中石化石油化工科学研究院有限公司开发了HBC系列增产丁烯的催化裂化催化剂和助剂，通过新型催化材料和制备技术优化等措施，强化催化裂化过程正碳离子的异构化反应和抑制氢转移反应，促进烃类分子向丁烯的定向转化。在工业应用过程中，HBC-A催化剂表现出兼具增产丁烯和增强重油裂化能力的特点，在液化气收率变化不大的情况下，丁烯（对原料）收率增加0.5百分点以上，柴油和油浆产率降低；HBC-B助剂可灵活与主催化剂按照适当比例掺混使用，表现出优异的丁烯选择性和适当的柴油转化能力，当HBC-B助剂占系统催化剂藏量（w）的5.0%时，丁烯（对原料）收率增加0.5~1.0百分点以上，柴油产率降低，汽油收率变化不大或略有增加。

基于反应物分子与活性相最优匹配的新型催化剂制备技术平台（ROCKET+），成功开发了新一代高性能蜡油加氢处理催化剂RN-510。与RN-32V催化剂相比，RN-510催化剂的相对脱硫活性提高36%~54%，工业装填堆密度降低39%，同时催化剂的活性稳定性更高，具有极高的性价比。RN-510催化剂适用于中高压条件下加工直馏蜡油原料及部分掺混焦化蜡油的原料，可为催化裂化装置提供优质原料。

通过金属离子改性和无机酸改性的方式，制得不同孔径分布的硅胶吸附剂，采用静态吸附法和动态脉冲法，研究吸附剂对柴油中芳烃和烷烃的分离特性。结果表明：硅胶吸附剂对双环芳烃的选择性大于单环芳烃；随着芳烃侧链碳数的增加，吸附剂对芳烃的选择性降低；当存在含硫化合物时，吸附剂对芳烃的选择性几乎不变；当存在含氮化合物时，吸附剂对单环芳烃的选择性降低；在60~170℃内，随着吸附温度的升高，各组分的保留体积减小，吸附脱附速率加快，确定100~140℃为最佳分离温度；随着吸附剂孔径的增大，组分的传质速率增大，吸附剂对组分的分离度减小；改性后，吸附剂的传质性能提高，对芳烃组分的分离度提高。对于吸附剂A，当吸附剂孔径从2.2nm增加到2.4nm时，对长侧链烷基苯的选择性提高。

针对目前催化裂化（FCC）催化剂生产原料的质量控制指标与产品理化性能的关联性较差问题，分别对铝溶胶、拟薄水铝石、高岭土、REY分子筛等原料的质量控制指标进行了优化，并分别利用小型催化裂化试验装置和提升管装置评价了原料质量指标优化前后生产催化剂的性能。结果表明：铝溶胶的胶团粒径、拟薄水铝石黏度均与FCC催化剂的磨损指数和孔结构性质具有较好的关联性，作为铝溶胶、拟薄水铝石原料的质量指标具有可行性，且能够更直观、更准确地表征原料的质量控制效果；高岭土粒度与制备FCC催化剂的磨损指数具有较好的相关性，高岭土粒径越小，FCC催化剂的抗磨损性能越好；REY分子筛的稀土负载量（w）为10%左右时，有助于提高催化剂的稳定性和裂化活性，且不会产生高负载量而低效率的问题。指标优化前后生产催化剂的性能对比结果表明，在引入铝溶胶胶团粒径、拟薄水铝石黏度、高岭土粒度、REY稀土负载量等指标后，生产的FCC催化剂理化性能明显改善、重油裂解能力显著增强。

为满足市场需求，开发了兼产优质润滑油基础油原料和清洁燃料的加氢裂化技术。与该技术配套开发的加氢裂化催化剂RHC-131具有高开环裂化选择性和高中间馏分油选择性的特点，可兼顾生产富含链烷烃的用于生产润滑油基础油的优质尾油及清洁燃料。中试结果表明：该技术可实现以中间基蜡油为原料兼产优质尾油和清洁燃料的目的，尾油馏分BMCI低、链烷烃含量高、黏度指数高，可用于生产高黏度指数的润滑油基础油；喷气燃料和柴油的收率高、质量优。工业应用结果表明，该技术加工高氮、中间基减压蜡油（VGO），在尾油收率约为31%的情况下，柴油收率达50.06%，主要性质达到国Ⅵ标准，尾油黏度指数达143。

针对某8.0 Mt/a炼油厂因固定床渣油加氢装置停工导致其清洁汽油生产成本显著增加的问题，以及炼油厂检修周期为4年的实际情况，探讨了影响渣油加氢装置运行时间的主要因素、原料残炭与装置运行时间的关系、催化剂级配方案对催化剂加氢活性稳定性的影响，并提出了优化装置运行时间的措施。影响固定床渣油加氢装置运行时间的主要因素为原料性质和催化剂级配方案；渣油加氢装置原料残炭越高，即原料中减压渣油的比例越高，则装置运行时间越短；催化剂级配方案对催化剂加氢活性稳定性的影响很大，优化级配方案需兼顾级配催化剂的容金属能力和活性稳定性。确定固定床渣油加氢装置最优运行时间为2年，延长渣油加氢装置运行时间的措施主要有：原料中减压渣油的质量分数保持在50%左右；掺入约10%的催化裂化柴油或催化裂化轻循环油；进行低反应温度和高氢分压操作；优选催化剂专利商，开展新型高效催化剂及其级配方案研发工作。

组分炼油对于建造现代化的炼化一体化装置具有重要意义，为充分利用C₅、C₆轻石脑油资源，中石化石油化工科学研究院有限公司开发了汽油轻馏分优化利用技术，该技术主要由RAN-520吸附剂、Recane工艺及RACS控制系统、吸附塔格栅RACI03内构件等核心技术构成。某石化企业1.0 Mt/a汽油轻馏分优化利用装置于2023年5月开车成功，并于2024年3月进行了100%负荷装置考核。考核结果表明，C₅、C₆轻石脑油经吸附分离后，抽出油中正构烷烃质量分数为95.89%，可作为优质蒸汽裂解原料；抽余油中异构烷烃质量分数为92.77%，RON达到86.9，比原料RON提高15.1；装置能耗为27.44 kgOE/t（1kgOE=41.86MJ），扣除加工成本后，每年可增加收益约40 585.8万元。对装置运行数据进行分析，发现由于吸附和解吸过程的存在，吸附塔温度呈现周期性变化；随碳数增加，正构烷烃吸附强度增加，吸附收率提高。5A分子筛表面对苯有一定的吸附作用，为降低苯对后续产品质量的影响，提出了3种解决措施。

某炼油厂设计规模为0.8 Mt/a丁烷溶剂脱沥青装置，采用UOP公司DEMEX工艺技术，以减压渣油为原料，丁烷为溶剂，自2002年首次开工以来，装置运行稳定，产品质量、装置能耗以及运行参数符合设计要求和控制要求。但随着减压渣油不断重质劣质化，装置运行出现脱沥青油收率低、抗车辙母粒软化点低等问题。基于此，分析了装置运行出现问题的原因，提出了解决方案和优化措施，为装置的安全平稳运行提供了新思路。

液体收率是油浆脱固装置的重要指标，直接关系到经济效益和高灰分组分后处理的难度。超重力分离机采用定期排渣的方式将高灰分的渣浆排出，以保证装置稳定运行。为提高油浆脱固过程的液体收率，通过研究产品油浆灰分变化考察了排渣周期、进料流量和油相阻垢剂对排渣量的影响。试验结果表明：超重力分离机排渣周期越长，液体收率越高，但每处理0.4 t油浆必须进行一次排渣，否则将影响装置稳定性；通过加入油相阻垢剂，可有效减轻渣浆在设备内黏附，从而有助于渣浆排出；在油相阻垢剂加剂量（w）为100 μg/g的情况下，排渣周期可延长66.7%，液体收率提高到96.07%，具有较好的经济效益，且不会影响油浆后续利用。

为了提高不溶性硫磺（IS）的收率和高温稳定性，在聚合温度为260℃、聚合时间为1h、固化温度为50℃、固化时间为4h、采用湿法粉碎的工艺条件下，对低温熔融法制备IS中影响产品收率和高温稳定性的因素进行了研究。结果表明：原料硫磺中烃类化合物、酸性有机物、残留萃取稳定剂等对IS产品收率和高温稳定性的影响很大，为保证IS产品质量，上述杂质在原料中的质量分数均应低于0.02%。原料硫磺中的含水量对IS收率影响较小，但微量水分易造成设备腐蚀从而产生铁锈，铁锈会对IS收率和产品质量造成影响。使用聚合稳定剂和醇类急冷稳定剂可以提高IS产品质量。以水为粉碎介质，采用湿法粉碎工艺时，水中的杂质会降低IS的高温稳定性，因此在粉碎过程应及时补充新鲜去离子水；循环水中存在的CS₂会降低IS产品的高温稳定性，采用升温氮气气提法可以有效去除水中的CS₂。

某炼油企业针对高硫蜡油硫含量过高而不满足润滑油高压加氢装置（简称润滑油装置）使用要求的问题，研究在常减压蒸馏装置加工绥中36-1原油时掺炼一定量的高硫重质蜡油，考察其对所产蜡油（润滑油装置原料）和沥青产品性质及收率的影响，以及掺炼后所得蜡油通过润滑油装置加工后对其产品的影响。结果表明：绥中36-1原油掺炼少量高硫重质蜡油后，常减压蒸馏装置所产蜡油硫含量略有增加，运动黏度和馏程等指标变化不大，满足后续润滑油装置使用要求；常减压蒸馏装置所产沥青的族组成中饱和分和胶质含量降低，芳香分含量有所升高，说明掺炼的高硫重质蜡油对沥青组成造成了影响，改变了产品结构，但其软化点、针入度、蜡含量、动力黏度等指标均满足重交通道路沥青产品指标要求；常减压蒸馏装置蜡油收率明显增加、沥青产品收率明显降低；润滑油装置加工掺炼后的蜡油，橡胶增塑剂产品收率有所升高，紫外光安定性和热安定性有所降低，但仍满足产品指标要求。

采用液相La离子交换法制备LaY母体分子筛，探究在常压空气和常压水蒸气气氛下，经过焙烧的La离子与Y分子筛Na离子的固态离子交换规律以及结构、酸性和催化性能。通过X射线衍射、X射线荧光光谱、固体核磁共振波谱、吡啶吸附红外光谱等测试手段对分子筛样品进行表征。结果表明，相比于空气气氛热焙烧，100%水蒸气气氛下水热焙烧处理更有利于La离子从超笼方钠石笼中迁移，衍射晶面（311）衍射峰的峰强度I₁与衍射晶面（222）衍射峰的峰强度I₂的比值（I₁/I₂）提高了23.8%，La离子流失比例由13%降至6%。在800 ℃、17 h、100%水蒸气条件下进行水热老化处理后，分子筛结晶保留度提高了6.6百分点，轻柴油微反活性提高了7百分点，焦炭选择性降低了1.2百分点。

采用高硫低氮类沙轻常压渣油（简称常渣）和低硫高氮类仪长管输常渣两种典型渣油为原料，考察F改性对催化剂物化性质以及加氢反应前后渣油分子结构变化规律的影响。结果表明：浸渍法添加F对载体孔结构影响较小，随浸渍F含量的增加，Al₂O₃载体上L酸酸量降低，B酸酸量增加；F改性引起金属与载体间作用力减弱以及活性相形貌改变，进而导致沙轻常渣加氢产物中高缺氢数（－32及以上）S1噻吩类硫化物的相对含量增加，催化剂的脱硫和降残炭活性有所降低；F改性对高硫低氮类沙轻常渣的脱氮率影响较小，而对低硫高氮类仪长管输常渣脱氮率的提高则有明显的促进作用。

为探究沥青质的聚集特性，对多种不同属性的渣油沥青质和煤焦油沥青质的分子组成和晶体结构进行了研究。结果表明，沥青质中碳、氢两种元素质量占元素总质量的85%以上，石油基沥青质中杂原子硫含量较高，煤焦油沥青质中氧原子含量较高。X射线衍射分析结果表明，石油基沥青质的芳香片层间距大于单晶石墨，片层间通过π-π相互作用堆叠为非晶缔合体，由于氢键相互作用或空间位阻的影响，沥青质相邻芳香片层的链间距大于相邻芳香片层间距。煤焦油沥青质由于芳香片层尺寸较小，芳香环之间的π-π相互作用较弱而不能形成有效的堆积结构。

采用聚异丁烯马来酸酐、聚乙二醇为原料，二甲苯为溶剂，以小分子醇作为封端剂，通过酯化反应合成了大分子有机减摩剂，得到油溶性好、酸值低的透明样品。采用高频往复试验机、微牵引力试验机评价合成样品的减摩性能，采用旋转氧弹试验仪、差示扫描量热仪、热氧化试验仪评定合成样品的热氧化安定性，结果表明合成样品具有良好的热稳定性和减摩效果。

采用100 ℃、164 h变压器油橡胶相容性试验和空白样品老化试验，考察了不同烃组成变压器油与多种橡胶材料（氢化丁腈橡胶、氟橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙胶、硅橡胶）的相容性，分析了各种橡胶材料对不同烃类组成变压器油的颜色、酸值、界面张力、介质损耗因数、击穿电压的影响程度及其与变压器油芳烃含量的关系。结果表明：芳烃含量对变压器油的色度、酸值、介质损耗因数影响较大；芳烃含量越高，橡胶相容性试验后变压器油的颜色越深、酸值和介质损耗因数越高；橡胶材料对低芳烃含量变压器油（无论是石蜡基油还是环烷基油）的影响均不明显。氟橡胶与各种烃类组成变压器油的相容性最好，丁腈橡胶次之，而三元乙丙胶、硅橡胶和氯丁橡胶与各种烃类组成变压器油的相容性均较差。相容性不好的橡胶材料对变压器油的界面张力、介质损耗因数、击穿电压影响较大，其影响程度远大于变压器油烃组成的影响。

为了考察局部放电作用下变压器油组成变化及其对绝缘性能的影响，在高压电场作用下分别对氮气或氢气吹扫（置换油中溶解气体）后的变压器油进行放电试验，观察不同电离时间后变压器油的密度、黏度、结构族组成和烃类族组成的变化。结果表明：随着电离时间的增加，变压器油的密度和运动黏度逐渐增大，说明在电场作用下变压器油中生成了相对分子质量较大的大分子物质；随着电离时间的增加，变压器油的芳烃含量逐渐降低、环烷烃含量逐渐增加，说明在高压电场的作用下，变压器油中的芳烃向环烷烃转化；随着电离时间的增加，变压器油的饱和烃中链烷烃含量略有降低，环烷烃含量略有增加；环烷烃中，一环至三环环烷烃含量略有降低，四环和五环环烷烃含量略有增加；芳烃中，双环芳烃含量明显降低，单环芳烃含量明显增加；变压器油的介质损耗因数增大，抗析气性能降低，说明变压器油的绝缘性能随着电离时间的增加而不断下降。

采用等离子体处理技术对催化裂化工艺（FCC）产生的废催化剂进行了无害化处理，在分析原料的基本物化特性的基础上，考察了助剂SiO₂和CaO不同配比对废催化剂处理效果的影响。结果表明：废催化剂经等离子体处理后，产物中的玻璃体占比达到83.9%；当助剂SiO₂质量分数为40%时，产物中的玻璃体比例提升至93.2%；进一步加入质量分数为15%的助剂CaO后，产物中的玻璃体占比依然高达92.4%，满足国家标准中关于固体废物中玻璃体占比要求；同时，经等离子体处理后，废催化剂产物浸出液中的金属元素含量显著降低，说明助剂的添加对降低废催化剂的重金属毒性有促进作用。等离子体处理技术在FCC废催化剂无害化处理方面具有良好的应用前景。

石油是现代社会的主要能源之一，常压蒸馏作为炼油产业的龙头，对其过程进行实时监测尤为重要。汽油终馏点为原油蒸馏过程中蒸出最后一滴汽油时的温度，是衡量成品油质量的关键指标。介绍并评估了高斯误差线性单元（GELU）的性能，提出将GELU作为激活函数替代时间卷积网络（TCN）中的修正线性单元（ReLU），同时改变残差结构来搭建高斯TCN模型。对某炼油厂常压蒸馏塔塔顶汽油终馏点及其影响因素进行样本采集，使用偏最小二乘法（PLS）对高维自变量数据进行降维，完成汽油终馏点的辅助变量选取。使用搭建的高斯TCN软测量模型对常压蒸馏塔塔顶汽油终馏点进行预测，仿真验证所提出的模型拟合度和预测精度较传统TCN预测模型有明显的优势，为炼油产业的高效益发展提供了借鉴。

针对煤柴油加氢裂化装置原料过滤器反冲洗频率显著提升，且波动大的问题，开展了加工原油各馏分过滤性试验，以及过滤器堵塞物的富集、处理和分析表征。结果表明：煤柴油馏分中的絮状物堵塞过滤器且难以清除；该絮状物是富含铁离子和磷酸根，钙、钾、铝等无机离子，以及酰胺基团的复合物；A原油中掺入的乳化油中含有的螯合硫化亚铁的含磷杀菌剂是絮状物的主要成因。通过采取在A原油乳化油破乳时慎用含磷杀菌剂、适当延长掺混有乳化油的A原油在储罐中的存贮时间、尽量排出沉降分离的水、增加过滤器滤芯从而扩大有效过滤面积、对堵塞滤芯进行高压水冲洗和器外超声清洗相结合等一系列措施，可将加氢裂化装置原料过滤器反冲洗频率降至24 h/次。

在线分析仪表是安装在工业现场并自动连续分析产品质量的一类仪器，在流程行业有着广泛应用，涉及安全环保、过程控制、生产优化等多个方面。但在国内，长期以来在线分析仪表在不同企业间应用差别较大，整体上应用水平较低。因此，如何利用互联网和数字化技术，提高在线分析仪表管理水平，使其成为“第五类常规仪表”并纳入闭环控制和实现深化应用，意义重大。本研究在分析石油化工行业在线分析仪表应用特点和管理需求的基础上，对在线分析仪表全生命周期数字化管理的技术进行探索和实践，设计并开发在线分析仪表监控与管理系统，实践结果表明该系统可以实现在线分析仪表全生命周期专业化和精细化管理的目标。

绿色甲醇已被纳入我国新能源鼓励类产业。绿醇燃料是现阶段航运碳减排的主要能源，也是高效的氢载体，利用绿电合成绿醇进行储能，可解决氢存储和运输成本高的难题。概述了绿醇的技术路线及发展现状，分析了绿醇的发展机会与挑战，提出了我国绿色甲醇的发展建议。其中，电制甲醇生产成本主要依赖电价，生物甲醇与电制甲醇耦合的工艺路线将成为降低绿醇生产成本的有效策略。而我国发展绿色甲醇应整合资源优势、立足区位优势，现阶段可重点发展烟气捕集二氧化碳来源的“低碳甲醇”；后续阶段可考虑利用生物源二氧化碳的可能性，将绿醇供应于国际航行船舶加注，逐步替代出口船用燃料，抢占绿色船用燃料的市场份额。