在我国正式提出“碳达峰、碳中和”宏伟目标的背景下，结合炼化企业的发展现状，针对原油炼化前、中、后端的潜在问题，介绍了炼化企业可以着力发展的方向和应用的技术，包括生物质油与化石原油共炼技术、低温热利用技术以及碳捕集技术，并对其应用前景进行了分析。指出炼化企业既需要保持稳定、可持续发展的战略定力，保障国家能源安全，也需要着眼于行业未来发展的潜力，引领创新，完成关键技术攻关和关键材料产业化布局。

对空心钛硅分子筛（HTS）在酸性条件下的催速失活及重排补钛复活过程进行了研究。经过X射线衍射光谱、X射线荧光光谱、电感耦合等离子发射光谱、傅里叶变换红外光谱、紫外-激光拉曼光谱、X射线光电子能谱、29Si固体魔角旋转核磁共振、透射电镜等方法进行表征发现，催速失活过程中分子筛的骨架Si—O—Ti键水解，四配位钛转化为六配位非骨架钛并且流失，导致其催化性能显著降低。在重排补钛复活过程中，一部分钛插入到骨架空位中产生新的活性中心，使得催化剂性能恢复到接近新鲜剂的水平，用于催化氯丙烯氯醇化反应时氯丙烯转化率达到99.1%，二氯丙醇选择性达到99.0%，二氯丙醇质量分数达到26.1%；另一部分引入的钛形成了锐钛矿物种。

在固定床渣油加氢转化过程中，原料中的铁会沉积至催化剂颗粒表面和颗粒之间，对加氢转化过程产生直接影响。采用高压釜反应器，借助扫描电镜、热重-质谱、碳氢元素分析、拉曼光谱、红外光谱、X射线光电子能谱等多种分析技术，在工业装置运转末期的温度条件下，考察了两种形态的Fe（FeS和环烷酸铁）对渣油加氢过程中结焦行为的影响，重点考察了Fe对焦炭组成、类型和微观结构的影响。结果表明，FeS和环烷酸铁均会造成渣油加氢反应过程中结焦，前者会导致焦炭缩合程度提高，后者会促进焦炭缩合程度降低，这主要归因于环烷酸铁需先通过脱铁生成Fe_1-xS，进而影响结焦，同时环烷酸铁会直接参与结焦反应。

以四氢萘、茚满、十氢萘和3-乙基甲苯4种加氢催化裂化柴油（LCO）关键组分作为模型化合物，采用小型固定流化床（ACE）装置和Y分子筛催化剂进行了系统的催化裂化反应性能研究。结果表明：在两种转化深度下，模型化合物均表现出其特有的反应特性，四氢萘以发生氢转移反应为主，茚满更倾向于烷基化/烷基转移和脱氢-缩合生成C₉+重芳烃，十氢萘虽具有较高的开环-裂化反应选择性，但芳烃产物选择性较低，3-乙基甲苯轻质化效率主要受到异构化反应的影响；高转化深度更有利于模型化合物转化生成轻质芳烃苯、甲苯、乙苯和二甲苯（合称BTEX），四氢萘、茚满、十氢萘和3-乙基甲苯催化裂化反应的BTEX选择性分别为22.65%，19.66%，15.70%，34.36%；四氢萘和茚满容易发生连续的α位C—C键断裂生成苯，十氢萘由于存在两个叔碳正离子更倾向于生成二甲苯，3-乙基甲苯具有较高的甲苯和乙苯选择性。

合成了3种吗啉衍生物缓蚀剂MLPP,MLMBT,MLMB，采用傅里叶变换红外光谱（FT-IR）和核磁共振波谱（NMR）表征其结构；采用全浸试验，在含有环烷酸、脂肪酸、芳香酸和混合酸模拟油中评价了3种自制缓蚀剂和1种商用缓蚀剂对碳钢腐蚀的抑制效果。结果表明，在190 ℃、缓蚀剂质量分数1%条件下，MLMBT和MLMB在含有各种石油酸的模拟油中对碳钢腐蚀的抑制性能优异，其中MLMBT能有效抑制脂肪酸对环烷酸腐蚀的增效作用。通过分子动力学模拟分析了3种自制缓蚀剂分子与铁的相互作用，并由分子动力学计算出缓蚀剂在铁表面的吸附能，发现4种缓蚀剂性能从低到高的顺序为：十二胺<MLPP<MLMB<MLMBT。

在分析现有催化裂化反应热测算方法的基础上，提出了用典型反应计算催化裂化反应热的方法（简称典型反应法）。该方法把流化催化裂化装置（FCCU）反应器中发生的反应划分为裂解、脱氢、氢转移、异构化、H₂S生成和缩合生焦6类典型化学反应，利用每类典型反应的热效应数据和反应数量来计算催化裂化的反应热。用该方法计算了6套大型工业FCCU的反应热数据，并与分子膨胀法、催化焦法和反应-再生系统热平衡法的计算结果进行了对比。结果表明，典型反应法因考虑了氢转移和异构化等二次反应放热，计算得到的反应热平均比分子膨胀法和催化焦法低45.8%和31.8%，比反应-再生系统热平衡法高77.8%，但低于基于碳差法催化剂循环量的反应系统热衡算方法的计算结果。

利用合成改性的复合离子液体催化剂（CMIL）催化CO₂与环氧丙烷（PO）生成碳酸丙烯酯（PC），通过正交试验优化工艺参数，考察CMIL的催化性能。根据亲核反应机理，建立反应过程动力学方程，回归得到动力学方程参数。结果表明：CMIL具有很好的催化性能，当温度为95 ℃、压力为1.5 MPa、催化剂用量（催化剂与反应原料的质量比）为2.0%的条件下，PO转化率为99.98%，PC选择性为98.87%；在一定温度和压力下，PC的合成反应速率与催化剂浓度和PO浓度均成线性关系。

催化裂化柴油（简称催化柴油）中富含的单环及双环芳烃可通过加氢饱和生成环烷烃，是优质的高密度喷气燃料组分。通过对催化柴油窄馏分的烃类组成分析，确定了适合生产高密度喷气燃料产品的原料馏分范围；以优选的催化柴油轻馏分作为原料油，在适当的条件下加氢得到了密度（20 ℃）大于0.835 g/cm³的高密度喷气燃料组分，并进一步开展了工艺条件对高密度喷气燃料产品性质影响的研究。催化柴油加氢生产高密度喷气燃料技术可为炼油企业在催化柴油加工路线上提供更多的选择。

系统总结了近2年中国石油化工股份有限公司系统内50套催化裂化装置的运行情况，针对装置运行、产品结构调整、节能减排以及新技术新工艺的运行情况，总结运行经验并提出优化建议，着重介绍了增产丙烯和液化气的技术措施。为实现催化裂化装置长周期运行、绿色生产以及降低碳排放，提出了下一步工作建议。

为了满足低凝柴油的市场需求，提高装置利用率，中石油克拉玛依石化有限责任公司对利用现有润滑油加氢处理装置增产－35号低凝柴油的方案进行了详细的可行性研究。工业试生产及标定结果表明，以柴油加氢改质装置的加氢重柴油为原料，经润滑油加氢处理装置加工后，柴油的凝点可由－22 ℃最低降至－58 ℃，冷滤点可由－1 ℃最低降至－32 ℃，油品的低温性质得到明显改善。经济核算结果表明，采用该方案后，该装置可增产低凝柴油54 kt/a，预计增加经济效益 1 210 万元/a。

中国石油独山子石化公司（简称独山子石化）500 kt/a催化重整（简称重整）装置使用半再生重整催化剂PRT-C/PRT-D累计运转近10年后，由于催化剂上碳含量、铁含量增加明显，催化剂反应性能下降，使得产物中C₅+稳定汽油收率下降2～3百分点，装置效益降低。对该装置采用中国石化石油化工科学研究院最新开发的SR-1000催化剂时的加工效果进行了模拟计算，结果表明：在C₅+稳定汽油的研究法辛烷值（RON）达到95的相同条件下，与该装置使用PRT-C/PRT-D催化剂相比，使用SR-1000催化剂时的C₅+液体收率提高3百分点，纯氢产率提高0.4百分点，循环氢纯度提高3.9百分点。SR-1000催化剂在提高C₅+稳定汽油收率和氢气产率方面具有明显优势，装置催化剂更换为SR-1000催化剂后每年可增加经济收益2 077.46万元。

使用磷钨酸(PTA)对金属有机骨架材料MIL-101(Cr)进行改性，制备了0.4%Pt/PTA-MIL-101(Cr)催化剂，并首次应用于正庚烷异构化反应。通过对样品进行一系列表征，得出以下结论：所合成的样品为介孔-微孔复合材料，具有正八面体结构，孔道结构规整有序，比表面积高；掺杂PTA后，未破坏MIL-101(Cr)的骨架结构和热稳定性；PTA在催化剂中仍可保持其Keggin结构，可为催化反应提供良好的酸性环境；Pt在MIL-101(Cr)中的分散度较高。通过正庚烷异构化反应对催化剂性能进行评价，得出在PTA掺杂量(w)为30%、反应温度为260 ℃时，催化剂的酸性位点与金属位点的匹配度最适宜催化庚烷异构化反应，此时催化剂上正庚烷转化率与异庚烷选择性分别可达69.1%和93.7%。

介绍了我国自主研发的FV-10石蜡加氢催化剂和器外预硫化技术的特点，及其在盘锦北方沥青燃料有限公司100 kt/a石蜡高压加氢装置的应用情况。结果表明：应用FV-10催化剂后，该装置在反应压力为12 MPa、反应温度为252~255 ℃、进料量为10 t/h的条件下，反应器压降小于0.02 MPa，温升小于2.5 ℃，产品满足全精炼石蜡的要求；产品色度为+30号，光安定性为+3号，热安定性为+28号，体现出高压加氢的优势。

研究了中国石化济南分公司（简称济南炼化)A1820芳香基环保橡胶增塑剂的生产工艺、产品性质，对比研究了当期市场占有率较高的参比产品的应用性能。物理精制工艺生产的A1820热稳定性和光安定性优良；用作填充油时，济南炼化A1820和参比产品在丁苯橡胶中效果相当；作为操作油，前者赋予胶料相对更好的加工性能、动态性能和更优的抗老化性能；两种操作油的相同配方轮胎制品均性能优良，但采用A1820的轮胎湿地刹车性能相对更好。研究结果被市场广泛接受，济南炼化A1820在高端轮胎橡胶制造领域的占比逐步增长。

提供了一种快速测定石脑油分子水平组成的方法，以石脑油的族组成（PINA）和单体烃组成的实验室气相色谱分析数据样本为基础，建立了石脑油的单体烃分布比例库；采用样本增强（DA）法生成大量虚拟样本，以石脑油近红外光谱（NIR）作为输入变量，结合偏最小二乘法（PLS）建立了石脑油PINA组成预测模型，利用K-近邻回归法（KNR）建立了石脑油单体烃分布比例预测模型。预测结果表明，在数据样本范围内，利用所建模型可以快速测定石脑油的单体烃分子组成。

对国内某炼油厂的常减压蒸馏、加氢裂化、连续重整、柴油加氢、渣油加氢、酮苯脱蜡、糠醛精制、重油催化裂化等21套装置进行全面采样和分析，考察了含氮原油在炼油厂各工艺流程中的分布及传递情况，确定了各装置的氮元素平衡及分布规律，绘制了全厂氮元素传递图，以期为炼油厂深度脱氮、重点装置防腐以及工艺升级等提供技术支撑。

以中国石化某炼化分公司罐底油泥为原料，考察了甲苯、石油醚、烃类和醇类复配溶剂、石脑油和汽油对含油污泥中有机污染物的萃取效果，选择最优萃取剂进行复配，得到了高萃取率的复合萃取剂，同时考察了剂泥比、萃取温度、萃取时间、搅拌速率对含油污泥有机污染物萃取率的影响，并对提取出的有机污染物和尾砂中的多环芳烃（PAHs）含量进行了测定。结果表明：在复合萃取剂（甲苯/烃类和醇类复配溶剂）质量配比为6:4、剂泥质量比为3、萃取温度为70 ℃、萃取时间为30 min、搅拌速率为1 000 r/min的条件下，复合萃取剂对含油污泥中有机污染物的萃取率可达95%以上，萃取量可达0.159 g/mL；提取出的有机污染物中多环芳烃质量分数达到了1 579.87 μg/g，其中7种致癌的多环芳烃占44%，潜在的致癌风险较大；尾砂中多环芳烃质量分数小于6 μg/g，可直接排放，用作园地、牧草地土壤，不会对环境造成危害。

采用HNO₃/H₂O₂酸性氧化吸收液对含NO_x模拟烟气进行脱硝处理，并以脱硝后的吸收液作为微藻养殖的氮源。分析吸收塔填料高度对烟气脱硝效果的影响；考察烟气中金属离子含量、微藻培养液中微量元素含量和pH对吸收液中H₂O₂分解的影响；探究HNO₃/H₂O₂用于蛋白核小球藻培养所需氮源的可行性。结果表明：吸收塔中加载填料能够增强气液接触效果，在保证脱硝率的前提下有效降低液气比；烟气中的铁、钴、镍离子易导致_H2O2的分解；含微量元素的微藻培养液、弱酸性培养环境有利于_H2O2分解；用HNO₃作氮源时蛋白核小球藻生长速率比用NaNO₃作氮源时更高，氮源中含有少量H₂O₂不影响微藻的生长。

以FCC废催化剂作为臭氧催化氧化催化剂对含胺污水进行处理，考察臭氧浓度、FCC废催化剂添加量、污水pH、反应温度等因素对含胺污水化学需氧量（COD）降低效果的影响，并与工业常用臭氧催化氧化催化剂进行对比，分析采用FCC废催化剂时臭氧催化氧化有机胺反应动力学的影响因素，测定不同条件下的表观速率常数。结果显示：增大臭氧浓度和废催化剂添加量能快速降低污水COD；碱性条件会促进臭氧分解产生羟基自由基（.OH），提高氧化反应速率；适当升高反应温度有利于氧化反应的进行，但温度过高会降低臭氧溶解度；FCC废催化剂协同臭氧的催化氧化效果明显优于工业常用臭氧催化氧化催化剂。动力学分析表明，在不同pH、温度和废催化剂添加量下臭氧催化氧化含有机胺污水过程均符合表观一级反应动力学。

“双碳”目标把我国化工产业绿色发展之路提升到新的高度，在此背景下为了优化己内酰胺生产过程中的环己醇、环己酮生产的路线选择，本文简要综述介绍了当前环己醇、环己酮的主要工业合成路线，并引入原子经济性的指标概念，分别对传统的环己烷氧化工艺、环己烯水合工艺、苯酚加氢工艺以及中国石化环己烯酯化加氢新工艺的绿色化程度进行了量化评估。研究发现环己烯酯化加氢新工艺更具原子经济性优势，单程转化率高、经济效益良好。