介绍了2010年NPRA年会关注的碳排放问题和主要炼油工艺、催化剂技术进展，包括催化裂化技术、汽油生产技术、超低硫柴油生产技术、馏分油加氢技术、渣油转化技术和第二代生物燃料技术。气候变化和环保法规对炼油工业提出了更苛刻的要求，并推动炼油技术进步。

总结了5.0 Mt/a苏丹喀土穆炼油厂一期、二期项目的总体规划。一期项目采用常压蒸馏-重油催化裂化的核心流程加工低硫石蜡基苏丹1/2/4区原油，二期项目采用原油直接延迟焦化的模式加工苏丹6区高酸(酸值12.09 mgKOH/g)、高钙(钙含量1 379μg/g)重质原油。多年的运行结果表明，该厂的总体规划思路是完全正确的，不仅配合了上游油田业务的发展，为当地提供了丰富的成品油供应，而且实现了中国炼油技术、标准、设备、工程建设和管理队伍的首次整体出口。

渣油沸腾床加氢裂化是实现劣质渣油深度加工的工艺技术，有利于提高炼油厂的轻质油收率。分析了影响渣油沸腾床加氢裂化经济效益的主要因素，如原料选择、运行周期、未转化渣油收率和未转化渣油的利用等，为全厂总加工流程的优化提供指导。

利用配制的卟啉镍和卟啉钒模型油，研究了不同类型的水溶性脱金属剂的浓度、反应温度、反应时间对脱镍、脱钒效果的影响，并对脱镍、脱钒产物进行了紫外-可见光谱分析。结果表明，脱金属剂A（无机酸、聚合酸及其盐类的复合物）具有较好的脱金属效果，生成了亲水性好的镍盐、钒盐，脱镍效果随温度升高而明显提高。

针对催化裂化汽油中烯烃含量高，国际市场对丙烯需求量大的现状，在扬州石化有限责任公司工业侧线装置上进行了FCC汽油烯烃裂化制丙烯工艺的工业试验。该工艺采用分子筛涂覆的规整结构催化剂，在自建的20 kg/h工业小试装置上，按照优化的工艺参数和工艺过程，促进FCC汽油中烯烃的选择性裂化，在降低汽油烯烃含量的同时，气相产物中三烯（乙烯、丙烯和丁烯）的选择性可大于80%，其中丙烯选择性可达到30%～40%。

中国海洋石油总公司惠州炼油项目催化裂化装置采用由石油化工科学研究院开发的MIP工艺技术，于2009年8月12日至15日进行了工业标定，结果表明，采用MIP工艺技术后装置处理量达到了设计要求，汽油烯烃体积分数为23.6%， RON和MON分别达到94.2和82.3，总液体收率（液化气+汽油+柴油）达到87.66%，取得了较好的工业应用效果。

在重油微反装置上进行了环烷酸在酸性催化剂上的催化转化研究，考察了反应温度、催化剂装填量以及掺混直馏柴油对环烷酸转化率和脱酸效果的影响，并与环烷酸的热转化反应进行了比较。结果表明，环烷酸在酸性催化剂上的催化脱酸反应很容易进行，在较低的反应温度下（400 ℃）脱酸率接近100%；而相同条件下的热脱酸效果较差。反应温度和催化剂装填量的改变不影响环烷酸的脱酸率，但是会影响转化率与产物分布，其影响规律与常规催化裂化相似。环烷酸的脱酸反应生成CO和CO2，但以CO为主。直馏柴油的加入并不影响环烷酸的催化脱酸效果。

介绍中海炼化惠州炼油分公司延迟焦化加热炉在线清焦的原理、操作步骤及清焦效果，分析影响其操作过程的关键因素，并提出相应的应对措施。结果认为变温、变注水操作是决定在线清焦成败的最关键因素；初期慢速清焦有利于防止炉管堵塞，后期温度变化梯度可逐步提升，最高可达1 000 ℃/h的温度变化梯度；切换过程为在线清焦过程中的重要环节，快速切换以及控制好弯头箱保护蒸汽量有利于防止炉管震动和炉膛正压。这些关键参数的有效控制是保证在线清焦顺利进行的基础。

对中国石油独山子石化分公司两套制氢装置在不同进料负荷下转化炉的实际运行工艺参数进行了分析研究，发现大制氢装置转化深度低的关键是其转化反应压力高以及碳空速高所致。装置运行结果表明，优化设计转化炉除考虑低水碳比和高转化炉入/出口温度外，还应选择高转化反应压力和低碳空速，这有利于降低原料消耗和综合能耗。通过正确调节转化炉运行工艺参数，大小制氢装置在高进料负荷下都可得到较低的综合能耗，而大制氢装置在较低进料负荷下可得到低于设计值的原料单耗和综合能耗。

以钛酸四丁酯为钛源，采用浸渍法研制了一系列TiO2改性的Ni-Mo/HZSM-5催化剂，通过扫描电镜（SEM）、X-光粉末衍射（XRD）、吸附吡啶前后的傅里叶变换红外光谱（Py-IR）、程序升温还原（H2-TPR）、X射线光电子能谱（XPS）等进行了系统表征，在连续微反固定床装置上评价了其全馏分催化裂化汽油加氢脱硫性能。结果表明，TiO2改性可以弱化MoO3和HZSM-5之间的相互作用，抑制Al2(MoO4)3的形成，从而使催化剂脱硫活性大大提高。

以含钛氢氧化铝干胶和不含钛氢氧化铝干胶作为前驱物获得载体，采用浸渍法制备出Pt/Al2O3-TiO2催化剂和Pt/ Al2O3催化剂；采用BET、XRD、TPR、TEM、氢氧滴定等方法对所制备的催化剂进行表征，以重整抽余油为原料进行烯烃和芳烃的加氢活性评价。结果表明，TiO2在载体中以锐钛矿形式存在，Pt/Al2O3-TiO2催化剂的孔体积、比表面积和强度均略小于Pt/ Al2O3催化剂，前者更易还原，Pt的分散度更大，而且有更高的烯烃和芳烃加氢活性。

以碳五原料为探针，考察了硫化物对Ni/Al2O3-SiO2催化剂加氢稳定性的影响。利用XRD，DTA-TG和孔结构分析等手段对新鲜和使用过的催化剂进行表征，并对硫化物引起催化剂活性下降的原因和机理进行讨论。结果表明，Ni/Al2O3-SiO2催化剂对双烯烃和炔烃的加氢活性基本稳定，转化率为100%，但对单烯烃的加氢活性则与原料中有机硫含量的高低有关。当原料中硫质量浓度小于1.0 mg/L、控制催化剂床层温度在60 ℃左右时，催化剂的活性稳定性良好。在1套加氢能力为8 kt/a生产装置上进行了碳五馏分的加氢试验，工业化运行结果表明，Ni/Al2O3-SiO2催化剂具有良好的稳定性。

结合克拉玛依石化公司延迟焦化工艺，就馏分循环对焦化加热炉受热结焦规律进行实验研究，主要考察采用不同类型馏分油循环、不同循环比时炉管中结焦趋势的变化规律，并进一步研究循环物流所携带焦粉对炉管结焦的影响规律。结果表明，不同焦化原料的性质（如密度、粘度、残炭等）和组成差别都较大；相对于减压渣油而言，加热炉进料的结焦诱导期较长，表明采样期间的循环焦化方案利于抑制焦化加热炉炉管的结焦。深入研究发现，不同循环馏分都可不同程度抑制炉管结焦，尤其以分馏塔焦化循环油加入后的结焦诱导期最长；随着循环比的增大，结焦诱导期不断延长，但循环比在0.6以上时的影响变化不大；循环馏分携带来的焦粉对加热炉炉管中的结焦具有一定促进作用。

以典型的FCC汽油重馏分为原料，在Co-Mo/Al2O3催化剂上进行选择性加氢脱硫试验。结果表明，烯烃加氢饱和是导致汽油加氢后辛烷值下降的主要原因。按照烯烃加氢后辛烷值损失的大小，将其分成五类。五类烯烃加氢饱和后辛烷值损失由大到小的顺序是：直链内烯烃>直链端烯烃>C7+单支链烯烃>环烯烃>多支链和C5，C6支链烯烃。建立了烯烃变化量与辛烷值损失量的关联式，可以预测加氢汽油辛烷值的损失。

研究了纳米SiO2作为润滑油添加剂的摩擦学性能及其与MoDDP的协同作用，并通过SEM，EDS，XPS等手段对磨斑表面进行分析，探索了纳米SiO2的抗磨减摩机理。结果表明，当纳米SiO2加入量（w）为0.5％时,润滑油的摩擦系数和磨斑直径分别比基础油降低30.6%和35.5%，显著提高了基础油的抗磨减摩性能。纳米SiO2与MoDDP具有良好的协同作用。纳米SiO2的抗磨减摩机理为：在摩擦副表面沟槽部位纳米SiO2和MoDDP膜起填补作用；在凸处，纳米SiO2起微"滚动轴承"作用，MoDDP在摩擦能量作用下分解为软的MoS2并沉积在摩擦副表面，以上综合作用减小了摩擦，修复了摩擦副表面，从而提高了润滑油的抗磨减摩性能。但随着时间的延长，SiO2对MoS2沉积膜又具有轻微的刮擦作用。

在蓖麻油（CO）分子中引入硼，合成了一种新型环境友好润滑添加剂（BCO），并利用红外光谱对其主要官能团进行表征。通过四球和SRV摩擦磨损试验机考察了以菜籽油为基础油、以BCO为添加剂时对钢-钢摩擦副和钢-镁摩擦副抗磨减摩性能的影响；用扫描电子显微镜观察分析钢球磨斑表面的形貌，同时通过对镁合金磨痕进行X射线光电子能谱分析，探讨了硼化改性蓖麻油润滑添加剂的抗磨减摩机理。结果表明，硼化蓖麻油润滑添加剂在菜籽油中具有优良的极压抗磨和减摩性能；其润滑作用机理是由于长链蓖麻油分子的载体作用、硼的缺电子性以及二者的协同作用与摩擦金属表面形成了一层高强度的吸附膜和/或摩擦化学反应膜。

系统阐述了用于油气回收的三级直接冷凝法的原理和特点，在此基础上提出油气回收的三级加压冷凝法。通过数值计算分析,得出两种油气回收方法的回收效率和冷负荷特点。结果表明，三级加压冷凝法能有效减少第三级制冷负荷，提高能量利用效率。与三级直接冷凝法相比，三级加压冷凝法可将深冷温度提高32℃，能耗降低51.87%。综合分析加压引起的温度和压力变化对爆炸下限和爆炸速率的安全性结果表明，采用三级加压冷凝法的安全性可以保证。