某公司炼油乙烯项目在优化工艺流程、总平面布置、公用工程、辅助设施、信息管理等方面实现了炼油-化工一体化。尤其是在国内首创建设了部分氧化／汽电联产（POX／COGEN）公用工程岛。不但减少了工程投资，而且为企业控制生产成本、降低投资风险创造了条件，是我国炼油化工建设和生产经营的创新。

通过对长岭分公司原有加氢焦化汽油流向存在的众多问题进行分析和研究，充分利用现有装置能力，在较少投入情况下，实施装置物料加工流向改变、操作条件调整、产品结构调整等措施，对加氢焦化汽油的流向进行优化，2007年度创效达到2540万元，有力地提升各项技术经济指标，实现效益最大化的目标。

为了提高重烷基苯精馏釜底产物的产品品质和应用范围，探索了白土和活性炭吸附剂吸附脱色和催化加氢脱色以及这两种方法的组合对其脱色效果的影响。通过考察脱色过程的各种影响因素，发现单用吸附脱色时，活性炭比白土脱色效果好；原料色度较低时，用吸附脱色或催化加氢脱色都能达到较好的脱色效果；原料色度较高时则需要使用这两种方法的组合工艺才能得到理想效果。

为了降低催化裂化汽油的烯烃含量，榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后，装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下，装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高，液化气和油浆收率下降，同时干气和焦炭的产率小幅降低，总液体收率上升，产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。

介绍了CLG公司开发的单段反序串联工艺在大连西太平洋石油化工有限公司1.5 Mt/a加氢裂化装置的首次工业应用情况。该工艺使用CLG公司开发的ICR系列催化剂，在反应温度350~390 ℃、反应压力14.6 MPa的条件下，以中东直馏VGO为原料，采用全循环操作，最大限度生产中间馏分油。标定结果表明，该工艺转化率100%，中间馏分油收率83.1%；产品喷气燃料的烟点为30 mm，重柴油硫含量小于10 g/g，十六烷指数61；装置能耗比设计值低61.3 MJ/t。

玉门油田公司炼油化工总厂在汽油质量升级过程中，通过优化催化装置原料、改变催化裂化汽油干点、应用DSO催化裂化汽油加氢技术、新建MTBE装置和异构化及苯抽装置等技术手段，使出厂汽油RON由91.95提高到94.27、硫含量由287.60μg/g降低到31.50μg/g，实现了高标号清洁汽油生产。

通过对一些连续重整工业装置上催化剂性能下降的研究发现，催化剂中Pt的聚集是引起催化剂性能下降的主要原因之一。通过对聚集Pt的再分散研究发现，对于Pt聚集程度较轻的催化剂，可以通过调整操作，使聚集的铂晶粒得到再分散，催化剂的性能得到恢复；但对于Pt聚集颗粒较大或重整催化剂结构发生改变，聚集的铂晶粒就很难被再分散。

由石油化工科学研究院开发的PS-VI型连续重整催化剂,在抚顺石化公司石油三厂600kt/a连续重整装置上进行了工业应用。结果表明，PS-VI催化剂具有良好的耐磨性能、水热稳定性和持氯性能；与原使用催化剂相比，PS-VI催化剂的芳烃产率提高4.9个百分点，稳定汽油辛烷值增加3.4个单位。

采用水热法合成具有中孔和微孔结构的复合分子筛MCM-41-HY，以该复合分子筛为主要裂化组分，通过浸渍法负载金属钨镍，制备催化剂MY-1。以大庆馏程为231～501℃的混合VGO为原料，在200mL固定床自动加氢装置上，利用一段串联加氢裂化工艺，考察复合分子筛的裂化性能。评价结果表明，在控制原料中大于350℃馏分油转化率为75%的条件下，加氢裂化生成油C5+液体收率为98.89%，最大量柴油馏分的收率为68.70%，中间馏分油选择性为83.21%。

研究VOx/SiO2催化剂上正丁烷氧化脱氢制丁烯的反应性能，考察VOx负载量和助剂MgO对VOx/SiO2催化性能的影响。结果表明，综合考虑反应物转化率和目标产物正丁烯和1,3-丁二烯选择性，VOx的最佳负载量为3%；助剂MgO的加入可以提高丁烯和1,3-丁二烯的选择性，抑制正丁烷的裂解，提高C4烯烃的总收率。

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型，对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据，进行了能量平衡分析，得到了常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标，对其用能现状进行了综合评价，揭示了能量损耗的大小、原因及分布，找出了用能的薄弱环节，并提出了相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行，与有关评价标准计算结果比较，误差为2.4%，考虑到运行数据的波动及计算误差等原因，认为该模型的计算方法是可靠的。

探讨了炼油装置应对中间物流出料温度提高的能量优化策略，并将优化策略应用于某炼油厂常减压蒸馏蒸馏与催化裂化装置的能量优化改造中。这些策略包括优化各装置工艺用能环节、优化调整换热网络以及装置间热集成，其目的是将炼油企业的节能降耗工作从单套装置推向全局系统，实现能量在全厂的综合优化利用。应用结果表明，上下游装置的能耗得到显著降低。由于中间物流实现直供，中间产品罐区的能耗和储运流动资金也得到降低。案例的改造只需更换或新增换热器和管线，其投资为1 014万元，而能获得的经济效益为2 252万元/a，投资回收期少于6个月。

介绍了一种以热进料为契机推动加氢装置全面优化的方法。采用三环节理论分别对塔、换热网络、加热炉和机泵进行系统优化，实现由热进料带来的低温热热量在装置内的升级利用，节约燃料和蒸汽。在中国石化某炼油厂1.0Mt/a柴油加氢精制装置中取得了装置能耗下降38.9％的显著效果。该方法也可用于其它下游装置的全面节能优化。

借助于PIMS软件平台，根据某公司实际生产情况，对原有企业级PIMS模型系统进行调整，开发了一套原油分输分炼切换方案优化系统，并对6/4天原油切换方案进行模拟测算。结果表明，该模型系统可用于制定详细的原油分输分炼计划与调度方案，寻找实施方案的瓶颈，确保原油分输分炼方案的长周期稳定运行，并为企业中长期投资规划提供可靠依据。

以9-羟甲基芴和苯甲酰氯为原料、以三乙胺为吸收剂合成了9-苯甲酸甲酯基芴。采用红外光谱和核磁共振氢谱等分析测试手段对产品进行了结构表征。考察了原料配比、反应时间、反应温度及吸收剂用量等因素对9-苯甲酸甲酯基芴收率的影响。结果表明，合成9-苯甲酸甲酯基芴的最佳工艺条件为：9-羟甲基芴用量0.1 mol,n(9-羟甲基芴):n(苯甲酰氯)=1.0：2.0，三乙胺吸收剂用量40 mL,反应温度10 ℃，反应时间5.0 h。在此条件下,9-苯甲酸甲酯基芴收率可达87.3%。

采用原位溶胶-凝胶法制备不同TiO2含量的MoP/TiO2-SiO2-Al2O3催化剂。在反应温度300～400℃、反应压力3 MPa的条件下，以含喹啉的正十二烷溶液为模型化合物，在连续固定床反应器上，对所制备的催化剂进行加氢脱氮活性评价，考察不同TiO2含量和助剂对催化剂加氢脱氮性能的影响。结果表明，TiO2含量对载体比表面积、孔径和孔体积有较大影响，当n(Ti)：n(Al)：n(Si)为1：4：1时，催化剂的加氢脱氮效果最好；助剂Co的加入对催化剂加氢脱氮活性促进作用比较明显，助剂Co的质量分数为2%时，制备的催化剂在最佳条件下可全部脱除模型化合物中的喹啉。

采用43℃催速储存试验方法，考察了加清净剂汽油长期储存过程中实际胶质的影响因素和变化规律。研究结果表明，加剂汽油长期储存中实际胶质的主要影响因素为储存时间，其次为汽油种类和清净剂。在安定性差的汽油中添加清净剂后长期储存，实际胶质随储存时间增加呈线性关系递增。清净剂会分散胶质前身物，阻止进一步缩聚，从而抑制汽油长期储存时胶质的形成，改善储存安定性。