研究磷对MoCoNi/Al2O3催化剂反应性能及活性结构的影响。结果表明，添加磷的MoCoNiP/Al2O3催化剂在渣油加氢反应中具有更高的杂质脱除能力，而且催化剂加氢活性的提升改善了加氢后产品作为催化裂化原料的整体性能。DRS及TPR表征结果显示，添加磷的MoCoNiP/Al2O3催化剂活性组分的低温还原性提高，增加了八面体配位钼物种的数量，从而提高了催化剂活性。添加磷的MoCoNiP/Al2O3催化剂的孔体积和比表面积有所损失，不利于催化剂容金属能力的提升，但反应后催化剂表面的积炭量没有发生变化，说明催化剂的抗积炭性能得到了保持。

针对国外市场的原料油特点和用户要求，中国石化开发了一系列重油裂化能力强，产品选择性好，装置工艺操作灵活的催化裂化催化剂，如重油裂化催化剂，多产清洁汽油催化剂，多产丙烯催化剂。国外某些炼油厂应用实例表明：在换剂过程中平衡剂中钠和二氧化钛含量下降，稀土元素的配分改变; 在相近的重金属污染量下，产品选择性改善，焦炭因子和气体因子降低。根据国外原料和装置特点设计的中国石化催化裂化催化剂适合在国外炼油厂大规模应用。

采用等体积浸渍法制备Ni/Al2O3，以溴值为2.67 gBr/（100g）的重整生成油为原料，研究Ni/Al2O3催化剂的选择性加氢脱烯烃性能。考察了反应温度、液时空速、氢油比对催化剂选择性加氢活性的影响，结果表明：在温度70～80 ℃、压力2.0 MPa、液时空速1.0～2.0 h-1、氢油体积比不小于200:1的反应条件下，产物的溴值小于0.1gBr/（100g），芳烃基本不损失，辛烷值损失小于0.2个单位。

根据粗异戊烯加氢的小试研究结果，在1套加工能力为8 kt/a的加氢装置上进行了Ni/Al2O3-SiO2催化剂对粗异戊烯加氢的工业应用。结果表明，Ni/Al2O3-SiO2催化剂对粗异戊烯的加氢稳定性良好。从2009年10月28日至2010年9月29日，装置连续运行了7 392 h，共处理粗异戊烯原料12.018 kt，加氢平均转化率为98.82%，加氢产物中烷烃平均含量在99%以上。此外还对原料中有机硫含量和氢气中CO含量对催化剂加氢效果的影响进行了讨论，试图解释在小试中催化剂的活性持续衰减，而工业装置催化剂稳定性反而有所提高的原因所在。

采用介孔分子筛SBA-15和γ-Al2O3制备混合载体SBA-15-γ-Al2O3，担载Co-Mo金属活性组分制备深度加氢脱硫催化剂CoMo/SBA-15-γ-Al2O3。BET表征结果表明，混合载体负载金属后仍然具有介孔材料的特性，表面积略有下降。以直馏柴油为原料，在固定床微型反应器上评价了该催化剂的加氢脱硫反应活性。结果表明，在催化剂CoO和MoO3的质量分数分别为5％和20％、反应温度360 ℃、反应压力6 MPa、氢油体积比600、体积空速2 h-1的条件下，柴油硫含量可由829 μg/g降至6 μg/g。

介绍了RJW-3石蜡加氢催化剂在中石化荆门分公司的工业应用情况。工业运转结果表明，该催化剂具有较高的催化活性和芳烃饱和能力、较低的裂解活性和较高的机械强度。该催化剂可在较低的反应温度和较高的反应空速下使用，反应液时空速比RJW-2催化剂至少提高15.7％。即使加工劣质石蜡原料，该催化剂仍可用来生产合格的食品级石蜡产品。

采用浸渍法制备了不同温度焙烧的Fe/HZSM-5系列催化剂，并用X射线衍射、NH3-程序升温脱附和H2-程序升温还原等方法对催化剂的物化性能进行了表征，在微型固定床反应器上考察了焙烧温度对Fe/HZSM-5催化剂催化乙醇制备低碳烯烃性能的影响。研究表明，焙烧温度不同，催化剂的表面酸量、酸强度不同，Fe在催化剂表面的分散度不同；适宜的焙烧温度能够显著提高催化剂的低碳烯烃选择性，抑制芳构化和氢转移反应的发生，当催化剂的焙烧温度为700 ℃时，其乙醇反应产物的丙烯和丁烯选择性最高，分别为30.94%和18.01%。

研究拟薄水铝石酸分散浆液的性质，考察加酸量和酸分散时间对拟薄水铝石酸分散浆液的酸分散指数的影响，并考察了浆液中氧化铝含量、加酸量和酸分散时间对酸分散浆液黏度的影响，结果表明，酸分散指数随加酸量和酸分散时间的增加而增加，浆液黏度随加酸量、氧化铝含量、酸分散时间的增加而增加。在酸分散过程中存在凝胶化过程，这导致酸分散指数和黏度的变化趋势存在很大的不同。考察了浆液性质对载体物性的影响，结果表明提高浆液的酸分散指数可以增加载体的堆密度。选择优化的条件制备了球形氧化铝载体，其物化性能与工业载体相当，用其制备的催化剂的催化性能达到了工业催化剂的水平。

用稀土对NaY型分子筛进行改性，考察了分子筛改性前后酸性质以及Al原子配位状态的变化。研究结果表明：稀土改性NaY分子筛后，酸密度、总B酸量和强B酸量、总L酸量和强L酸量均增加；但是当稀土超过一定量后，酸密度、B酸量和L酸量又会下降，因此稀土的含量应该适当；四配位、五配位和六配位的Al原子影响B酸的产生，低配位的非骨架Al原子影响L酸的产生。

利用实验室自制的精馏装置将4种催化裂化汽油分别切割为11个窄馏分进行了总硫、单体烃、族组成和单体硫化物气相色谱分析。从分析结果可以看出：不同来源的催化裂化汽油烃类化合物组成十分接近，主要以C4～C10的烷烃、环烷烃、芳烃和烯烃组成；含硫化合物在不同汽油中的浓度差异很大，但其化合物类型十分相似，以C0～C4烷基取代的噻吩类化合物为主，四氢噻吩类是另一类重要的含硫化合物。催化裂化汽油中存在一部分小分子硫醇，但其占硫化合物相对含量随汽油不同而存在较大差异；催化裂化汽油选择性加氢脱硫的最佳切割温度是72～80 ℃。

在固定床吸附分离实验装置上对比研究了石脑油中正构烷烃在无黏结剂和有黏结剂5A分子筛床层中的吸附行为。结果表明，随着碳数的增加，各正构烷烃穿透床层的时间增加。与有黏结剂5A分子筛床层相比，无黏结剂5A分子筛床层具有更高的正构烷烃吸附容量，床层穿透时的油筛比更大。在吸附温度300 ℃、石脑油进料空速90 h-1的条件下，无黏结剂5A分子筛对石脑油中正构烷烃的动态吸附容量较有黏结剂5A分子筛高34.5%。正构烷烃在无黏结剂5A分子筛床层中的传质段长度小于有黏结剂5A分子筛床层，无黏结剂5A分子筛床层的有效利用率更高。

针对催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃工艺，在组合式气固环流反应器大型冷模实验装置上，研究分布器型式对环流反应器流体力学特性的影响。结果表明，在分布器上方0.50 m高度范围内分布器型式的影响较为明显，经过分布器的气体和颗粒对环流反应器内颗粒（团）的作用范围为：采用凹形球面板时主要作用于凹面上方中心区域，采用平面直孔板时主要作用于分布器上方投影区域，采用凸形球面板时主要作用于凸面上方及周围临近区域，受此影响的区域固含率较低，颗粒速度较高；采用三种分布器时，颗粒环流速度从大到小的顺序为平面直孔板＞凹形球面板＞凸形球面板，固含率的径向分布均匀性从好到差的顺序为凸形球面板＞平面直孔板＞凹形球面板。综合流场均匀性及环流速度调节范围，平面直孔板分布器型式更适用于组合式气固环流反应器。

介绍了自主研发的加氢预精制-异构化/非对称裂化-补充精制技术（IAC技术）在中国石油大庆炼化分公司200 kt/a润滑油基础油加氢装置进行工业应用的情况。工业应用结果表明：在缓和的操作条件下，加工石蜡基200SN浅度脱蜡油、650SN糠醛精制油和蜡下油三种原料油，可生产Ⅱ、Ⅲ类的轻质、中质和重质润滑油基础油。生产的运动粘度为6 mm2/sⅡ类中质基础油和运动粘度为10 mm2/sⅢ类重质基础油收率分别比传统的异构脱蜡技术高9和20百分点。

在滴流床冷模实验中，考察了气含率与压降随气液条件的变化规律，并在热模条件下以含异戊二烯的环己烷为原料进行选择性加氢反应，考察了催化剂装填位置、液速和气速对异戊二烯选择加氢反应的影响。结果表明，相同液速条件下，气速小于0.88 m/min、气液体积比小于4.0时，气含率随着气速的加大而急速增加，压降降低，随后气含率增加趋势变缓，压降增大。位于液相为主区域的催化剂其异戊二烯加氢活性和异戊烷选择性明显高于气相为主的催化剂，异戊二烯加氢反应在整个滴流床反应器中是不均匀的。气速对异戊二烯选择加氢和深度加氢的影响明显大于液速。液速由0.07 m/min增加到0.29 m/min时，异戊二烯转化率和异戊烷选择性不变；但气速由0.11 m/min升至0.27 m/min时，异戊二烯转化率和异戊烷选择性分别由96.6%和91.0%增加到98.5%和96.1%。

以高硫劣质渣油为原料，用自行研发的沸腾床渣油加氢微球催化剂，在STRONG沸腾床试验装置上进行了加氢脱金属试验，考察了温度、空速和氢油体积比对渣油脱金属率的影响。结果表明：在沸腾床全混流的状态下，在试验所考察的温度范围内，渣油加氢脱金属率随着反应温度的增加呈上升趋势，最适合的反应温度为380 ℃；在试验所考察的空速范围内，原料的脱金属率随着空速的增加呈下降趋势，且下降趋势明显，最适合的空速为1.6 h-1；在试验所考察的氢油体积比范围内，脱金属率先随氢油体积比的增大而提高，达到一个最佳反应区域（氢油体积比450~550）后，又随氢油体积比的增大而降低。

为提高锂基润滑脂的摩擦学性能，以超细锡粉为润滑添加剂研究了粉体的加入方式、粒径、加入量及载荷变化对锂基润滑脂摩擦学性能的影响，并采用SEM、EDS等手段对钢球表面磨斑进行分析。结果表明，直接加入超细锡粉体制备润滑脂的摩擦学性能优于分散后加入锡粉体的锂基润滑脂；采用平均粒径为90 nm的超细锡粉、添加量为2%时，锂基润滑脂的摩擦学性能最优。其作用机理在于锡粉在钢球表面具有自修复作用。含超细锡粉的润滑脂更适合在高载荷下工作。

采用常压化学气相沉积法（APCVD）在退役25Cr35Ni乙烯裂解炉管内表面制备了SiO2/S涂层，分别研究了表面涂层与裂解原料中添加结焦抑制剂的抗结焦性能；并对表面涂层与结焦抑制剂的联合抑制性能进行了研究。利用扫描电子显微镜（SEM）、能量色散谱仪（EDS）和Raman光谱对SiO2/S涂层形貌、成分和结构进行了分析，对焦层形貌进行了表征。结果表明，SiO2/S涂层粒子结合紧密，粒径大小约为6 ~10 μm，涂层厚度约为7 μm；涂层由Si-O-Si三节环结构和非晶态的Si-O-S结构构成；炉管内表面经过涂层处理后，结焦抑制率为65.07%；裂解反应原料中加入抑制剂的质量分数为200 μg/g时，结焦抑制率为69.20%，两种方法的抗结焦性能相当；表面涂层与结焦抑制剂联合使用时，抑制剂最佳质量分数约为50 μg/g，联合抑制率为98.50%。

在试验装置上考察LPT-1型液体分布器的分布性能。结果表明，LPT-1型液体分布器具有良好的分布性能，其分布不均匀度系数与传统的槽式分布器相比，可降低40%以上，用于回流段可显著提高传热效果。在中国石化沧州分公司的工业应用结果表明，与传统的槽式分布器相比，LPT-1型液体分布器可提高减压塔的操作弹性，减少燃料消耗，降低减压塔的压降，提高拔出率。

通过分析炼油厂蜡油系统运行过程中存在的问题及节能潜力，在较少投入的情况下，实施优化蜡油加工总流程、改进加氢裂化原料供应方式、改善脱沥青油（DAO）供催化裂化装置流程、提高油罐储存温度、减少蜡油伴热管线数量、优化蜡油输送泵配置等措施，对蜡油系统的运行和节能方式进行优化，累计节能9 556 kW，年可节约燃料302 173 GJ。并针对目前优化后的蜡油系统运行工况，提出了扩大油罐储存温度的实施范围、进一步提高常减压蒸馏装置的热物料直供率等下一步的设想。

为了进一步回收烟气余热，对克拉玛依石化分公司800kt/a重油催化裂化装置烟气余热利用进行改造，通过拆除低压余热锅炉和中压余热锅炉，新建一座余热锅炉，采用新的节能技术，使排烟温度由190℃降到164℃，节能效果明显。