总结了国内外在四氢萘加氢裂化反应机理及反应动力学两方面的研究近况；着重讨论了酸性质、孔结构、金属组分及金属中心与酸性中心的距离等催化剂性质对四氢萘加氢裂化反应活性和理想产物选择性的影响；提出了进一步提高反应活性和理想产物选择性的途径是优化催化剂上金属中心与酸性中心的匹配以及缩短二者之间的距离。

随着环保对车辆排放要求和全球对化石能源节能要求的提高，节能发动机油的规格不断升级，相应地评价发动机油燃料经济性的台架也在逐步升级。本文阐述和分析了GF-1到GF-5节能发动机油规格的差异，着重介绍2010年10月开始认证的GF-5规格相对GF-4规格加入的模拟试验和更苛刻的参数指标。比较了评价节能发动机油的台架程序VIA，VIB，VID测量燃料经济性各工况的润滑状态、操作条件和特性。展望了节能汽油机油规格对基础油、添加剂工业产生的影响。

传统的原油化学特性分类方法是根据原油关键馏分性质将原油划分为石蜡基、中间基和环烷基原油。实际工作中发现这种分类方法对炼油装置下游配套乙烯、重整（芳烃）装置的炼化一体化企业实用性不强，不便于企业按原油类别优化采购、存储和加工。研究发现，按原油直馏重石脑油馏分性质将原油划分为裂解料型、重整料型和过渡型原油三类更便于炼化一体化企业的实际应用。

针对中石化天津分公司MIP装置工况、原料油性质特点以及对产品分布和产品性质的要求，设计开发了抗碱氮多产丙烯MIP工艺专用催化剂CRMI-II（TJ）。工业应用结果表明：以中间基蜡油掺20％～30%的焦化蜡油+10%～20%的常压渣油为原料，使用CRMI-II（TJ）专用催化剂后，FCC稳定汽油烯烃含量大幅度降低，可以达到35%以下，总液收（液化气+汽油+柴油）达到87%以上，稳定汽油辛烷值RON达到92以上。与参比剂相比，CRMI-II（TJ）催化剂具有更好的焦炭选择性、抗碱氮中毒、提高汽油辛烷值和增产丙烯性能。

对β分子筛结构特点进行介绍，将β分子筛与Y型分子筛和无定形硅铝的加氢裂化性能进行试验对比，在相同工艺条件下，与Y型分子筛和无定形硅铝等酸性组分相比，β分子筛加氢裂化催化剂中间馏分油选择性提高2.0百分点以上，柴油凝点降低4～12℃。β分子筛在加氢裂化反应中表现出异构性能好、裂化活性高、中间馏分油选择性好、产品质量好、抗氮能力强等特点，具有良好的催化活性、中间馏分油选择性及产品低温流动性，可应用于最大量生产中间馏分油加氢裂化催化剂。

介绍了采用一种催化裂化废平衡催化剂活性改善技术生产的HCRL复活催化剂在北京燕山石化二套催化裂化装置的使用情况。工业应用结果表明，在催化剂消耗成本不变的情况下，通过采用置换的方法，用大量HCRL复活催化剂置换催化裂化装置内的平衡剂，系统微反活性提高近2个单位，平衡剂重金属含量维持在一个较低水平。产品组成分布得到改善，装置总液收提高了1.72百分点。

以十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）和聚乙二醇20 000（PEG20 000）为模板剂，采用共沉淀法制备前躯体MoO3/ZrO2，然后使用程序升温法，以正己烷为碳源，制备了Mo2C/MoO2-ZrO2催化剂。XRD和BET分析结果显示，催化剂具有明显的β-Mo2C特征峰和适宜的孔径孔体积。以正己烷为原料，在连续流动的固定床反应装置上，通过改变温度、压力、体积空速以及氢烃体积比等参数，考察了该催化剂的异构化性能。结果表明，Mo2C/MoO2-ZrO2上的正己烷异构化优化反应反应温度380 ℃、反应压力2.5 MPa、体积空速1.0 h-1、氢烃体积比400:1，在此条件下的正己烷转化率达到67.5%，异构化选择性和异构化收率分别为82.5%和55.7%。

介绍增产柴油方案在抚顺石化公司催化裂化装置上的应用情况。工业试验结果表明，通过调整反应-再生系统、分馏系统操作参数和选用DMC-2增产柴油催化剂等措施，产品分布得到改善，柴油收率提高3.77百分点，轻质油收率提高1.81百分点，总液收提高1.06百分点，柴汽质量比增加0.10。采取增产柴油方案后，柴油馏程拓宽，十六烷值略有下降；汽油烯烃含量下降，辛烷值基本不变，诱导期延长；对干气和天然气的质量无不良影响；装置能耗降低。总体经济效益每年可增加约3864万元。

通过后合成法制备了KOH/SBA-15负载型固体碱催化剂，以大豆油和甲醇为原料，进行酯交换反应合成生物柴油。考察醇油比、反应温度、反应时间、活性组分负载量和催化剂用量等因素对生物柴油收率的影响。结果表明，当醇油摩尔比为16：1、反应温度为60 ℃、反应时间为8 h、活性组分KOH负载量（w）为15 %、催化剂用量为原料油质量的5％条件下，生物柴油收率为85.32 %。

介绍煤直接液化工艺技术的发展历程及世界首套百万吨级煤直接液化工业示范装置的运行情况，讨论其产业发展前景和产业化需要考虑的问题。结合该装置的4次开工、停工运行中出现的问题和改造情况，对影响示范装置长周期运行的因素进行分析。示范装置经过技术改造后连续、稳定运行1 501 h，表明装置的运行是安全可控的；产品质量对比分析结果表明，煤直接液化产品质量达到国家标准，标志着煤直接液化百万吨级装置工业化取得成功。

对所开发的一种好氧-厌氧复合内循环生物反应器的流体力学特性进行研究，考察表观气速、表观液速、固含率对床层压降、气含率及循环量的影响。结果表明，表观气速越大，床层压降越小，气含率越大，循环量越大；表观液速对床层压降、气含率和循环量的影响不大；固含率越大，床层压降越大，气含率越低，循环量越低。

以中国石油大港石化分公司的柴油为研究对象，对不同柴油的冷滤点变化规律进行探索和研究，通过油品调合改善油品冷滤点的性质，得到适宜的柴油馏分调合比例为：常压直馏柴油30%～55%；加氢精制柴油0～40%；催化裂化柴油加入量越多，调合柴油的冷滤点越低。采用分段函数的思想，通过数值分析软件MATLAB进行数据处理，建立柴油冷滤点的预测模型，精度在2 ℃以内，实现了对油品质量的控制。通过对各柴油油品的组成进行分析，得出柴油中蜡含量对柴油的冷滤点有决定性影响，通常情况下蜡含量较高的油品其冷滤点较高；冷滤点由调合后油品中的正构烷烃含量和蜡含量的总量共同决定,与柴油中饱和分含量无直接对应关系。

在菜籽油（RO）分子中引入硫，合成了一种新型可生物降解润滑添加剂（SRO），通过SRV摩擦磨损试验机考察了以菜籽油为基础油，以SRO为添加剂时对GCr15钢- AZ91D镁合金摩擦副摩擦学性能的影响，用扫描电子显微镜观察分析镁块磨斑表面的形貌，同时通过对镁合金磨痕进行X射线光电子能谱分析。结果表明：以菜籽油为基础油时，硫化菜籽油润滑添加剂对钢-镁摩擦副具有优良的抗磨减摩性能；其润滑作用机理是由于长链菜籽油分子的载体作用、硫的高反应活性以及二者的协同作用与摩擦金属表面形成了一层高强度的吸附膜和（或）摩擦化学反应膜。

以5-甲基-2-巯基-1,3,4-噻二唑（MMTD）和水杨酸为主要原料，合成了一种新的噻二唑衍生物--水杨酸硫代-（5-甲基-1,3,4-噻二唑）酯（TM）。利用红外光谱、元素分析、液相色谱、质谱等分析手段对产物进行结构表征，采用热重分析评价产物的热稳定性，利用四球摩擦磨损试验机考察TM在菜籽油中的抗磨减摩性能。结果表明，合成产品TM的热分解温度为225.6 ℃，具有较好的热稳定性；合成产品TM具有良好的抗磨减摩性能，可作为油品的抗磨减摩添加剂，当添加量为0.6%时，其抗磨减摩效果最佳。

根据制冷系统对冷冻机油的性能要求、合成冷冻机油性能特点，参照美国海军商业规范提出研制油的主要技术指标，制备一种以改性聚醚作基础油的合成冷冻机油。对研制油的理化性质、与制冷剂R134a和R22的互溶性、化学稳定性（密封管试验）、稳定性（菲利浦试验）、电绝缘性、润滑性等进行评价，并在斜盘式汽车空调压缩机上与R134a配套使用。评价和应用结果表明，研制的合成冷冻机油满足制定的技术指标要求，并可以用于R134a和R22制冷系统。

分析了青岛炼化公司1.5 Mt/a连续重整单元的工艺特点，通过提高加热炉热效率、优化装置工艺运行条件、增加燃料气来源及提高燃料气品质三个方面降低重整单元的燃料气消耗。通过一系列的改进和改造，从2009年上半年到2010年下半年，燃料气的单耗有了较大幅度的下降，在装置负荷80%的情况下，重整单元单耗下降13.16%；装置负荷100%的情况下，单耗下降19.45%。

在循环冷却水系统回用了深度处理污水作补充水后，导致监测到的腐蚀率大幅升高，甚至超过了石化行业标准的上限值。针对循环水的腐蚀性急剧加重的问题，分析了各种影响因素，发现主要原因是回用水引起水质恶化，使原有的缓蚀阻垢剂不能起到足够的缓蚀作用。改进缓蚀阻垢剂的配方后，循环冷却水的监测腐蚀率明显降低，且远小于石化行业标准的上限值。

对混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水工艺进行研究，考察了混凝剂聚合氯化铝（PAC）投加量、臭氧浓度、pH值和反应时间对混凝-臭氧氧化去除COD和色度的影响。在综合考虑处理成本和降解效果的前提下，提出反应体系的最佳工艺参数：PAC投加量为100 mg/L，臭氧浓度为100 mg/L，pH值为10.61，反应时间为30 min。最终COD去除率达到80.05%，色度降低96.74%，比单独臭氧氧化分别提高29.19百分点和19.9百分点。处理出水COD浓度为53.87 mg/L，色度可以降为6倍，均达到了国家污水综合排放(GB 8978-1996)一级标准。

介绍了国内外变压器油腐蚀性硫试验的几种检测方法，针对这些试验方法在适用范围、试验条件等方面进行了对比，考察目前最适合检测变压器油腐蚀性硫的方法。实验室选用性质不同的变压器油基础油和成品油，分别采用铜片法（SH/T 0304-1999、ASTM D 1275-06 B）、银片法（SH/T 0804-2007）和裹绝缘纸铜线法（IEC62535-2008）进行腐蚀性硫的检测和对比，结果表明， IEC62535-2008方法是目前适合用于检测变压器油是否存在腐蚀性硫倾向的最佳方法。

以中国石油抚顺石油一厂生产的58号全精炼蜡为主要原料，SP-60、TW-80等为乳化剂，采用剂在油中法制得了乳化蜡。首次采用浊度比法对乳化蜡稳定性进行分析，并将其结果与室温静置法相比较。结果表明，用浊度比法判定乳化蜡的稳定性简单快捷、准确性高，具有很高的实用价值。通过浊度比方法考察了乳化温度、乳化时间、HLB值和乳化水用量四种工艺条件对石蜡乳液制备的影响。实验结果表明，制备乳化蜡的优化配方及工艺条件为：乳化温度70 ℃，乳化时间为50 min，复配乳化剂的HLB值为10，乳化水用量为75％。