基于对典型催化裂化柴油（LCO）的烃类组成以及汽油馏分中高辛烷值组分的分析，结合芳烃加氢反应机理，确定了LCO选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料（苯、甲苯、二甲苯）技术（RLG技术）的最优化学反应路径，研究了工艺条件对RLG产品收率和产品性质的影响。第一代RLG技术工业应用结果表明，以密度（20℃）大于928.1 kg/m³的LCO为原料，可以生产收率大于43.48%、硫质量分数小于1.3 μg/g、研究法辛烷值大于92.0的高辛烷值汽油，同时还能兼产清洁柴油。在第一代RLG技术的基础上，开发了第二代RLG技术（RLG-Ⅱ技术），中型试验结果表明，RLG-Ⅱ技术具有良好的原料油适应性，可得到高收率、高辛烷值的产品汽油及低硫、低氮清洁柴油调合组分。

为把握IMO2020船用燃料油低硫化政策的机遇，加快推进低硫船用燃料油生产规划，中国石化上海石油化工股份有限公司积极布局低硫船用燃料油的生产，利用渣油加氢装置的加氢渣油生产低硫重质船用燃料油，从2018年9月开始进行船用燃料油调合试验油的生产，不断总结和优化低硫重质船用燃料油的生产方案，截止到2020年7月底已累计生产和销售235.7 kt低硫重质船用燃料油。对该固定床渣油加氢装置试生产和正式生产低硫船用燃料油的过程进行了总结，讨论影响低硫船用燃料油质量的各项因素，分析生产低硫船用燃料油对装置运行的影响，并对今后低硫船用燃料油的生产提出相应的建议。

作为生产芳烃和烯烃产品的重要原料，石脑油馏分的综合利用是优化炼化一体化加工方案的重中之重。通过分析石脑油的族组成及轻、重石脑油的组成变化对芳烃和烯烃生产的影响，优化石脑油的加工方案，为进一步提高石脑油资源综合利用水平提供思路。用关键组分来控制分离精度，代替传统的馏程控制，将石脑油进行烷烃正构、异构分离，特别是将轻石脑油进行烷烃正构、异构分离，正构轻石脑油送至乙烯装置作原料对乙烯及总烯烃收率的提高更为有利。调整重整装置的进料组成，提高芳烃收率，实现增产芳烃产品的目的。上述措施对优化炼化一体化原油加工方案、提高石脑油资源综合利用更为有效。

中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）250 kt/a催化重整装置的分馏塔塔顶拔出的轻石脑油含有较多的饱和C₅烷烃，可以作为生产戊烷发泡剂的原料。通过对轻石脑油生产汽油调合组分的工艺流程的参数改进，利用轻石脑油为原料实现了戊烷发泡剂的工业生产。工业试验结果表明：通过预加氢单元蒸发塔和分馏塔工艺参数调整，改进后所生产的戊烷发泡剂产品质量符合国家标准GB/T 22053—2008《戊烷发泡剂》中规定的指标要求，同时通过对重整装置工艺操作条件变更情况和产品存储及运输的分析，青岛石化生产戊烷发泡剂对设备平稳运行和装置安全性没有影响。以轻石脑油生产戊烷发泡剂的技术可提高产品的附加值，实现资源的合理利用。

中国石油独山子石化公司炼油厂2.0 Mt/a加氢裂化装置采用增产喷气燃料兼顾改善尾油质量的加氢裂化技术及配伍精制剂RN-410B、裂化剂RHC-133B，于2019年9月一次开车成功。运行初期，装置所产喷气燃料馏分的烟点达到33.9 mm，芳烃质量分数小于4%，尾油BMCI为5.6，产品质量符合预期。通过调整装置的原料构成、提高滤后混合原料的芳烃含量，以及调整反应工艺条件、优化喷气燃料切割方案，在该装置上成功生产出芳烃质量分数不小于8.0%的各项性质指标合格的军用3号喷气燃料馏分。

以费-托合成馏分油为原料，采用梯度冷却尿素络合法对正构烷烃进行分离，生产煤基费-托合成液体石蜡，考察了降温速率和络合反应条件对正构烷烃分离效果的影响，并采用气相色谱-质谱联用仪、详细烃组成分析等方法对产物的组成进行分析，结果表明：当反应体系的温度由45 ℃以1 ℃/min的速率下降至25 ℃，尿素异丙醇水溶液与油的质量比为10:1，尿素、异丙醇、水的质量比为38:40:22时，经馏分切割得到的重质液体石蜡中正构烷烃质量分数为93%左右，其各项性质满足NB/SH/T 0416-2014质量标准要求；与传统冷却尿素络合法相比，梯度冷却尿素络合法的液体石蜡产品纯度和正构烷烃回收率均大幅提高。

中国石油兰州石化分公司3.0 Mt/a重油催化裂化装置于2019年MIP改造后，在装置首次开工过程中，针对传统进料方式存在的气压机入口油气排放火炬、稳定塔回流罐大量排放不凝气、喷油前蒸汽需求量大、沉降器封闭罩外升温困难等问题，尝试使用了提升管喷汽油技术。通过计算得出最少需要喷汽油30 t/h才能满足气压机富气量需求，选择在MGD（催化裂化增产液化气和柴油）喷嘴处温度达到530 ℃以上时开始喷汽油，3 h后再喷原料油。在实践中发现采用开工喷汽油技术，能够有效降低蒸汽用量，具有加速沉降器封闭罩外升温、提高催化剂循环量等优点，同时在控制火炬排放与产品系统操作优化方面也取得了良好的效果，为同类MIP装置的开工提供了操作经验。

SKI-210脱乙基型C₈芳烃异构化催化剂在中国石化上海石油化工股份有限公司大型芳烃联合装置中实施了首次工业应用。催化剂生产过程可控，成品质量稳定，应用开工顺利，运行状况良好。性能考核结果表明，催化剂二甲苯异构化活性达到23.53%，乙苯转化率达到68.33%，单程二甲苯损失率为1.37%，性能达到合同要求，满足用户生产需求。与上一代催化剂比较，SKI-210催化剂的活性和选择性同时得到提高，实现了催化性能整体技术进步。

介绍了中国石化石油化工科学研究院最新研发的TORH-1重整生成油脱烯烃催化剂在中海油气(泰州)石化有限公司1000kt/a逆流连续重整装置上的工业应用情况。为有效脱除重整生成油中的烯烃，减少下游芳烃抽提装置中改性白土、颗粒白土的使用，降低生产成本，提高经济效益，在连续重整装置的脱戊烷塔进料前新增液相选择性加氢脱烯烃装置，采用FITS脱烯烃工艺，装置处理量为111575kg/h，进氢量为280～700m³/h，操作压力为1.7 MPa，操作温度为125 °C。自2020年6月10日投用生产以来，TORH-1催化剂烯烃脱除率、芳烃损失率均满足产品质量控制要求。

将渣油加氢失活催化剂进行甲苯抽提处理掉可溶油分后，采用碳硫分析、X射线荧光分析以及N₂吸附脱附对催化剂进行表征。结果表明：沿物流方向，失活剂的孔容和比表面积均呈现先增加后减小的趋势，再生剂的孔容和比表面积则呈现了逐渐增加的趋势；金属沉积造成的不可逆失活影响越来越小；失活剂的N₂吸附-脱附曲线回滞环范围增加，孔径尺寸变小。保护剂、保护-脱金属过渡剂、脱金属剂在失活后孔结构损坏程度较大，主要是由于金属沉积量大，再生后也不能恢复；而脱金属-脱硫过渡剂、脱硫剂、脱残炭剂在失活后孔结构损坏程度较小，积炭是其失活的主要原因，并且再生后孔结构可以恢复。最后归纳了催化剂的3种失活模式，对渣油加氢催化剂孔道结构的设计提出了建议。

制备了不同镁负载量的镁改性多级孔ZSM-5催化剂，采用X射线衍射、N₂吸附-脱附、NH₃程序升温脱附等分析手段对镁改性ZSM-5催化剂进行表征，考察了反应温度、质量空速、原料配比、镁负载量对镁改性ZSM-5催化剂催化苯与甲醇烷基化反应性能的影响，并对催化剂稳定性进行评价。结果表明：镁改性ZSM-5催化剂催化苯与甲醇烷基化反应最佳的工艺条件为：反应温度470 ℃，质量空速2.0 h^-1，苯与甲醇摩尔比1∶1；在最佳工艺条件下，镁负载量（w）为3%的改性ZSM-5催化剂可连续运行1 300 h，苯平均转化率大于54%，甲苯和二甲苯的平均选择性大于90%，乙苯平均选择性低于1.5%；催化剂再生后的反应活性和稳定性与新鲜催化剂相当；催化剂经过了工业试验验证，具备工业应用前景。

以ZSM-5沸石及不同碱处理时间下制备的微介孔HZSM-5作为催化剂载体，采用等体积浸渍法制备了一系列NiMo/ZSM-5催化剂（分别记为NiMoPZ，NiMoAKZ-1，NiMoAKZ-2，NiMoAKZ-3）。采用X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、N₂吸附-脱附、扫描电镜和热重分析对4种催化剂进行表征，并在反应温度410～530 ℃、反应压力1 MPa、质量空速2.4 h^-1、H₂/三甲苯体积比300的条件下分别对4种催化剂催化1,3,5-三甲苯(1,3,5-TMB)加氢脱烷基反应性能进行评价。结果表明：不同碱处理时间会改变催化剂的孔结构、酸性和形貌，并且影响催化剂的加氢脱烷基反应性能；碱处理时间为2 h时制备的NiMoAKZ-2催化剂具有较优的加氢脱烷基反应性能，在反应温度为530 ℃时，1,3,5-TMB转化率为91.5%，轻质芳烃（BTX）收率为65.3%，BTX选择性为71.3%；NiMoAKZ-2催化剂的介孔孔道提高了1,3,5-TMB与酸性位的可接近性，且其表面非骨架硅铝物种较少，孔道贯通性较好。

以生物质资源腰果酚为原料，经氢化、磷酸酯化合成了新型绿色极压抗磨剂双（二甲胺基）磷酸氢化腰果酚酯，采用红外光谱及核磁共振波谱等分析手段对其进行表征,并对多种极压抗磨剂在矿物基础油中的极压抗磨性能进行对比评价。结果表明：双（二甲胺基）磷酸氢化腰果酚酯具有胺基磷酸酯的结构，同时含有P、N元素，在保证较高承载性能的同时又具有较为优良的抗磨减摩性能，与其他极压抗磨剂相比，双（二甲胺基）磷酸氢化腰果酚酯具有优良的极压、抗磨和减摩性能，其综合性能优良，符合润滑油添加剂绿色化、功能化的发展趋势。

为了考察自主研发的GF-5 5W-30生物基汽油机油在丰田普瑞维亚轿车的行车适用性，进行两个阶段（5000 km为A阶段、10 000 km为B阶段）行车试验，并在不同行驶里程下进行取样分析。主要依据国家标准GB/T 8028—2010《汽油机油换油指标》对GF-5 5W-30生物基汽油机油样品的运动黏度、酸值、碱值、正戊烷不溶物、金属含量、水分等指标进行分析。结果表明：在两个阶段的行车试验后，GF-5 5W-30生物基汽油机油的运动黏度（100 ℃）变化率小于±3%，酸值增长值不大于1.76 mgKOH/g，碱值与酸值差值大于2.9 mgKOH/g，正戊烷不溶物质量分数不大于0.1%，金属质量分数增长值不大于9 μg/g，水质量分数不大于2 000 μg/g，各项指标均在国家标准GB/T 8028—2010的技术要求范围内。GF-5 5W-30生物基汽油机油性能优异，完全可以满足车辆的使用要求，换油期达到10 000 km时仍有余量。

气相色谱-氮化学发光检测法(GC-NCD)由于其对样品中氮化物等物质的量响应的特点，逐步成为使用最为广泛的测定石油炼制产物中氮化物形态的分析手段之一。GC-NCD方法对氮化物的定性主要是标样定性或者分离富集后色谱-质谱联用(GC-MS)对照定性，外标法定量。对GC-NCD法在石油炼制过程中的实际应用工作进行了梳理，将其适合分析的气体、汽油、柴油以及含氮添加剂等主要应用进行了总结。

近年来，随着大数据、云计算技术在炼化行业的应用，通过模型优化产品结构、操作条件，可以显著提升炼化企业效益。随着装置运行，炼油厂内换热器循环水侧会在诸多方面（如pH、电解质组成、电导率等）表现出不同的水质劣化倾向。通过可视化的手段进行分析，可以实现各运行参数解耦，定量调控循环水处理工艺，最大程度推进节能减排。采用云平台作为模型部署基础，以Vue. js作为前端框架，实现了数据存储、可视化等关键功能。将多维度的循环水分析数据整合，构建了水质分析、在线诊断和优化为一体的智慧循环水数据分析系统。介绍了该系统数据存储、可视化、数据优化、在线诊断等功能的实现方式，并通过实例展示该系统在某炼油厂循环水处理优化过程中的应用效果。

采用作业成本法将各装置生产过程中的能耗折合成碳排放量，分配到该装置的产品中，成为产品携带的碳排放，逐级向下游装置传递，并建立便于推广应用的传递计算模型，可用于准确计算各中间组分、各产品的碳排放量。作为模型应用实例，测算了汽油质量升级对炼油生产过程碳排放的影响。随着质量升级，炼油厂总碳排放增加，高标号汽油碳排放显著提升。综合考虑汽油生产和使用环节，低标号乙醇汽油碳排放减少，但高标号乙醇汽油碳排放增加。

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高，直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO₂浓度大幅上升，无法满足环保要求。通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验，发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果。依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造，改造后加热炉外排烟气中的SO₂浓度大幅降低，满足国家和地方的相关排放标准要求。

寻求符合催化裂化柴油（LCO）资源禀赋的高附加值转化技术是化解柴油产能过剩、拓宽轻质芳烃等高附加值产物来源的重要途径。重点介绍了基于不同技术路线的LCO转化工艺，详细阐述了原料性质、分子筛类型和操作条件等因素对加氢LCO催化转化生产高附加值产物性能的影响。同时指出：LCO转化技术在多产轻质芳烃方面还存在较大提升空间，对LCO进行加氢处理-催化裂化的加工路线可充分发挥催化裂化反应体系的诸多优势；目前，对加氢LCO催化裂化转化规律的认识仍局限于全馏分的LCO，要加深对加氢LCO窄馏分、组分油以及关键模型化合物催化裂化反应规律的认识。

3D打印（增材制造）是一种通过计算机控制制造出被打印对象的成长型加工方式，借助3D打印技术将分子筛等传统多孔材料加工为整体式多孔功能材料，可突破传统制备方法局限，获得实用性更强、性能更优、用途更广的功能材料。综述了基于3D打印技术制备一体式多孔功能材料（3D-PFM）的研究进展，具体阐述了3D-PFM的制备方法，包括3D打印工艺选择、打印“墨水”配置、打印体结构设计；讨论了3D-PFM主要性质，包括孔结构特性、酸性和强度；总结了3D-PFM在吸附/分离与催化等领域的应用情况。指出3D-PFM材料未来应加速研发新型打印耗材，重点发展开发一体式骨架材料原位功能化策略，同时聚焦3D-PFM 构效关系，强化3D-PFM 制备与应用过程中的机理研究。