在加压连续淤浆床反应器中，研究了以HTS新型钛硅分子筛催化环己酮、H2O2和氨反应一步合成环己酮肟的氨肟化新工艺，考察和分析了进料组成、反应温度、反应物料的平均停留时间和催化剂用量对环己酮氨肟化反应的影响规律。实验结果表明，适宜的反应条件为：进料中n(H2O2)/n(环己酮)=1.05~1.10、n(NH3)/n(环己酮)=1.7~2.0、m(叔丁醇)/m(环己酮)=2.5, 反应压力0.3 MPa, 反应温度75~85 ℃, 物料的平均停留时间65~75 min, 钛硅分子筛催化剂质量分数为2.5%左右,溶剂为叔丁醇与水的混合溶剂（体积比1.5~2.5）。在此条件下，环己酮转化率大于98%，环己酮肟选择性大于99.5%，H2O2有效利用率不低于90％。

对中国石油化工股份公司13家企业的20套加氢裂化装置生产运行、工艺防腐管理情况进行了总结，并对存在的问题、近年来发生的非计划停工原因进行了分析，提出了改进建议。

介绍了武汉分公司5 Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔技术的开发及设计特点，并对装置开工后的标定数据进行了计算分析与对比。结果表明，装置的生产运行达到了设计的预期目的，在保证产品质量的同时直馏蜡油收率提高了约2.38个百分点，按月加工原油350 kt，直馏蜡油产量增加8 300 t，月增效约400万元，取得了良好的社会效益和经济效益。

采用等温固定流化床反应器，对N2O一步氧化苯制苯酚所用Fe-ZSM-5分子筛催化剂的再生工艺条件进行了实验研究。在对固定流化床反应器性能研究的基础上，以单因素实验法考察了再生温度（350~550 ℃）、再生气中N2O体积分数（6.25%~25.00 ％）和再生操作气速（0.040~0.072 m/s）等对再生过程的影响；并采用L9（34）正交实验设计，综合考察了再生温度、再生气中N2O体积分数和再生操作气速对再生过程的影响。以苯酚收率最大为目标最终确定的相对适宜再生工艺条件为：再生温度440 ℃、再生气中N2O体积分数12.50 ％、再生操作气速0.059 m/s，在此条件下，苯酚的收率可达64.24％。

石油化工科学研究院开发的石脑油非临氢改质技术在中石化塔河分公司70 kt/a石脑油异构化装置上的工业应用结果表明，加氢焦化石脑油非临氢改质处理后，可得RON为83.2、烯烃质量分数为1.83％的稳定汽油以及C3～C4烷烃质量分数为92.55％左右、烯烃质量分数低于10％的液化气，同时副产少量干气；稳定汽油和液化气的收率分别为71.38%和26.48％，达到了多产稳定汽油、少产液化气的目的。稳定汽油可作为品质优良的汽油调合组分，液化气脱硫后可作为车用液化气。

采用连续共沉淀方法制备了Fe-Cu-K-SiO2催化剂，并考察了陈化时间对催化剂的结构和织构性质的影响。采用X射线衍射、N2吸附和程序升温还原（H2-TPR）和X射线荧光光谱（XRF）等表征手段研究了不同陈化时间的催化剂样品的织构。结果表明，陈化时间在0.5~3 h范围内，催化剂的主要物相是α-Fe2O3。随着陈化时间的缩短，催化剂的α-Fe2O3晶粒减小，比表面积逐渐增加，并且助剂铜趋于表面，使催化剂易于从α-Fe2O3还原为Fe。催化剂在n(H2)/n(CO)= 1.5，GHSV= 3 000 h-1，p = 1.6 MPa和T= 240 ℃下的固定床费托（F-T）合成反应评价结果表明，缩短陈化时间可明显提高催化剂的CO转化率。

废FCC催化剂（催化裂化催化剂）中含有2%以上的富La或富Ce稀土，用盐酸浸取后可得到含有稀土元素和非稀土杂质的氯化稀土溶液，然后通过溶剂萃取的方法可回收稀土元素。本课题研究了浸取过程中酸的浓度、浸取温度和浸取时间等因素对稀土浸出的影响；考察了用P507（2-乙基己基膦酸单-2-乙基己基酯，HEH/EHP）萃取剂从盐酸介质中萃取回收稀土的方法及影响稀土萃取的主要因素。结果表明，增加浸取酸浓度、升高浸取温度和延长浸取时间均有利于稀土的浸取；采用P507-煤油-盐酸体系可有效地萃取回收浸出液中的稀土元素，较好地实现稀土元素和非稀土杂质的分离。

通过极浓体系合成法，采用固体硅源和有机复合表面活性剂，原位合成具有特殊形貌的纳米级和微米级晶粒共生的ZSM-5分子筛。SEM结果表明，晶粒尺寸最小200 nm、最大2 μm，兼顾小晶粒活性高和大晶粒稳定性高的特性；BET结果表明，产品具有从0.4～6.5 nm梯级分布的孔径结构。对其晶化机理进行了探讨。微反评价结果表明，合成的ZSM-5分子筛具有良好的异构化性能。

基于在压力1.25～2.00 MPa、温度513～593 K、氢油体积比100～300、体积空速3～20 h-1条件下获得的FCC汽油窄馏分加氢脱硫宏观动力学模型，应用化工流程模拟软件，考察了回流比、温度、塔釜采出率和氢油体积比等主要操作条件对FCC汽油重馏分催化精馏加氢脱硫效果的影响。结果表明，低回流比、高温、高氢油体积比和高塔釜采出率在一定程度上有利于加氢脱硫率的提高。分析结果可为优化FCC汽油重馏分催化精馏加氢脱硫工艺的操作条件提供参考。

在高压釜中，合成气气氛下考察了克拉玛依减压渣油在不同分散型催化剂作用下的裂化反应，对反应前后催化剂的存在形态进行了光学显微扫描(SEM)分析和X射线衍射(XRD)分析。实验结果表明，催化剂存在的主要作用是抑制生焦和抑制过度裂化，改善产品分布。催化剂和焦的XRD 分析谱图中没有检测到钼的硫化物形式，而在二元钼钴复合催化剂的焦XRD谱图中检测到非化学计量的CoMoSx；焦的SEM分析表明，催化剂的存在有利于抑制焦炭颗粒的长大，水溶性催化剂作用下焦炭颗粒最小，颗粒尺寸约1 ?m。水溶性二元复合催化剂的总体催化性能优于相应的单元水溶性催化剂和油溶性催化剂，所选用的几种催化剂的活性大小顺序为：Mo/Co﹥Mo/Ni﹥CoNaph﹥NiNaph﹥Co(NO3)2﹥Ni(NO3)2﹥AMT。

以十二烷基苯磺酸钠（SDBS）为软模板剂，制备稀土固体超强酸催化剂SO42-/SnO2-Nd2O3。通过探针反应乙酸丁酯合成，得到该催化剂的最优制备条件为：SnCl4浓度0.1 mol/L，溶液与SDBS的质量比500，陈化时间24 h，陈化时加入4%的Nd2O3（相对SnO2），促进剂硫酸浸渍浓度3.0 mol/L，焙烧温度550 ℃，焙烧时间3.0 h。对该催化剂进行FTIR，TG-DTA，XRD表征。结果表明，稀土氧化物Nd2O3具有延缓SnO2的晶化、固化SO42-的作用，稀土改性后的催化剂稳定性有所提高；模板剂SDBS具有控制颗粒增长、调控颗粒形貌的作用，有利于产生较多酸活性位。

介绍了国内单系列规模最大、纯加工高酸重质原油的中海油惠州炼油1200万吨/年常减压装置，分析了高酸原油加工过程中的主要问题，阐述了该装置在设备选材、助剂技术管理方面的技术特点，分析了设备选材和助剂管理对腐蚀控制和下游装置平稳运行的重要影响。通过对装置实际运行情况的分析对比，突出了该装置在减压深拔和节能降耗上的先进性，同时针对运行中暴露的技术问题指明了改造方向。

采用RSM模型对直切式单、双进口型旋风分离器三维流场和分离效率进行数值模拟。结果表明，双进口型旋风分离器改善了单进口型式流场的不对称性，减小了流场内部的涡流，径向速度和总压也明显降低；在相同处理量下，当双进口型式的进口气速比较低时，并不能提高分离效率，只有当进口气速高于15.6 m/s后，其效率才明显高于单进口型式的旋风分离器。

结合催化裂解工艺的特点对"能量三环节"模型进行了适当的修正，通过对全装置能量转换传输环节、能量利用环节、能量回收环节开展能量流的统筹核算，完成催化裂解工艺能量流应用效果的定量评估，从中发现了装置节能的方向，并发掘出多项节能措施。通过近年来的陆续改造与操作优化，催化裂解工艺的能耗进一步降低，从2005年的4 095 MJ/t降低到2009年的3 784 MJ/t。

采用实验室模拟手段以及Ford2.3L标准发动机台架试验研究了汽油芳烃对发动机进气阀以及燃烧室沉积物的影响。结果表明，随着芳烃含量的增加，进气阀和燃烧室沉积物质量增大，并且不同结构的二甲苯对沉积物的影响不同，其中对二甲苯形成沉积物的趋势最大；相对于烯烃，芳烃含量对进气阀以及燃烧室的沉积物形成影响较大。

模拟工业装置白油产品受热条件，在200 mL高压固定床加氢反应器上，在惰性条件下对不同食品级白油产品进行高温加热试验，考察不同受热温度及时间对食品级白油产品的紫外吸光度和易碳化物分析结果的影响。结果表明，受热温度对食品级白油产品的紫外吸光度及易碳化物分析结果都有影响，随着受热温度的升高，紫外吸光度增大，易碳化物分析的结果恶化，但两者变化的幅度有所差异，对易碳化物分析结果的影响更显著；不同白油产品对温度的敏感程度不同；在受热温度相同的情况下，随着受热时间的增加，白油产品的紫外吸光度也增加。