分析了我国针状焦的生产与消费情况，展望其在石墨电极和负极材料行业的应用前景，研究了油系针状焦发展所面临的挑战，包括原料资源供应不足、品质不高、应用评价周期长和产能过剩等，提出加大产品细分研究、应用性能关联研究等措施，向高端市场开拓。

综述了量子化学计算和分子动力学模拟在金属加工液个性化设计、定制与性能评测研究方面的应用。量子化学计算可以准确获取金属加工液体系中各种分子的化学反应活性、在金属表面的吸附行为等微观性质，实现对摩擦改进剂、防锈剂等添加剂的高效筛选和设计；而分子动力学模拟的优势在于能够得到金属加工液的黏度、热导率等理化性能，模拟或重现实际金属加工的摩擦润滑等过程，尤其是含纳米粒子添加剂的复杂固-液体系的宏观性能。两种方法将为金属加工液功能化、个性化配方优化以及高效性能评价提供理论指导，实现从微观尺度到宏观尺度、从分子性质到产品性能的“自下而上”设计开发。

随着环保法规的日益严格，降低催化裂化汽油烯烃含量具有重要的现实意义。基于负氢离子转移反应对双分子反应影响机理，提出选择性氢转移反应调控催化裂化汽油烯烃的新理念，发现富含芳香基环烷烃和多环环烷烃组分可以作为负氢离子释放剂，用于调控汽油烯烃含量并抑制焦炭生成。通过反应模式调控和引入负氢离子释放剂等技术创新，成功开发生产超低烯烃汽油的催化裂化技术（ULO）。工业应用结果表明，采用ULO技术可经一步法生产烯烃体积分数小于10%的稳定汽油，维持较高的汽油辛烷值和较低的焦炭选择性，并实现了轻循环油的高价值转化。

芳烃联合装置的二甲苯装置主要以对二甲苯为目标产品，主要不足是装置能耗较高。以制约二甲苯装置能效提升的共性问题为切入点，优化了二甲苯装置换热流程，降低二甲苯塔再沸炉燃料气消耗；建立了新型缠绕管换热器设计计算模型，提升换热器设计精度；同时设计了二甲苯装置低温热高效回收网络系统，显著降低了装置能耗。工业应用结果表明，改造后装置燃料气消耗量总计降低 0.87 t/h，回收低温热量 29.56 MW，综合能耗累积降低 3 118.6 MJ/t，大幅提升了二甲苯装置能效，对二甲苯装置节能改造具有指导意义。

中海油气（泰州）石化有限公司以绥中SZ36-1减三线馏分油为原料，通过高压加氢装置生产环烷基润滑油基础油（简称基础油），包括U30变压器油、N4010橡胶增塑剂等。针对该装置生产环烷基基础油的收率标定结果比设计值低的问题，分析了其影响因素，并相应采取提高原料油中润滑油组分比例、增大空速、降低脱蜡反应深度、控制产品指标等措施来提高环烷基基础油收率。结果显示：环烷基基础油的平均收率由改进前的83.67%提高至86.50%，提高2.83百分点；收率最高可达89%。

针对某公司催化裂解（DCC-plus）装置气分单元脱丙烷塔塔底重沸器结焦，严重影响装置长周期运行的难题，综合分析指出催化裂解液化气丁二烯含量偏高，重沸器热源温度高、携带碱液及含氧气等杂质是产生丁二烯结焦、结垢的主要原因，提出了可以采取优化分离流程、改变重沸器热源、减少氧气等杂质带入、加强系统脱水、设备除锈钝化、加注阻聚剂等措施，大大减缓结焦、结垢速率，保证装置长周期运行。

采用饱和浸渍法制备了4种较高镍含量的接触剂，利用N2吸附-脱附、X射线衍射、H₂程序升温还原、电子探针X射线显微分析等手段开展了镍对接触剂物性影响的研究，在小型固定流化床试验装置上考察了镍对渣油接触裂化反应性能的影响。结果表明：镍对接触剂孔结构影响较小，即使接触剂上的镍质量分数达5.17%，接触剂比表面积和孔体积也变化不大；接触剂上的镍促进了重油接触裂化反应过程中干气和焦炭的生成，特别是焦炭收率增加更明显，导致生氢因子增加，提高了接触剂的脱氢性能。

针对移动床芳构化工艺对催化剂连续流动性能的要求，中国石化石油化工科学研究院开发了具有自主知识产权的球形分子筛催化剂RF-4。该催化剂兼具轻烃芳构化活性好、选择性高以及压碎强度高、球形度高、再生性能好等特点。工业应用结果表明，RF-4催化剂在移动床轻烃芳构化装置中表现出优良的催化性能、稳定性和再生性能，具有广阔的市场应用前景。

以Ni-MoO₃为活性组分、硅胶（SG）为载体，采用溶胶-凝胶法合成Ni-MoO₃负载量（w）为n%的催化剂n%-Ni-MoO₃/SG（n＝2.0，5.0，7.0）。利用傅里叶变换红外光谱（FT-IR）、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、N₂吸附-脱附及X射线光电子能谱（XPS）对催化剂的结构进行表征。以Ni-MoO₃/SG为催化剂、H₂O₂为氧化剂、乙腈为萃取剂研究了模拟油中的二苯并噻吩（DBT）的脱除，分别考察了Ni-MoO₃负载量、反应温度、催化剂用量、氧硫比（O/S）、萃取剂加入量及硫化物类型对脱硫效果的影响。试验结果表明，在最佳反应条件下Ni-MoO₃/SG对DBT、4，6-二甲基二苯并噻吩（4，6-DMDBT）、苯并噻吩（BT）模拟油的脱硫率分别为99.4%，93.6%，99.1%，且回收利用5次后对DBT模拟油的脱硫率仍可达到93.7%。

在小型固定床反应器上，以噻吩模型化合物和催化裂化汽油为S Zorb吸附精制对象，研究了硅酸锌生成对S Zorb吸附剂活性的影响。结果表明：当吸附剂中无硅酸锌生成时，吸附剂脱硫活性较高，穿透硫容(w)达12%以上；当生成硅酸锌的含量较低时，对吸附剂脱硫活性和脱硫选择性影响不大，模型化合物和汽油保持高脱硫率，可以避免过多的烯烃加氢饱和，减少汽油辛烷值损失；硅酸锌含量的大幅增长对吸附剂的载硫能力影响显著，当吸附剂中硅酸锌质量分数为39.4%时，吸附剂的穿透硫容(w)降至2.18%，吸附剂脱硫活性大幅降低。因此，在工业装置的运行中应控制操作条件，尽可能降低硅酸锌的生成。

为了合成结晶度较高的纯低硅X分子筛，系统研究了合成体系的硅铝比[n(SiO₂)/n(Al₂O₃)]、碱硅比[n(Na₂O+K₂O)/n(SiO₂)]、水碱比[n(H₂O)/n(Na₂O+K₂O)]、钾碱比[n(K₂O)/n(Na₂O+K₂O)]及老化温度、晶化温度对产物性质的影响规律，采用X射线衍射、甲苯动态吸附、X射线荧光光谱、固体核磁共振、扫描电镜对产物进行表征。结果表明：随着合成体系硅铝比、碱硅比、水碱比、钾碱比、老化温度、晶化温度的升高，所得低硅X分子筛的结晶度和合成产物的甲苯吸附容量均呈先升高后降低趋势；合成体系优选的硅铝比为2.05、碱硅比为3.25、水碱比为17、钾碱比为0.23、老化温度为50~80 ℃、晶化温度为95 ℃，所得低硅X分子筛的形貌为0.5~1.5 μm晶粒聚集的球体，硅铝比为2.0，不含非骨架铝。

以直馏柴油为原料，反应温度为520～680 ℃，在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂，考察催化裂解和热裂解的反应行为。与热裂解相比，直馏柴油催化裂解提高了其转化率，降低了干气产率，提高了液化气产率；乙烯产率降低1.67～3.78百分点，丙烯产率提高5.23～9.12百分点，丁烯产率提高3.32～7.94百分点，轻芳烃（BTX）产率接近。直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同，但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷，而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气；反应温度高于600 ℃时，催化裂解干气中C2H4/CH4摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82。两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同，而环烷烃含量变化趋势相反；催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低，而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加。

采用巨正则蒙特卡洛方法研究了正己烷在不同硅铝比的HZSM-5分子筛上的吸附行为。通过模拟298 K和423 K下正己烷分子在不同硅铝比的HZSM-5分子筛上的吸附，得到并分析了其吸附等温线、吸附能量密度图、吸附势能、径向分布函数等相关参数，重点分析了硅铝比对正己烷分子吸附行为的影响。结果表明：正己烷与HZSM-5分子筛间的吸附符合Langmuir-Freundlich吸附模型；高硅铝比时，正己烷分子优先吸附在HZSM-5分子筛交叉孔道中T3和T9位的B酸位上，且正己烷分子间的相互作用较明显；随着硅铝比的降低，正己烷的饱和吸附量升高，在直孔道吸附的正己烷分子比例增加，正己烷分子间的相互作用减弱。

以具有代表性的加氢裂化尾油为原料，通过NB/SH/T 0059和SH/T 0695两种蒸发损失分析方法分别考察了原料与相应润滑油基础油（简称基础油）产品组成、原料馏程范围和加工工艺对基础油蒸发损失的影响。结果表明：基础油的结构组成是影响基础油蒸发损失的关键和内在因素，通过各种工艺手段提高基础油的链烷烃含量，不仅可以提高基础油黏度指数，还可以降低基础油的蒸发损失；基础油黏度和馏程是影响蒸发损失的外在因素，可以通过优化原料和分馏塔的操作降低基础油蒸发损失。针对不同影响因素提出了降低基础油蒸发损失的有效措施。

合成了一种烷基化N-苯基-α-萘胺高温抗氧剂，采用红外光谱、气相色谱等手段表征该抗氧剂结构和纯度，并用加压差示扫描量热法（PDSC）和烘箱氧化法考察了其在基础油（酯）中的抗氧化性能；进而对合成抗氧剂在航空发动机油、SM规格汽油机油中的性能进行评价。结果表明，烷基化N-苯基-α-萘胺高温抗氧剂具有较高的热分解温度和氧化安定性，具有比常规抗氧剂更突出的抗氧化性能，能满足油品在高温工况下抗氧性能要求。

采用国产添加剂和基础油开发了具有自主知识产权、满足SN/GF-5规格的汽油机油，通过模拟评定试验筛选了汽油机油的复合抗氧剂和复合减摩剂组合以及和抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP）结构。结果表明：长链二苯胺型抗氧剂和酚酯型抗氧剂质量比为3:7的复合抗氧剂可大幅提高油品的抗氧化性能；酰胺型摩擦改进剂和氨基甲酸钼复合使用可显著提高油品的减摩性能；在3种结构的ZDDP中，二仲烷基ZDDP的抗磨性能最好。研制的汽油机油通过了程序ⅢG，ⅢGA，ⅢGB，ⅣA，ⅤG，ⅥD，Ⅷ发动机台架试验评定，各项性能均达到SN/GF-5规格要求。

利用流程模拟软件Aspen Plus 10，借助系统模型推荐，选择Chao-Seader和Garyson-Streed热力学模型对中国石化茂名分公司4号柴油加氢装置分馏部分进行了模拟分析与优化，结果表明模拟计算结果与装置实际运行数据吻合良好。通过对分馏塔冷、热低压分离器油（简称低分油）进料位置及进料温度进行分析优化，同时配合换热流程匹配调整，以及冷、热低分油单独进塔改造，使得冷低分油换热终温提升至210℃，分馏过程汽提蒸汽流量减少1.7 t/h，节能效果显著。

目前我国以中国石化行业标准SH/T 0806—2008《中间馏分芳烃含量的测定示差折光检测器液相色谱法》作为车用柴油中多环芳烃含量测定的仲裁方法，但在使用该方法检测某些样品的过程中暴露出一系列问题，包括符合标准要求的不同色谱柱分离顺序不一致、色谱柱系统稳定性差以及单环和双环芳烃交叉严重导致定量困难等。针对这些情况进行了实验验证和理论分析，提出了有效解决方案，通过改进SH/T 0806方法中的SPS（系统性能验证标准溶液）对色谱柱进行分类，并选择合适的色谱柱类型。此方案经过多个实验室对实际样品检测试验的验证，被证明可以增强色谱柱系统的稳定性，并明显改善检测性能，结果满足标准方法对重复性和再现性的精密度要求。而且，这种基于多环芳烃色谱分离原理而提出的改进方案具有良好的普适性，为其他相关色谱方法提供了改善检测性能的新思路。

解决煤制氢产生的高硬度高氨氮污水达标处理对煤化工发展具有重要意义。针对煤制氢工艺产生的高硬度高氨氮污水特性，采用化学除硬+生物脱碳除氮组合工艺建设的工程装置，成功实现了工业化运行，经过优化调试后的结果表明：化学需氧量（COD）、氨氮和总氮的平均去除率分别达到90.8%，98.5%，95.1%，水质全部达到国家标准GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中特别排放限值要求，并实现了设计水量140%负荷长周期稳定运行，为同类污水处理提供了借鉴经验。

大幅减少炼油生化剩余污泥对降低企业污泥处理和处置费用、保护生态环境意义重大。考察了炼油生化剩余污泥催化深度减量SMR技术工业化的处理效果，运行结果表明：对含水率98.3%的炼油生化剩余污泥，经过SMR污泥减量装置的处理，污泥脱水性能得到显著改善，脱水残渣平均含水率57.1%、污泥量减少99.4%、挥发性悬浮物平均去除率78.3%、消解液BOD₅/COD比为0.31，达到了污泥深度减量化的目的。