在500mL的酯交换反应和甘油分离耦合实验装置上进行了大豆油制备生物柴油的试验和反应条件的研究。结果表明，在反应温度60℃、醇油摩尔比4.5~ 5.0、进料速度500~2 000 mL/h和催化剂质量分数0.50%~0.75%（相对于油）的条件下，制备的生物柴油中脂肪酸甲酯相对含量不低于97%。此工艺具有反应速度快、平衡转化率和选择性高的特点。所制备的生物柴油及其与-10号柴油的调合产品B5都分别满足国标要求。

对催化裂化汽油中硫化物及烃类分布进行详细分析，确立第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-Ⅱ）技术的工艺路线。中试试验结果表明，RSDS-Ⅱ技术对多种原料油具有较好的适应性。工业应用标定结果表明，以烯烃体积分数38.7%～43.3%、硫质量分数250～470 g/g的催化裂化汽油为原料，经过RSDS-Ⅱ技术处理后汽油产品硫质量分数小于50 g/g，满足沪Ⅳ/欧Ⅳ排放标准，RON损失0.3～0.6个单位，说明RSDS-Ⅱ技术具有较好的脱硫活性和较高的选择性，完全可以满足炼油厂汽油质量升级的需要。

1.8 Mt/a ARGG装置于2009年10月完成了MIP技术改造。工业应用结果表明：改造后在掺渣比和原料残炭值增加的情况下，液化气和丙烯产率增加明显，丙烯增加幅度达13.48%；装置综合能耗2 550.22 MJ/t，较改造前下降221.12 MJ/t，降低幅度为7.98%；汽油烯烃体积分数下降了11.1百分点，下降幅度为22.6%；实现了降低汽油烯烃、降低装置能耗和改善产品分布的目的。

对国内外以重油为原料、采用流化催化裂化方法生产丙烯的技术现状进行概述,分析现有重油催化裂化生产丙烯技术的研发思路和技术特点，介绍最近在DCC技术基础上开发的DCC-PLUS技术。

以中国石油独山子石化分公司MVI、HVIH馏分油为原料在实验室进行白土精制和络合-吸附精制试验，对工艺条件和精制油质量作了对比。结果表明：两种工艺的精制油均满足Q/SY 44-2009润滑油基础油标准的技术要求，对MVI脱蜡油，络合-吸附精制油质量优于白土精制油；对以加氢裂化尾油为原料的HVIH脱蜡油，两种精制工艺油品质量相当。对两种工艺进行技术经济分析对比发现，采用络合-吸附工艺取代白土工艺，固体废料量可以减少95%，精制油收率提高1.62百分点，油品损失降低82.3%，综合能耗降低11.1%，加工成本明显降低，因而具有更好的经济效益。

针对二甲苯吸附室压降异常的现象，阐述其对对二甲苯（PX）收率和纯度的影响，分析导致吸附室压降异常的原因，并提出防止压降异常的主要措施。针对工业装置发生压降异常的实例，提出采取反向冲洗措施可以暂时降低吸附室压降，适度增加冲洗流量和时间有利于冲洗效果。

以偏钛酸形式将TiO2引入到AlPO4-5/Al2O3复合载体中，以W-Ni为活性金属制备不同TiO2含量的复合载体催化剂。采用紫外漫反射光谱（DRS）、激光拉曼光谱（LRS）、程序升温还原（TPR）等对钛改性AlPO4-5/Al2O3复合载体和催化剂进行表征。结果表明，TiO2引入复合载体，促进了Ni与W结合，有效抑制镍离子扩散到氧化铝晶格中，减少了惰性镍铝尖晶石的形成，有利于发挥镍的助催化作用；TiO2的引入使得钨物种趋向于以多核聚钨酸WO3形式存在；镍、钨物种在TiO2改性的复合载体上更容易被还原，有利于催化剂的硫化。

介绍了重油裂化催化剂LDO-75在中国石油独山子石化公司I套催化裂化装置上工业应用的情况。结果表明，当LDO-75催化剂达到系统藏量的80%后，与对比剂相比，油浆收率下降0.17百分点，同时，干气收率下降0.49百分点，总液体收率上升0.54百分点，轻油收率上升1.37百分点。由此可见，采用LDO-75催化剂时产品选择性好、轻油收率高、总液体收率高、重油转化能力强。LDO-75催化剂提高汽油辛烷值的能力强，与对比剂相比，汽油RON上升了1.9个单位，MON上升了1.6个单位，可达到提高汽油辛烷值生产高标号汽油的要求。

对中国石油克拉玛依石化公司半再生重整装置所用PRT-C、PRT-D重整催化剂进行首次再生。两种催化剂经烧焦后，脱炭率高，均超过99.5%；催化剂回收率高，分别达到98.7%和99.5%。工业应用表明，与再生前相比，在进料量相同的情况下，再生后得到相同辛烷值的稳定汽油产品时，反应器入口加权平均温度（WAIT）降低14℃，说明再生后催化剂的活性明显提高。该催化剂经过再生，能满足重整下一周期生产的要求。

以RuCl3·3H2O为Ru源、Ni(NO3)2·6H2O为Ni源，采用非平衡氢等离子体还原法分别制得掺入助剂Ru、Ni的体相CoP催化剂。XRD表征结果表明，Ru的掺入可以使Co、P的氧化物前体在较低电压下还原为CoP。对不同Ni、Ru掺入比例的体相催化剂在固定床上进行加氢脱硫（HDS）活性评价，结果表明：Ru和Ni的掺入可以显著提高CoP催化剂的HDS活性，Ru的最佳掺入比例为0.10%，Ni的最佳掺入比例为5%，DBT最高转化率分别为92.0%和79.8%，与未掺助剂Ru、Ni的CoP相比，活性分别提高了33.2和21.0个百分点；Ru的掺入增加了CoP催化剂的加氢能力，Ni的掺入使得反应更有利于直接氢解脱硫(DDS)路径。

采用溶胶-凝胶法制备TiO2-SiO2复合载体，并进而制备出Ni2P/TiO2-SiO2 催化剂。在小型连续流动固定床反应器上以喹啉为模型化合物，考察复合载体的制备条件对催化剂加氢脱氮活性的影响。实验结果表明，复合载体的最佳制备条件为：n(Ti):n(Si)=1:2，n(CTAB):n(TBOT)=1:5，溶胶pH=3，载体焙烧终温550 ℃。采用最佳载体制备Ni2P/TiO2-SiO2 催化剂，在反应温度360 ℃ 、氢分压3 MPa、体积空速3 h-1、氢油体积比500的条件下，喹啉的加氢脱氮率可达到93.2%。

通过实验室冷态模型试验，测定PV型高效旋风分离器对油页岩颗粒的分离性能，考察入口气速、排气管直径对分离器分离效率的影响，并对比研究旋风分离器对油页岩和滑石粉两种不同物料的分离效率差别。结果表明：同一旋风分离器对不同物料的分离效率差别显著；对油页岩分离效率最高的分离器入口气速比对滑石粉分离效率最高的分离器入口气速低许多；排气管直径改变对分离效率最高的分离器入口气速基本无影响；排气管直径越小，分离效率越高，分离器的操作弹性越好。颗粒种类对旋风分离器分离效率的影响在油页岩旋风分离器的设计和应用中应予以充分考虑。

以二苯并噻吩的异辛烷溶液为模拟油、过氧化氢为氧化剂，在密闭钢制反应釜反应器中，考察了水洗铌酸、硝酸处理铌酸、硝酸及磷酸处理铌酸为催化剂的催化氧化脱硫性能。结果表明，硝酸及磷酸处理铌酸催化剂具有较高的催化活性和再生性能，在催化剂用量为5%、反应温度为60 ℃、反应时间为3 h、氧化剂H2O2与硫摩尔比为3、剂油体积比为1时，脱硫率可达96.34%。

采用超氧压法（ASTM D5304）对不同类型和来源柴油的储存安定性进行评价，通过大量模拟储存试验，研究总不溶物含量、实际胶质含量、酸值等不安定组分的生成倾向，根据国家成品油标准和国家储备对油品储存时间的要求，提出适合国家储备柴油的质量指标。适合长期储存的柴油指标：模拟储存48 h后总不溶物含量不大于2.5 mg/（100 mL），实际胶质含量不大于50 mg/（100 mL），酸度不大于7 mgKOH/（100 mL）；建议柴油的参考收储指标：模拟储存48 h后总不溶物含量不大于10 mg/（100 mL），实际胶质含量不大于100 mg/（100 mL），酸度不大于7 mgKOH/（100 mL）；适合长期储存的军用柴油指标：模拟储存72 h后总不溶物含量不大于1.5 mg/（100 mL），实际胶质含量不大于10 mg/（100 mL），酸度不大于5 mgKOH/（100 mL）。研究结果可以为国家成品油储备管理工作提供科学依据。

乙醇-柴油混合燃料是一种节能、环保燃料。本研究首先将制革废弃油脂制备成脂肪酸甲酯，再用脂肪酸甲酯制备乙醇-柴油乳化剂。单因素实验结果表明，当脂肪酸甲酯与二乙醇胺的摩尔比为1、反应温度为130 ℃、催化剂KOH用量为1%(以甲酯质量计)时乳化性能最好。乙醇-柴油混合燃料的稳定性测试结果表明，添加该乳化剂制得的乙醇-柴油混合燃料在0～70 ℃范围内能够稳定存在。透射电镜（TEM）结果表明，制备的乙醇-柴油粒径分布均匀，形貌稳定。使用该乙醇-柴油混合燃料燃烧速率较0号柴油稍慢，而烟灰释放率较0号柴油降低55.16%，且不会对内燃机及其构件造成腐蚀。

采用浊度法分别对9种含有不同颗粒的悬浮液进行检测。结果表明，在实验浓度范围内，悬浮液的浊度（T）同颗粒质量浓度（C）具有良好的线性关系，可表示为 。通过数据分析，发现常数τ与颗粒平均粒径（d32）无关而与颗粒密度（ρs）有关，τ与ρs的关系可表示为 。通过浊度法，采用本文得到的公式可以比较准确地计算悬浮液中的颗粒浓度，相对误差在25%以内。

以油酸、二乙烯三胺为原料，合成了一种油酸咪唑啉，用氯化苄对其进行改性得到缓蚀剂CY-1。采用失重法评价CY-1在减黏塔顶水中对20钢的缓蚀性能及其与油田水常用缓蚀剂GW1的复配效果。结果表明，在温度80 ℃、实验时间168 h时，缓蚀剂CY-1的最佳质量分数为200 μg/g，缓蚀率为74.31%；CY-1与GW1质量分数分别为100 μg/g时复配效果最佳，缓蚀率为79.86 %。

通过对玉门油田炼油化工总厂800 kt/a催化裂化装置的能耗构成进行分析，发现装置能耗主要有烧焦、蒸汽和用电消耗3部分决定，提出降低装置能耗的具体措施，并在检修期间进行整改。通过对工艺方面的技术改造、重要设备的检查维护、与其他装置建立热联运等手段，使装置在烧焦、蒸汽和用电3个方面的能耗大幅降低，装置改造后的综合能耗降低421.85 MJ/t，减少能耗12.13%。

针对目前吸收稳定系统运行中存在的干气中含有大量的液化气(C3、C4)组分、能耗高、产品质量难以达标等问题，对解吸塔进料、吸收塔进料和吸收剂选择等多种节能型改进流程的适用性和节能效果进行分析，为该过程的工艺改进提供有益启示。