神经网络、高斯核回归（GKR）和随机森林回归（RF）模型，并对比分析其预测性能。结果表明：与渣油结焦率相关性较强的渣油特征参数为芳香碳率、总环数、密度、残炭和胶质含量；最佳数据增强倍数为3倍；3种预测模型中，GKR和RF模型的预测精度和泛化能力均较差，而BP神经网络模型的预测精度最高，其对测试集样本预测结果的平均绝对误差、均方根误差、决定系数分别为0.1235、0.1482、0.8964，且交叉验证结果的误差最小，证实BP模型对渣油结焦预测具有最佳的稳定性与泛化能力。

碱值是润滑油及润滑油添加剂的重要性能指标，针对现行碱值测定标准方法存在的问题，建立了催化温度滴定测定润滑油碱值的试验方法。试验结果表明，加入异丁基乙烯基醚可以有效增加终点指示的灵敏度。当使用二甲苯-乙酸（体积比为2:1）为溶剂、催化指示剂用量为0.2 mL、滴定速率为1.0 mL/min时，以十二烷基苯磺酸钙为碱值标准品的加标回收率在90.5%~105.7%之间，所考察的10种典型润滑油样品中，9种样品的碱值测定结果与现行行业标准的差值满足再现性要求。催化温度滴定法适用于多数润滑油样品，在保证准确度的基础上缩短了分析时间，减少了仪器维护，提升了环境友好性，为润滑油碱值的测定提供了一个较好的方法选择。

石油产品自动馏程测定仪多为间歇式工作模式，须人工反复操作，受主观因素影响较大，由于体积量取不准、样品蒸馏前后温度不同，易引起的样品体积差异、回收液混入冷凝水及损失量变大等问题。为解决这些问题，设计并开发了石油产品全自动连续馏程测定系统，该系统实现了馏程测定的自动连续进样、自动蒸馏、自动测量馏分回收体积及残留物体积、自动清洗和干燥，通过大气压力校正可计算出样品的蒸馏数据。此外，该系统的投用极大地降低了人工操作成本，清洗剂使用量和检测时间均缩减了1/3以上。其检测结果与现行GB/T 6536-2010《石油产品常压蒸馏特性测定法》中的自动法检测结果基本一致，馏程与温度的趋势线一次函数曲线的斜率接近于1，决定系数R2达到0.999以上，各比对点温度差值满足重复性要求，且重复性更优。

针对新型发动机燃料燃烧产生烟炱“惰性”更强，传统烟炱分散剂性能不足的问题，以2-萘酚、碳酸亚乙烯酯、2-甲氧基萘和甲醛为原料，开发出一种多萘环型聚异丁烯丁二酰亚胺类无灰烟炱分散剂T166，并对其进行了结构表征和性能评价。合成产物结构表征结果证实，合成过程中成功实现了2-(2-萘氧基)乙醇的合成及其与2-甲氧基萘、甲醛的多元共聚反应，并成功将多元共聚物接枝到PIBSA分子骨架上，得到了分子骨架上含有多个萘环、羟基、醚键等功能基团的新型烟炱分散剂。合成的烟炱分散剂性能评价结果表明：合成的烟炱分散剂具备优异的烟炱分散效果，其在CF-4 15W-40配方柴油机油中的分散指数较T161分散剂提升161% 以上；将其加入 CI-4 15W-40配方柴油机油后，油品氧化试验后的黏度增长率较添加T161分散剂时降低43%以上；此外，其在烟炱分散性、抗氧化性、清净性及抗剪切稳定性方面，均优于通过Mack T-11台架测试的CK-4 15W-40机油，说明合成的烟炱分散剂具有良好的综合性能。

采用控制变量法系统考察了原料种类、配比及制备工艺对复合钛基润滑脂体系成脂效果的影响，并结合分子模拟方法探究了其合成反应机理，从不同反应能垒与电荷转移层面揭示了加料顺序影响体系成脂效果的内在原理。结果表明，复合钛基润滑脂优选的稠化剂制备原料为钛酸四丁酯、硬脂酸、对苯二甲酸，其最佳摩尔比为1:1:1，两种酸组分的优选加料顺序为先加入对苯二甲酸后加入硬脂酸。优化的制备工艺为：先将钛酸四丁酯、对苯二甲酸与基础油混合，加热至85 ℃反应一定时间后加入硬脂酸，升温至190 ℃进行炼制，炼制完成后控制速率快速冷却至80 ℃左右，研磨成脂。分子模拟结果显示：钛酸四丁酯与对苯二甲酸和硬脂酸反应的能垒分别为111.89 kJ/mol和334.69 kJ/mol，说明钛酸四丁酯难以直接与硬脂酸反应；钛酸四丁酯与对苯二甲酸反应后，苯环的电子诱导效应使钛原子带的正电荷量显著增加，增强了其与硬脂酸反应的活性，同时二元酸的两个羧基有助于不同钛皂分子交联形成结构致密的三维网络骨架结构，增强了对基础油的吸附和束缚能力，提升了体系成脂效果。

针对炼油企业生产过程中出现的喷气燃料铜片腐蚀性能较差问题，进行喷气燃料铜片腐蚀试验研究，旨在阐明游离水、溶解水与腐蚀性化合物种类及其水溶液对喷气燃料铜片腐蚀性能的影响机制。试验结果表明：固态腐蚀性化合物的直接加入不会引起铜片腐蚀；仅当腐蚀性化合物的水溶液在油相中形成离散的“游离水”微滴时，才会引发显著的铜片腐蚀；当水以“溶解水”的形态存在于喷气燃料中时，不会诱发铜片腐蚀。进一步研究发现：腐蚀性化合物的种类和含量也影响铜片腐蚀的严重程度；在相同含量下，氯化钠和氯化铵的游离水溶液腐蚀性最强；而对于同一种腐蚀性化合物而言，腐蚀程度随着其含量的升高而加剧。上述研究结果揭示了游离水对喷气燃料铜片腐蚀的主导作用，对其在生产、储运过程中的质量稳定和安全具有一定的指导意义。

为探究汽油车在不同使用阶段的颗粒物排放数量（PN）特征及其演变规律，选取2辆代表性汽油车，分别在WLTC工况和RDE工况下开展了不同行驶里程时PN测试，结果表明：随着行驶里程的增加，车辆PN呈先上升后下降最终趋于稳定趋势；当行驶里程小于10000 km时，PN水平较高，推测与车辆未充分磨合且后处理器GPF转化效率不稳定有关；当行驶里程为10000~40000 km时，PN显著降低；当行驶里程大于40000 km时，PN趋于稳定，推测发动机性能和GPF转化效率均趋于稳定。进一步，深入分析影响车辆PN的因素，结果发现：在WLTC工况下，冷启动阶段和减速阶段的PN高；在RDE工况下，车辆频繁启停和加速阶段高负荷是PN高的主要原因；WLTC工况下，城市阶段PN占其总排放量的70%以上，超高速阶段占比为2%~20%，城郊阶段和高速阶段PN的水平较低；WLTC工况和RDE工况下车辆PN测试结果存在显著差异，仅凭WLTC工况的测试结果难以准确反映车辆的颗粒物排放情况，应加强RDE工况下车辆PN的研究和监管。

国内某炼化企业2.8 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫单元成功投运钠法脱硫提取亚硫酸钠绿色循环工艺示范项目。对此工艺进行了简单介绍，并结合现场实际运行情况对常见问题进行了分析并给出了有效解决措施。该创新工艺通过双塔系统实现了SO₂高效脱除与资源化利用，在满足烟气超低排放标准（SO₂质量浓度不大于25 mg/m³，粉尘质量浓度不大于10 mg/m³）的同时，将脱硫产物转化为工业级无水亚硫酸钠产品。装置采用浓缩塔-吸收塔协同运行模式，配合盐析结晶技术，实现了含盐废水近零排放和副产物商品化的双重环保目标。经一年连续运行验证，系统排放指标稳定达到设计值，后处理单元产品纯度（w）维持在80%以上，整体运行压降控制在1 200~1 500 Pa范围内，验证了该工艺在催化裂化烟气治理领域的技术先进性和工程可行性。

对中石化（河南）炼油化工有限公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析，并针对装置3.5 MPa蒸汽能耗、1.0 MPa蒸汽能耗及电耗大的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱轻烃塔及脱异丁烷塔换热流程进行优化，分别节省3.5 MPa蒸汽和1.0 MPa蒸汽用量13.2 t/h和6.6 t/h，累计降低3.5 MPa和1.0 MPa蒸汽能耗3310.56 MJ/t，共节约蒸汽成本3532.58万元/a；通过优化酸循环泵和烃循环泵变频，每小时分别可节电56.0 kW.h和22.1 kW.h，累计全年节省用电成本47.89万元；通过优化调整装置9台空气冷却器上方32台风扇开启数量和时间，全年节约电量和用电成本分别为1374474 kW.h和89.34万元；通过优化高速间歇运行的新鲜碱液泵开启频次和时长，全年累计节约电量和用电成本分别为3836 kW.h和0.27万元；则在对电耗进行优化时，实施以上3类节电措施后，累计全年可节约电量2062466 kW.h，累计降低电耗108.06 MJ/t，节约用电成本共137.5万元/a。通过以上针对3.5 MPa蒸汽和1.0 MPa蒸汽及电等能耗介质的节能措施的实施，装置累计降低能耗3418.62 MJ/t，创效3670.08万元/a，并为装置进一步节能降耗提供了依据和支撑。

甲烷（CH₄）的增温效应显著，收集和提纯成本过高，回收利用经济性差，我国严格控制低浓度甲烷的排放。催化燃烧技术燃烧温度低，燃烧均匀、效率高，是实现甲烷完全氧化的有效措施。贵金属基催化剂具有起燃温度低、催化活性高和合成条件温和等特点，受到广泛关注。基于此，综述了近年来甲烷燃烧贵金属催化剂的研究进展，概述了Pd和Pt基催化剂中的活性中心及双金属的协同效应，探讨了不同载体对催化剂的影响因素，系统介绍了助剂对催化剂的改性效应，提出了贵金属基催化剂应用面临的难点并展望了未来的发展趋势。

全球塑料产量增长带来严重的环境污染与资源浪费，推动废塑料向高值化学品或燃料的定向转化成为重要研究方向。等离子体-催化耦合技术凭借其低温高效、选择性高的优势，在该领域展现出巨大潜力。综述了介质阻挡放电、微波放电和滑动弧放电3类等离子体反应器在废塑料制氢气、芳烃及碳材料领域的研究进展；总结了关键操作参数与催化剂结构对产物分布的调控规律；梳理了等离子体-催化界面的能量传递与反应路径协同机制，为废塑料的高值化资源转化提供理论支撑和技术参考。

聚4-甲基-1-戊烯（PMP）是一种具有低密度、高透气性、高热稳定性、优异介电性能、良好耐化学性和安全无毒性等突出特点的高性能半结晶聚烯烃材料。系统综述了PMP的聚合催化剂，包括Ziegler-Natta催化剂、茂金属催化剂、后茂金属催化剂及后过渡金属催化剂的研究进展，分析了不同催化体系对聚合物立体结构、相对分子质量及其分布的影响。同时，详细探讨了PMP的等规立构构型、螺旋链构象、多晶型行为及其与材料性能的构效关系，重点阐述了其低密度、高透明度、优异气体渗透性和高温稳定性的结构根源。在此基础上，总结了PMP在高端医疗器械（如ECMO膜氧合器）、电子电器与5G通信（高温薄膜电容器、微波介质基板）、高性能包装、气体分离膜、节能辐射制冷及核辐射防护等前沿领域的应用现状与发展前景。最后，对PMP产业链面临的挑战与未来发展方向进行了展望。