选用SAPO-11分子筛和不同硅铝比的β分子筛，制备了一系列单一分子筛和复合分子筛催化剂。以正十六烷为模型化合物，对催化剂的异构化反应活性和选择性进行了对比。结果表明，将硅铝比为700的β分子筛与SAPO-11复合后，复合分子筛催化剂的多支链异构烃收率明显增加，并且随着反应温度的升高，异构烃收率仍可以保持在较高的水平。BET、XRD、NH3-TPD及吡啶吸附的红外光谱表征结果表明， 复合分子筛中两分子筛酸性的相对强弱影响协同作用的发挥。

利用固定床连续加氢处理装置，获得经过保护剂、脱金属剂、脱硫剂和脱氮剂处理的系列渣油加氢处理生成油，分析原料和各生成油中沥青质的性质，并计算沥青质组分的平均相对分子质量和稳定性参数。结果表明，随着加氢深度的增加，渣油加氢生成油沥青质中碳、氢、硫、氮、镍、钒、铁的质量分数降低，沥青质的平均相对分子质量明显降低，渣油胶体的稳定性不断降低。

利用TEM和NMR表征技术，分析了碱性硅溶胶的凝胶过程；考察了pH值、浓度、温度等因素对碱性硅溶胶稳定性的影响；核磁分析结果表明，硅溶胶粒子的内部结构为硅氧硅键（-Si-O-Si-），表面层为硅羟基[-SiOH，-Si(OH)2]所覆盖。硅溶胶稳定性研究结果表明，碱性硅溶胶的稳定性随pH值升高而增加；碱性硅溶胶稳定性随浓度和温度的升高而下降；温度低于45℃时，温度对碱性硅溶胶稳定性的影响很小。

采用腐蚀与氧化安定性试验方法评定航空润滑油的氧化安定性，探索该方法中评定指标的相互关联性。结果表明，腐蚀与氧化安定性试验中航空润滑油总酸值变化、粘度变化率、沉积物质量变化趋势三者存在一定相关性，总酸值变化和粘度变化率变化趋势在一定程度上反映并可预测沉积物生成量变化趋势；腐蚀与氧化安定性的评定指标之间没有必然的对应性，无法根据某一指标来预测其它指标。差示扫描量热(DSC)双峰法放热峰面积比值变化趋势尚不能较好预测沉积物量的变化趋势。

采用浸渍法和程序升温法，以正己烷为碳源，制备了β-Mo2C(20%，质量分数)/SAPO-11催化剂。XRD，BET，FTIR分析结果显示，β-Mo2C结晶良好，具有合适的孔体积孔径。以正十二烷为原料，在连续流动的固定床反应装置上，通过改变温度、压力、体积空速以及氢烃体积比等参数，考察了该催化剂的异构化性能。结果表明，β-Mo2C(20%)/SAPO-11上的正十二烷异构化优化反应条件为：反应温度400℃，反应压力3.0MPa，体积空速1.0h-1，氢烃体积比400：1。在此条件下的正十二烷转化率达到80.2%，异构化选择性和异构体收率分别为70%和57%左右。

制备高活性体相W-Mo-Ni体系柴油加氢精制催化剂，采用BET，XRD，SEM，TPR，TEM等分析手段对催化剂进行表征，并以催化裂化柴油为原料，对所制备的体相加氢催化剂和常规负载型催化剂进行了对比评价。分析结果表明，所制备的体相加氢催化剂活性组分具有良好的分散性和弯曲的活性相结构；评价结果表明，在体积空速为常规负载型催化剂2倍的反应条件下，体相加氢催化剂的加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃饱和活性仍高于常规催化剂。

介绍了减压渣油催化裂化催化剂VRCC在北京燕山分公司重油催化裂化装置上的工业应用情况。应用结果表明，该催化剂能适应催化原料的重质化和劣质化，具有较强的裂化能力、抗重金属污染能力和较好的焦炭选择性。在催化裂化原料较重的情况下，轻质油收率保持在66％以上，液体收率保持在80％以上。

介绍了RS-1000超深度脱硫催化剂和FH-5A、FH-5传统催化剂在中国石化镇海炼化分公司3.0Mt/a柴油加氢装置上的应用情况，解决了RS-1000超深度脱硫催化剂干燥、硫化等过程与FH-5A、FH-5传统催化剂的协同问题。标定结果表明， RS-1000超深度脱硫催化剂协同FH-5A、FH-5传统催化剂，在原料平均硫含量1.36%、反应进料满负荷、空速为1.97 h-1、氢油体积比为298、反应入口压力为5.79 MPa、反应入口温度为336 ℃、平均床层温度约为360 ℃的条件下，精制柴油硫质量分数为0.044%，平均脱硫率达到96.8%，脱氮率为85.2%；此工况氢耗0.77%，反应器压降0.17 MPa，床层径向温差仅3 ℃，表明该催化剂组合具有良好的活性。工业运转数据显示，经过3.5年的长周期运行，该催化剂组合仍具有良好的活性，表明该催化剂组合具有很高的稳定性。

在中型试验装置上进行DCC-PLUS工艺试验。试验结果表明，DCC-PLUS工艺与DCC工艺相比，液化气产率、丙烯产率和丁烯产率均明显提高，干气产率和焦炭产率大幅度下降，汽油诱导期可达到529min。在加工掺混渣油的原料时，DCC-PLUS工艺对改善产品分布和产品选择性效果更明显。

从重金属钒对催化裂化催化剂污染机理入手，系统分析了高钒原料对催化装置操作、产品收率、加工成本、产品质量等方面的影响，并提出了选择合适工艺条件、合适的抗钒催化剂和助剂、应用磁分离系统、提高系统平衡剂活性等加工对策。

以工业戊烷为原料，在萃取温度15 ℃、静置时间15 min、剂油比为1:1的条件下，考察了多种萃取剂的萃取脱硫性能。实验结果表明，糠醛和NaOH溶液作为单一萃取剂的效果较好，可将工业戊烷中的硫由原来的40.3 mg/L降低到1mg/L； 5%NaOH溶液与95%乙醇在较宽的体积比范围内进行复配可将戊烷中硫含量降低到1mg/L； 当N,N-二甲基甲酰胺与5%NaOH溶液按照体积比为1:1进行复配时，可将戊烷中的硫含量降低到1 mg/L，但N,N-二甲基甲酰胺含量过高则会抑制复合萃取剂的脱硫效果。

采用烷基化法合成均三异丙苯。对离子液体催化剂进行筛选，对苯与丙烯在离子液体催化下合成三异丙苯的烷基化反应工艺条件进行考察，采用过烷基化方法提高反应产物的n(均三异丙苯)/ n(偏三异丙苯)，通过精馏方法提纯均三异丙苯。结果表明，较好的离子液体催化剂为2AlCl3/Et3NHCl；确定的较好的反应条件为：离子液体体积分数为10%，反应温度为50℃，丙烯用量为3.50mL/s。

采用并流共沉淀法制备了Cu-Zn-Ce-Al层状结构类水滑石前驱体，经过烘干、焙烧形成系列尖晶石结构催化剂。通过对催化剂组成、反应温度、空速、氧分压、寿命试验的研究结果表明，当催化剂组成为Cu:Zn:Ce:Al=2:0.8:0.2:1时，在反应温度为150 ℃、氧分压为1.0 MPa、反应空速为1 h-1的试验条件下具有良好的催化性能，处理COD浓度为26 000 mg/L高浓度丙烯酸酸性废水，运行100 h后， COD去除率在90％以上， Cu的溶出量为0.23 mg／L，低于0.3 mg/L的国家水质标准，显示出该催化剂具有较好的催化氧化性能和结构稳定性。

采用油浴法合成了3种疏水性咪唑类离子液体：[bmim]PF6，[hmimm]PF6， [omim]PF6。研究了这三种离子液体对油田污水的萃取效果，考察了萃取时间、离子液体加量、pH值及咪唑基团上取代烷基链的长度对萃取效果的影响，同时对再生离子液体处理油田污水的效果进行研究。实验结果表明，萃取在20min时就可以达到平衡，当离子液体加量为2.0 mL、油田污水pH为3时，[bmim]PF6萃取效果较好；咪唑基团上烷基链长度对离子液体处理油田污水效果有较大影响，随着碳链的增长，离子液体的疏水性增强，π…π共轭效应也增强；再生离子液体[bmim]PF6处理油田污水后，污水COD的平均去除率在80%左右，离子液体的循环使用次数对污水的处理效果影响不大。

借助过程系统能量综合优化的"三环节"（能量转换，能量利用，能量回收）能量优化策略方法，以国内某延迟焦化装置为研究对象，探讨"三环节"理论方法对装置扩产及用能的影响，找出相应的用能瓶颈。运用流程模拟技术对装置进行模拟优化，提出基于过程能量综合优化的扩产策略：对配套的加热炉优化，分馏塔操作调优，换热网络优化匹配，循环比优化调整等。通过扩产和能量同时优化改造，处理量增大了25%，装置的能量利用效率得到提高，且改造方案中充分利用了已有设备和流程，为同类装置的扩产改造提供了参考。

基于中原油田天然气处理厂生产纯度为99.5%异丁烷产品装置的实际操作情况，建立了新的工艺模型，并模拟计算出生产纯度为99.9%异丁烷的工艺参数。在实际操作中，优化生产过程和工艺参数，对加热炉和差压调节系统进行更新升级，确保能够精确、平稳控制生产过程，使异丁烷塔进料中n-C4纯度由原来的小于0.3%降低为小于0.085%，丁烷塔回流量增大到20 m3/h以上，两塔温度控制在很小的波动范围内，最终生产出纯度大于99.9%的高纯异丁烷产品。

对四种测定原油蜡含量标准方法进行了比较，发现得到的结果差别明显，并具有一定的规律性。四种方法测定原油蜡含量的数值从大到小顺序为UOP 46> SY/T 0537 >SY/T 7550>ГОСТ 11851。产生这些差别的原因主要是四种标准方法的脱蜡条件及脱蜡溶剂的组成都有一些不同，每种脱蜡溶剂在相应脱蜡条件下对蜡的溶解性不同造成的。对所得蜡样品组成分析结果表明，蜡的溶解性差异主要来自于小于C25的正构烷烃和所有非正构烷烃。