研究了催化裂化汽油加氢脱硫各种可能的加工流程。结果表明，采用汽油切割方式，可以大幅度减少汽油烯烃在加氢脱硫过程中的饱和；轻馏分汽油中硫醇可以通过碱抽提方式脱除，不影响汽油烯烃含量；汽油中的二烯烃在较缓和条件下能促进胶质的生成；硫化氢对加氢脱硫反应有抑制作用、对烯烃饱和反应有促进作用；硫醇的再生成受到热力学平衡的影响。根据催化裂化汽油原料特性、反应动力学及工业应用需要确定选择性加氢脱硫的工艺流程。

分析了重整汽油苯的生成途径，对原料预分馏降低重整汽油中苯含量技术进行了探讨，提出通过预分馏降低重整生成油苯含量的效果主要取决于从重整原料中切除苯前驱体的深度。通过提高现有预分馏塔操作温度，可以脱除重整原料中大部分的苯以及苯的前驱体，从而大幅降低重整汽油中苯含量，但不能完全脱除重整产物中苯。增加分馏塔塔板数量以提高分馏塔效率是提高预分馏脱苯效率的可行途径。

为适应增产汽油的需要，在常规增产汽油措施的基础上，中国石化茂名分公司尝试把握生产过程质量传递，在复合油品调合与装置控制、质量指标等生产技术及质量管理上，查找出汽油质量的超标风险以及提升空间，促进了炼油生产过程中质量安全与企业效益的统筹兼顾，降低了产品质量风险，增产汽油效果明显。

以氧气作氧化剂、甲酸作催化剂、N-甲基吡咯烷酮作萃取剂，采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。考察了催化剂用量、催化氧化温度、反应时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油脱硫率的影响。结果表明，在反应温度为80 ℃、反应时间为90 min、充氧压力为0.6 MPa、催化剂与油体积比为10%的条件下，柴油经催化氧化脱硫后，硫含量可从1 694.2 ?g/g降到190.8 ?g/g，脱硫率达到88.7%；在萃取剂油体积比为1.0和室温条件下，用NMP萃取3次，再经硅胶吸附后柴油硫含量为37.5 ?g/g，柴油收率为94%，达到欧Ⅳ排放标准小于50 ?g/g的要求。

总结了中国石化扬子石油化工有限公司1.39 Mt/a连续重整装置在长周期运行中出现的一系列问题。通过采用低积炭速率催化剂解决了催化剂再生瓶颈；脱硅剂的应用能降低重整原料中的硅含量；先进控制技术大大提高了生产过程操作和控制的稳定性；通过控制反应-再生系统粉尘可减少装置非计划停车；从加热炉烟气余热回收、重整进料换热器碱洗以及脱戊烷塔在线水洗等方面提高设备运行效率；并通过重整反应器高温法兰加装弹性垫圈、第四反应器扇形筒结构改型等技术改造措施解决了生产难题。

针对大庆与冀东的混合原油，在实验室评价了MPTA型原油脱金属剂的脱金属性能，并在北京燕山分公司3 Mt/a电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室的间歇脱金属实验结果表明，在加剂量为80 μg/g的条件下，MPTA型原油脱金属剂的性能优良。混合原油脱金属工业化试验结果表明，当MPTA型原油脱金属剂加量为60 μg/g时，钙元素脱除率可达82.20%，脱钠率为98.96%，脱镁率为91.90%，脱铁率为58.65%，脱镍率为24.23%；在脱除混合原油中主要金属元素时，混合原油的酸值变化不大，且均可控制在0.5 mg KOH/g以下。

考察了在铜镍二元催化剂的作用下棕榈油-大豆油混合油脂的氢化工艺条件及最佳原料配比。结果表明，在棕榈油与大豆油质量比为1：1、氢化压力0.5 MPa 、氢化时间60 min、氢化温度240 ℃、催化剂用量为0.04%的工艺条件下，制备复合氢化油脂的滴熔点为47.3 ℃，针入度（0.1 mm）为55。

采用两交一焙的工艺对Y型分子筛复合材料（NSY） 进行改性处理，采用X-射线衍射、X-射线荧光光谱仪、氮气吸附法、差热分析仪等测试了改性后NSY的物化性能。将改性后稀土含量不同的NSY复合材料制备催化剂，采用小型固定流化床考察了NSY在催化剂中的裂化性能。结果表明，稀土含量高的NSY复合材料具有好的重油转化能力和高的汽柴油收率；稀土含量低的NSY复合材料具有较好的焦炭选择性和高的液化气收率。

石油化工科学研究院开发了一种催化剂胶体连续制备技术，在中型试验装置上实现了FCC催化剂胶体连续制备工艺。选择一种FCC催化剂，用间歇、连续两种成胶方式进行催化剂制备的对比试验。结果表明，连续成胶方式与间歇成胶方式相比，胶体粒度小、催化剂强度高、磨损指数低、微反活性高近3个百分点、转化率高1.35个百分点、焦炭产率低0.41个百分点，其它性能与间歇成胶催化剂基本相同，连续成胶工艺在节能、节水上明显优于间歇成胶工艺。

共沉淀法制备了n(TiO2):n(ZrO2)=4:1，3:2，1:1，2:3，1:4及单一TiO2、ZrO2氧化物，并用浸渍法制备了10% MoO3/TiO2-ZrO2，10% MoO3/TiO2，10% MoO3/ZrO2催化剂。用X射线衍射、N2吸附方法对催化剂进行表征，在间歇式高压反应釜上进行活性评价。结果表明，550 ℃煅烧2 h后，TiO2-ZrO2(1:1)，TiO2-ZrO2(2:3)，TiO2-ZrO2(3:2)为无定型，其余载体出现不同程度的结晶。复合氧化物的比表面积均大于单一氧化物，其中TiO2-ZrO2(1:1)的比表面积最大（191.2 m2/g）。噻吩的加氢脱硫反应作为模型反应来评价催化剂的活性。催化剂的活性随着ZrO2在复合载体中含量的增加而提高，10% MoO3/TiO2-ZrO2(1:1)的活性最高。当ZrO2含量进一步增加时，催化剂的活性降低，单一ZrO2载体催化剂的活性最低。

用FCC汽油和单质硫合成的硫化烯烃再与单质硫混合制成硫化剂，浸渍预硫化催化剂。考察浸渍工艺条件对预硫化催化剂的硫保留度、硫化度、催化剂破碎率等影响规律。采用气相间歇活化法对预硫化催化剂进行活化。结果表明，单质硫与硫化烯烃的摩尔比为1:1、浸渍前先制成混合硫化剂方法浸渍效果较好。适宜的浸渍条件为：混合硫化剂加入量为催化剂完全硫化理论需硫量的1.4倍，170 ℃浸渍3 h，单质硫与硫化烯烃含硫量的摩尔比为1:1。添加助剂的催化剂硫含量和硫保留度均高于不加助剂催化剂。用100 mL加氢装置对器内和器外两种方法硫化的催化剂进行加氢反应活性比较，结果表明，两种硫化工艺硫化的催化剂活性相当。

采用从头计算法对咪唑及其衍生物的分子构型进行量化计算，得到咪唑及其衍生物的最优构型并对所得最优构型的电荷分布及核磁共振数据进行计算。计算所得的核磁数据与利用核磁共振光谱所测定的核磁数据基本一致，说明构建的咪唑及其衍生物的优化分子构型是合理的。根据计算所得的分子电荷分布得到了咪唑及其衍生物的碱性从强到弱的顺序为：2-甲基咪唑＞2-乙基咪唑＞咪唑＞1-甲基咪唑。通过实验测定各物质水溶液的pH值及在设定实验条件下对高酸原油的脱酸能力。结果表明 ，咪唑及其衍生物的碱性越强，水溶液的pH值越大，与环烷酸的反应能力越强，脱酸率也越高。

通过溶胶-凝胶法和浸渍法制备了二氧化硅负载的硫酸铁[Fe2(SO4)3/SiO2]催化剂，研究了[Fe2(SO4)3/SiO2]的焙烧温度、硫酸铁的负载量、催化剂用量及反应温度对油酸乙酯合成的影响。用积分法研究了等量反应物在常压下的反应动力学。结果表明，二氧化硅负载的硫酸铁催化剂在油酸和乙醇无溶剂条件下的酯化反应中具有良好的催化性能。酯化反应符合假设的朗格缪尔-欣谢尔伍德(L-H)机理，且服从准二级反应动力学方程，表观活化能为50.40 kJ/mol，指前因子为1.22×107(mol/L)-1·h-1。

以大庆油田有限责任公司天然气分公司浅冷装置为例，分析浅冷装置轻烃和外输干气冷量回收现状，提出存在的问题及改进措施。在通过HYSIM软件进行模拟计算的基础上，对所提出的各方案进行比较，最终提出采用多股流换热器的冷量回收工艺。在浅冷装置上采用该优化工艺时，按轻烃和外输干气回收温度达到10 ℃计，回收热量263.6 MJ/h，富天然气温度由5 ℃降到－1.94 ℃，氨蒸发器的负荷降低20.4％，年节电6.061×105 kWh，年节约生产成本47.7万元。

采取共沉淀法制备了四组分铜系列催化剂，并对其进行了XRD表征；利用催化氧化技术，以炼油废水COD的去除效果为目标，用铜系列催化剂催化氧化处理炼油废水，探讨了活性组分配比和焙烧温度对催化剂催化活性的影响，同时对处理工艺参数进行了考察。结果表明,最佳焙烧温度为500 ℃、n(Cu):n(Ni):n(Zn):n(Fe)=1:1:2:1的Cu-Ni-Zn-Fe催化剂在温度为240 ℃、压力为1.8 MPa、反应时间为60 min时对废水COD有较好的去除效果，并且催化剂有较好的稳定性。

以常二线柴油、常三线柴油、催化裂化柴油、催化加氢柴油和0号轻柴油为基础油，分别配制了不同体积分数的乙醇柴油，对乙醇柴油的互溶性、理化性能和发动机性能进行了研究。结果表明，商品柴油与乙醇的互溶性能及稳定性能良好；水分会严重影响乙醇柴油的稳定性；助溶剂可以适当改善乙醇柴油的容水性；加入乙醇后，能不同程度地降低乙醇柴油的凝点和冷滤点；乙醇柴油的腐蚀试验结果能够达到国家燃油标准；乙醇的加入使得柴油的密封性能变差，闪点降低，从而增加了柴油的着火危险性；与商品柴油相比，乙醇柴油的燃料消耗率和排气烟度相当，NOx排放降低。

研究了用电位滴定法测定喷气燃料总酸值的方法。采用T50电位滴定仪对滴定剂的添加方式和终点的确定方式进行了研究，分析了非水测量电极和二氧化碳对测定结果的影响，确定了喷气燃料总酸值的最佳测定条件。电位滴定法测定结果的准确度满足指示剂法的再现性要求，多次测定结果的重复性满足格鲁布斯法检验要求。电位滴定法适用于喷气燃料总酸值的测定，尤其对低含量或有颜色的样品，终点判断干扰小，相对于指示剂法测定结果准确度高。