选用S Zorb工业吸附剂FCAS-R09，考察了不同条件对吸附剂中硅酸锌生成速率的影响。结果表明：在无水情况下，吸附剂中硅酸锌的生成温度高达800 ℃；水蒸气的存在能够明显促进硅酸锌的生成，在水蒸气分压10 kPa情况下，在温度低于500 ℃下就有硅酸锌生成，并且吸附剂中硅酸锌的生成速率随系统内水蒸气分压或温度的升高而加快；在水蒸气分压及温度一定的情况下，随着系统压力的增加，吸附剂中硅酸锌的生成速率略有增加；吸附剂中硅酸锌的生成速率与所处的气氛没有明显的关系。

以FCC汽油为原料，在中型试验装置上考察了230～400 ℃范围内硫化温度对MoCo/Al2O3催化剂加氢脱硫率及烯烃加氢饱和率、辛烷值损失性能的影响。结果表明在260 ℃反应温度下，随着硫化温度的提高，加氢脱硫率由84.4%逐步提高到91.1%；在280 ℃反应温度下，随着硫化温度的提高，加氢脱硫率维持在96.0%以上基本不变。在上述两种情况下，250 ℃硫化催化剂烯烃加氢饱和率最低，辛烷值损失最小。表明250 ℃硫化催化剂加氢脱硫选择性最好。250 ℃下硫化充分且碳含量较少是FCC汽油加氢脱硫选择性最好的原因。

研究了负载型铁催化剂的制备方法以及催化剂制备因素对2,4,6-三甲基苯甲酸合成中间体ɑ-氯代-2,4,6-三甲基苯乙酮产率的影响。通过正交实验得到使用该催化剂的最适宜酰基化反应条件：均三甲苯和氯乙酰氯摩尔比1︰2，反应时间4 h，反应温度80 ℃，催化剂用量为均三甲苯质量的0.25%。在此条件下，ɑ-氯代-2,4,6-三甲基苯乙酮的产率为81.8%。

从中型试验和工业应用两个方面对兰州化工研究中心开发的LDR-100重油催化裂化催化剂的应用性能进行考察。中型试验表明，重油产率降低1.45百分点，丙烯收率提高0.74百分点，汽油辛烷值（RON）提高0.70个单位，汽油烯烃含量降低6.13百分点。工业应用表明，总液体收率提高0.42百分点，汽油辛烷值（RON）增加3个单位，催化剂单耗由2.24 kg/t降低到1.76 kg/t。经济效益可增加2 638.77万元/a。

介绍了炼化一体化的炼油厂轻烃回收装置中南方化学脱氧催化剂的运用情况。表明此催化剂的活性和选择性较好，氧气、乙炔等有害杂质的脱除满足了生产要求，并提出了生产中的一些注意事项。

以Co(NO3)2.6H2O为钴源合成Co-SBA-15介孔分子筛，并用XRD、BET方法对Co-SBA-15结构进行表征。结果表明，钴负载于SBA-15上，具有介孔分子筛的结构特征。以质量分数为30%的H2O2为氧化剂，丙酮为溶剂，对Co-SBA-15催化氧化苯乙烯反应进行研究。在苯乙烯用量5 mL、n(H2O2)：n(苯乙烯)=2、催化剂焙烧温度500 ℃、Co(15%)-SBA-15用量100 mg、丙酮用量10 mL、反应温度100 ℃、反应时间4 h的条件下，苯乙烯转化率为99.12%，苯甲醛选择性为77.62%，苯甲醛收率为76.94%。

本文用考察了催化裂化常用的几种ZSM-5择型分子筛的Al原子的配位状态、酸性质以及它们之间的联系。随着ZSM-5分子筛中Fe、P、Re的增加，四配位的骨架铝增加，五配位和六配位的非骨架铝也增加了，分子筛的酸密度增加，总B酸增加，总L酸减少，因此可以得出结论四配位的骨架Al影响弱B酸，五六配位的Al原子影响强B酸的产生，低配位的非骨架Al影响L酸的产生。

以层析硅胶为载体，用等体积浸渍法制备金属镍负载量分别为1.4%，2.6%，3.8%，5.0%，6.2%的脱氮吸附剂；在实验室间歇式吸附装置上，考察在氮化物浓度为1 000 μg/g、吸附温度为120 ℃、油剂质量比60:1条件下，吸附剂的金属负载量对喹啉模拟柴油及吲哚模拟柴油的吸附脱氮效果，结果表明：当金属负载量为5.0％时，喹啉的平衡吸附量最大，当金属负载量为2.6％时，吲哚的平衡吸附量最大；喹啉和吲哚在吸附剂上的吸附明显具有多分子层吸附的基本特征。考察不同吸附温度下吸附剂对喹啉和吲哚的吸附效果，结果表明：吸附温度为100 ℃和120 ℃时，吸附剂对喹啉模拟柴油的吸附效果较好，140 ℃时，吸附剂对吲哚模拟柴油的吸附效果较好。

针对环烷酸在分子筛催化剂上催化脱酸产物以CO为主的实验结果，选取环己基甲酸和环己基戊酸两种模型化合物，采用量子化学计算模块DMol3计算其与催化剂Bronsted酸位相互作用前后的键级和电荷分布的变化，并根据羧基与环烷基的相对位置关系提出了不同的脱酸机理。羧基与环烷基直接相连时，环烷酸以先开环后脱酸为主，脱酸气体产物以CO为主；羧基与环烷基不直接相连时，环烷酸以直接脱酸为主，脱酸气体产物为CO。

以拟薄水铝石为前躯体，经不同温度焙烧制备Al2O3载体，利用XRD、FTIR、HRTEM等技术对其化学性质及微观结构进行表征，研究了焙烧温度对Al2O3化学性质及微观结构的影响规律。结果表明：随着焙烧温度的升高，Al2O3载体酸量总体呈下降趋势；500～800 ℃焙烧时，所得载体为γ-Al2O3，其微观结构为层状或褶皱的片层，较高焙烧温度（700、800 ℃）下，载体为规则有棱角的片状结构，晶粒大小变化不大；焙烧温度为900 ℃时，所得Al2O3有部分δ相形成，形貌呈较大片状。Al2O3表面（110）晶面占主导地位，焙烧温度为700 ℃时，所得Al2O3的（110）面暴露比例最高。

以焦化蜡油（CGO）和焦化汽油（CN）为原料，利用两段提升管催化裂解多产丙烯技术（TMP），在提升管催化裂化中试装置上考察TMP工艺条件下CGO的催化裂解性能，以及CGO催化裂解与CN改质的耦合反应性能。结果表明：TMP工艺对于CGO具有良好的适应性，两段反应综合转化率为87.80%；丙烯收率达到18.12%，选择性为64.87%；轻质油收率为37.19%，而干气产率仅为4.27%；CN单股进料催化裂化改质对辛烷值改善效果不好。而CGO催化裂解联合CN改质时，效果较好，CN回炼率为25%时，产品汽油辛烷值可达90以上。

采用封管合成的方法，对碳五馏分热二聚过程中环戊二烯（CPD）和异戊二烯（IP）的共二聚物及自二聚物进行定性和定量分析，从产物追溯反应物的变化，探讨IP在热二聚过程中的损失原因。结果显示：CPD与IP的共二聚是导致IP损失的主要原因；而在高温度段（110～130 ℃），IP的自二聚反应是导致高温段IP转化率增加的主要原因。综合上述两个原因，在进行二聚反应装置的设计时应尽量避免CPD与IP的接触，反应应在较低温度和较短停留时间下进行，110 ℃以下较为适宜。

对T-STAR工艺的产生、工艺特点及其发展应用进行综述，重点介绍该工艺在国内（神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司）煤直接液化项目上的首次应用情况及其工艺过程。通过对反应原料、产品和反应器内温度分布等方面的考察，阐述T-STAR装置与煤直接液化装置配套应用的优点，展望T-STAR工艺的应用前景。

研究了离子液体催化体系中，1-癸烯齐聚制备聚α-烯烃合成油的反应，考察了离子液体中三氯化铝摩尔分数、反应条件对聚α-烯烃合成油性能的影响。结果表明：在三氯化铝摩尔分数大于0.57，温度低于60 ℃条件下，离子液体对1-癸烯齐聚反应表现出较好的催化效果，合成油100 ℃下具有40 mm2/s以上的运动粘度；试验发现反应温度是影响合成油粘度的主要因素，降低反应温度可减少链转移发生，提高合成油粘度；试验中还发现，反应过程中存在异构化等副反应，且副反应随离子液体用量增加而显著；此外，烯烃聚合物不溶于离子液体，易于分离，催化剂活性保持不变，可重复利用。

采用高密度聚乙烯热解制备聚乙烯蜡。结果表明，溶剂选用A：B为3：2时效果最好。经过正交实验发现，影响转化率的因素由主到次依次为：温度，时间，剂料比。最佳反应条件为：温度320 ℃，时间3 h，剂料比1：1。最佳条件下，产品相对分子质量在2 000左右，熔程为118 ~123 ℃。

筛选了适合改善中哈管输阿拉山口口岸含蜡原油流变性的降凝剂，考察了加剂前后全黏温曲线的变化及重复加热、高速剪切对原油黏度和凝点的影响，并考察了静置稳定性。实验结果表明：在60 ℃处理温度下加入50 g/g乙烯-醋酸乙烯酯和丙烯酸接枝共聚物作为降凝剂，可使原油的凝点降低10~20 ℃以上，黏度、反常点、屈服值均有明显降低；重复加热温度低于60 ℃，随温度的降低原油改性效果变差；高速剪切对降凝剂降凝效果的影响与温度有直接关系，在析蜡高峰区温度附近降凝效果恶化严重；降凝剂对原油的静置稳定性表现较好。

制备了Ag-SiO2固定相。采用固相萃取(SPE)技术分离催化裂化柴油和焦化柴油中的烯烃， GC/MS和1H NMR表征烯烃的类型和碳数分布。结果表明：催化裂化柴油和焦化柴油中的烯烃类型主要包括正构α-烯烃、内单烯烃、双烯烃和环烯烃；催化裂化柴油烯烃中的内烯氢摩尔分数为80.41%；而焦化柴油中的正构α-烯氢摩尔分数为53.32%；催化裂化柴油中的烯烃碳数集中在C11～C15，焦化柴油中的烯烃碳数集中在C12～C22。

采用干法灰化对润滑油样品进行处理，制备润滑油样品水相测定溶液。用原子吸收光谱法对润滑油样品中的铁、铜、镍、镁进行测定，并对测定过程中共存元素的干扰进行研究。结果表明，硅元素在一定浓度范围内，对同浓度的铁、镁存在不同程度的干扰，采用加镧抑制剂的方法可消除干扰。精密度和准确度对比试验结果表明，相对标准偏差均小于5%，各元素的回收率均在96%~105%之间。

采集炼油装置中的腐蚀产物样品在自然条件下进行氧化实验考察其氧化自燃性。结果表明：单质硫的存在对腐蚀产物的自燃起到了促进作用，有可能威胁到炼油企业的安全生产，硫磺回收装置应是重点安全防护对象；水的吸热降温和隔氧窒息能抑制腐蚀产物的自燃，但FeS含量高时仍能发生自燃；一般装置中，罐顶腐蚀产物比罐底腐蚀产物的氧化危险性大。

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题，从流程结构和操作参数两方面进行分析，找出造成干气不干和能耗高的主要原因，并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料；稳定塔新增下部侧线，抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂；适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比，提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。