采用脉冲微反装置，在反应温度为550～650 ℃、低转化率（小于 15%）条件下，研究了2,5-二甲基己烷在石英砂和ZRP分子筛上的热裂化和催化裂化反应，分析了甲烷的生成机理。结果表明：2,5-二甲基己烷热裂化反应的主要产物是甲烷、丙烯和异丁烯，在链传递阶段，甲基自由基夺氢可由3条反应路径生成甲烷，叔C—H键对甲烷选择性的贡献大于90%；ZRP分子筛的择形催化作用影响2,5-二甲基己烷催化裂化的转化率和产物分布，甲烷由质子化裂化反应生成；分析热裂化反应与质子化裂化反应对甲烷生成的影响可知，甲烷主要由热裂化反应生成，且随反应温度升高，热裂化反应对甲烷生成的贡献逐渐增大。

以来源于炼油企业的60 ~140 ℃馏分的FCC汽油和工业硫磺为原料，在多种碱性催化剂作用下合成了系列多硫烯烃并对其进行了纯化，对合成反应和纯化反应可能的历程进行了分析，对合成反应条件进行了优化，对多硫烯烃的热分解行为进行了研究。结果表明：以氢氧化钠为催化剂，在反应温度为170 ℃、反应时间为3 h、硫磺与FCC汽油质量比为0.45:1、催化剂与FCC汽油质量比为0.15:1的条件下，合成的多硫烯烃的硫质量分数为29.47%，密度（20 ℃）为0.953 g/cm3，且油溶性好、分解温度范围较宽(190~260 ℃)。合成产物技术指标达到硫化剂要求，可应用于加氢催化剂的预硫化处理，具有工业应用前景。

制备了不同微波时间处理的胶粉改性沥青，用凝胶渗透色谱测定了微波处理胶粉的甲苯抽出物的相对分子质量分布，采用溶剂抽提法将胶粉改性沥青的胶粉相与沥青相分离，用热重分析考察胶粉的交联度和橡胶烃含量的变化。结果表明，胶粉改性沥青的性质与其甲苯中的溶解度有明显的联系；经过5 min微波处理的胶粉，在沥青中的降解程度最高，胶粉在沥青中破碎形成带状结构，其制备的改性沥青的延度和针入度最高，软化点稍低；微波处理时间为5 min时胶粉中的部分大分子发生解交联，产生中等大小的分子，而继续延长微波处理时间到6 min，使5 min时形成的中等分子又重新与大分子反应连接。沥青中胶粉的交联度随微波时间延长先减小后增加，4 min时达到最大，而橡胶烃含量随微波时间延长先减小后增加，5 min时达到最小。胶粉交联度的减小有利于沥青中轻组分溶胀进入胶粉内部，使沥青中重组分相对含量提高，沥青变硬。而胶粉中降解产生的小分子，进入沥青后，使沥青变软，并且在胶粉和沥青之间形成界面层增强了二者的作用力。

选用欧拉-欧拉多相流模型和RNGk-ε湍流模型对重油悬浮床加氢反应器流动特性进行数值模拟，分别模拟了一种鼓泡床反应器和两种不同导流筒直径的环流反应器，考察了重油-氢气实际体系在不同反应器内气含率和轴向液速的异同。结果表明，悬浮床反应器在操作条件下均形成液相循环流动；导流筒能够规整环流反应器内的流动，增大上升区和下降区的流速，增强混合，同时提高下降区的气含率，从而提高反应器内的整体气含率。通过比较说明，在使用喷嘴进料时，悬浮床加氢工艺选择环流反应器时流动特性更佳。

采用共沉淀法、改进的溶胶凝胶法、反相微乳液法及水热合成法合成了Ce0.9Zr0.1O2固溶体，并以此铈锆固溶体作为氧化促进剂，采用酸法合成相应的硫转移剂。利用X射线衍射（XRD）、氮气吸脱附、程序升温还原（H2-TPR）及储氧量（OSC）测定法对Ce0.9Zr0.1O2固溶体的结构组成、储氧性能进行表征。利用模拟FCC工业装置的实验室微型反应装置对硫转移剂进行贫氧氧化脱硫性能评价。结果表明，采用改进的溶胶凝胶法合成的Ce0.9Zr0.1O2固溶体具有最优异的热稳定性、低温氧化还原性及储氧性能，由其作为氧化促进剂制得的硫转移剂在贫氧条件下具有最佳的脱硫活性，并且具有较好的活性稳定性。

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的第三代RHT系列催化剂在中国石化茂名分公司2.0 Mt/a渣油加氢装置的工业应用情况。结果表明：第三代RHT系列催化剂的加氢脱硫、降残炭和加氢脱金属性能明显优于参比催化剂，加氢脱氮性能与参比催化剂相当。

采用Beta分子筛与USY分子筛复配作为催化剂酸性组分，利用共浸渍法制备不同Beta分子筛含量的NiW/Beta-USY-Al2O3系列柴油加氢改质催化剂，运用BET、Py-IR和NH3-TPD等分析手段对催化剂进行表征；在100 mL固定床高压加氢反应器进行催化剂的加氢改质活性评价，考察Beta分子筛的加入对催化剂酸性和加氢改质催化剂活性的影响。结果表明：随Beta分子筛加入量的增加，催化剂中B酸量/L 酸量比值增大，总酸量增大；在压力10.0 MPa、氢油体积比700、改质段反应温度380 ℃的条件下，NiW/Beta-USY-Al2O3系列催化剂表现出良好的加氢改质性能，在柴油收率保持90%的条件下其密度（20 ℃）降低约0.1 g/cm3、硫质量分数低于10 μg/g、十六烷值提高19~22个单位，凝点大幅下降。

采用等体积浸渍法制备出了不同K2O、Li2O含量的Pd-Au/Al2O3催化剂，采用低温氮吸附法、FT-IR、H2-TPR等方法进行了表征研究。吡啶吸附红外光谱表征结果表明，催化剂表面只有L酸，无B酸，K2O改性比Li2O改性催化剂的表面酸性弱。H2-TPR表征结果表明，催化剂表面形成了Pd-Au二元合金，加入碱金属改性后，催化剂的还原峰向高温方向移动。以异戊二烯的模型化合物为原料评价了自制的改性Pd-Au/Al2O3催化剂的选择加氢性能，结果表明：催化剂经过Li2O改性后，异戊二烯的转化率和单烯烃选择性提高，而用K2O改性时，异戊二烯的转化率降低，单烯烃选择性提高； 采用K2O-2催化剂，在反应温度为70 ℃时异戊二烯的转化率为90.0%，单烯烃的选择性为86.0%。

采用γ-Al2O3为载体通过浸渍法制备了AuCl3-CuCl2/γ-Al2O3催化剂，考察其对乙炔氢氯化反应的催化性能，并用比表面积及孔径分析、扫描电镜、能谱仪、傅里叶变换红外光谱、电感耦合等离子体原子发射光谱等表征方法对催化剂的失活原因进行分析。结果表明：在温度150 ℃、压力0.1 MPa、空速120 h-1、V（HCl）：V（C2H2）=1.05的工艺条件下，乙炔转化率达到97% 以上，氯乙烯选择性达到99% 以上，但反应3 h后催化剂活性迅速降低；催化剂表面积炭为其失活的主要原因。将失活催化剂在空气氛围、500 ℃下焙烧1 h后，其活性基本能恢复至新鲜催化剂水平，说明该催化剂具有优异的再生性能。

介绍了一种催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径。该技术在扬州石化工业应用后，取得了较好的经济效益。实际运行数据表明，干气中乙烯的转化率达到95.41%以上，目的产品汽油的硫质量分数仅为6 μg/g、研究法辛烷值高达114，是较好的汽油调合组分。该技术的不足之处是汽油对乙烯的选择性偏低，仅为37.64%。此外，针对目前装置运行状况，提出了改进催化剂性能等建议

S Zorb催化汽油精制装置自首次开工以来，一直存在稳定汽油收率偏低、再生器取热系统与催化剂再生放热量不匹配等问题。通过优化稳定系统操作参数，降低了稳定塔塔顶燃料气排放量，提高汽油收率0.7百分点；同时对再生器取热系统进行改造，增设氮气取热系统，有效保护了再生器取热盘管，降低操作难度；然后将取热后的热氮气进行充分利用，作为氮气加热器的原料，节约电能，达到节能降耗的目的。

为改善催化裂化汽油质量，提高经济效益，中国石化广州分公司进行了加氢裂化装置原料掺炼焦化蜡油试验研究，结果表明，掺炼焦化蜡油后，加氢裂化尾油BMCI增大，乙烯裂解炉运行周期缩短。为解决该问题，利用英国KBC公司开发的Petro-SIM软件，模拟出加氢裂化装置最佳操作工况，将加氢裂化装置反应器压力由12.98 MPa提高至13.31MPa、分馏塔切割温度由369 ℃调整为375 ℃。优化后，加氢裂化尾油BMCI由13.01降至11.03，乙烯裂解炉运行周期从28天延长至52天。

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果，在使用相同原料和相同溶剂的条件下，采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置，主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案；两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置，均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比，兼顾脱沥青油质量与收率，使之达到良好的平衡。

针对某炼油厂延迟焦化加热炉运行周期逐渐缩短的情况，对影响加热炉运行周期的原料性质、温度、负荷和操作调整等因素进行了分析，认为原料性质变化、较大的流量波动、超负荷生产、换热终温波动频繁和操作中参数调整幅度过大等均可加速加热炉结焦速率，缩短装置运行周期。结合焦化装置生产实际情况，提出了增设原料缓冲罐和混合器、加强对冷渣油性质分析、恒定换热终温、控制生产负荷和平稳操作等整改措施。措施实施后，可以有效地减缓加热炉结焦速率，延长加热炉运行周期，经济效益提高约609 万元/a。

为实现某型舰船燃气轮机主减速器润滑用油的国产化进行了替代油品的研制。使用PAO6、VHVI4和酯类基础油，加入适当种类和比例的抗氧剂、极压抗磨剂、防锈抗腐蚀剂等研制了满足暂定质量指标的油品。该油具有良好的粘温性能、氧化安定性、防锈抗腐蚀、抗高温腐蚀、水解安定性以及适宜的极压抗磨性。

建立了1套乳化液稳定性的简易评价标准，考察了油性剂、防锈剂剂量及乳化油用量对在新鲜自来水、去离子水和久置水条件下配制的乳化液稳定性的影响。结果表明：对于含干扰成分较多、自身稳定性较差的乳化油，采用含杂质较多的久置水配制的乳化液稳定性优于含杂质较少的新鲜自来水和去离子水配制的乳化液稳定性；当乳化油配方经过优化、剔除干扰稳定性的成分后，水质越纯净，乳化液的性能越稳定；乳化油配方的优化不仅有利于强化乳化液的稳定性，而且可以提升其润滑性能和极压性能。

针对常规气体分馏工艺流程中物料加热过程换热温差大、加热能级严重不匹配的问题，提出一种气体分馏塔物料梯级加热的方法，可大幅度提高加该热环节的?效率；在此基础上，针对气体分馏塔塔顶物料散热造成的热能浪费，提出了一种基于第一类吸收式热泵的气体分馏塔物料梯级加热方法，通过回收塔顶物料余热，较大幅度地降低工艺蒸汽的消耗，进而显著提高气体分馏工艺的能源利用效率。对银川某炼油化工公司气体分馏系统进行改造，使该系统的工艺蒸汽消耗量减少22.0%，每年可节约运行费用398万元。

建立了利用物性数据对石脑油组成进行预测的方法，根据对石脑油样本的整理，选取正构烷烃、异构烷烃、环烷烃和芳烃4个族的54个真实组分来表示石脑油的组成，利用密度、折射率、族组成数据（PIONA值）以及恩式蒸馏曲线等物性数据建立方程组，对该方程组求解得到54个组分的质量分数。选择典型直馏石脑油样品，根据以上方法建立方程组并求解，得到石脑油中各组分的质量分数，并与实测结果进行对比，结果表明，正构烷烃、异构烷烃及环烷烃含量的计算平均误差分别为6.6%,8.5%,5.9%，其中，石脑油中含量较高的C6~C11组分中正构烷烃、异构烷烃和环烷烃含量的计算平均误差分别为3.2%,5.2%,4.4%，说明所建立的模型基本可以反映直馏石脑油的烃类组成分布情况。

针对减压渣油在延迟焦化炉管内复杂的流动、反应过程，运用物料、能量及动量平衡，开发了焦化炉管内工艺计算数学模型，可计算渣油沿炉管轴向的组成、温度、压力、汽化分率及转化率分布。结果表明：模型计算值与某炼油厂焦化炉实际操作数据的偏差较小，温度、压力、汽化分率等参数沿炉管的变化规律也与经验认识吻合；模型用于不同注汽工况及加热炉进料波动工况分析，可为延迟焦化加热炉的优化设计及操作提供理论指导。

汽油的烃组成指标是车用汽油清洁化进程的重要项目。通过大量的比对试验分析了不同汽油烃组成测定方法的技术特点，介绍了中国石化石油化工科学研究院采用多维气相色谱快速测定汽油中烯烃、芳烃和苯含量的研究、实践以及标准化的历程，该方法的研究及标准化为炼化企业清洁汽油生产的质量升级和产品质量保障以及流通市场汽油质量的监控发挥了重要作用，并成为我国主导制定的石油及石油产品领域的第一个国际化标准。