以甲苯、异丙苯、正戊基苯和苯基环已烷为模型化合物，研究了烷基芳烃在酸性催化剂上的裂化反应性能及生成苯的化学反应路径。结果表明，甲苯很难发生裂化反应，苯的生成主要来自甲苯歧化反应；当烷基苯取代基碳原子数在3以上时，烷基苯裂化反应性能随着烷基侧链碳原子数的增加而增加，烷基侧链含有叔碳原子则更易裂化，苯的生成主要来自脱烷基反应；随着烷基苯取代基碳原子数的增多，烷基芳烃的侧链裂化反应选择性增加，可利用此反应特性控制反应路径，达到降低汽油苯含量的目的。

介绍了催化裂化汽油加氢精制过程中烯烃发生的化学反应。在加氢精制过程中，催化裂化汽油中的烯烃主要发生加氢饱和反应，同时也有少量烯烃叠合反应及环化反应的发生。烯烃叠合反应主要为C4、C5和C6烯烃之间的相互反应，而生成的产物主要为C9、C10和C11等相对分子质量更大的烯烃；环化反应则主要生成C6~C10的环状烃，尤其是C6环状烃增加幅度最大，达到30%左右；反应温度对环化反应影响较小，而氢分压对环化反应影响较大，尤其在较高氢分压条件范围内氢分压的变化对环化反应影响较为显著。

以硅溶胶、硫酸铝、氢氧化钠、去离子水作为原料，以N,N,N-三甲基金钢烷氢氧化铵为模板剂（R），采用传统的水热法合成分子筛SSZ-13。考察了SSZ-13的合成影响因素及优化反应条件，并用XRD、电镜以及红外光谱仪等对其表征。结果表明，不加促进剂时的最佳合成条件为：n(SiO2)/n(A12O3)＝40，n(Na2O) /n(A12O3)＝16，n(R2O)/n(A12O3)＝5，n(H2O)/n(A12O3) ＝900，155℃，晶化时间3天。在此优化条件下合成出分子筛SSZ-13，缩短了反应时间；当加入促进剂时，反应时间可以进一步缩短为2天，从总体上降低了SSZ-13的合成成本。

采用改进的溶胶-凝胶法制备TiO2-Al2O3复合载体，利用BET、XRD和TEM方法对其进行表征，并对TiO2-Al2O3复合载体的制备条件进行考察。表征结果表明，将钛溶胶滴入氧化铝和乙醇混合物中制成的TiO2-Al2O3复合载体具有较大的比表面积；复合载体中TiO2和Al2O3分别以锐钛矿和γ-Al2O3晶型存在；TiO2为纳米粒子且均匀分布在Al2O3表面。确定的最佳制备条件为：将钛溶胶滴入氧化铝和乙醇混合物中，模板剂和钛酸丁酯摩尔比为0.5，复合载体模板剂为十六烷基三甲基溴化胺，焙烧温度为550℃。

根据中国石化金陵分公司1号催化裂化装置执行多产汽油方案的生产情况，从原料、催化剂、反应深度、产品拔出等方面分析了提高汽油产率的技术要领。通过采取以下措施：降低掺渣率、减压蜡油中掺入常减压重柴油馏分以改善原料性质；优化操作，挖掘生产潜能，提高处理量使装置满负荷运行；提高汽油干点，减少汽油、柴油馏分的重叠，拓宽汽油馏程等，实现增产汽油的目的。

介绍了石油化工科学研究院研制的MIP技术在中原石油化工总厂催化裂化装置上的应用情况。运行结果表明，该技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力，对降低汽油硫含量也有一定作用，使用后汽油烯烃体积分数由40%下降到25%~35%，硫含量从600?g/g左右降低到500?g/g 以下，产品分布较好，装置能耗和加工成本有所降低。

在超临界溶剂脱沥青装置上，以辽河稠油减压渣油为原料，得到脱沥青油的同时，用PGSS法直接对脱油沥青进行造粒实验。在压力为5.0～7.0MPa、温度为150～165℃的范围内考察了操作参数对脱油沥青收率、脱油沥青性质、脱油沥青颗粒分布的影响,结果表明，随着压力增加、温度降低，脱油沥青收率减小，脱油沥青的软化点增大，100～200℃、50～150℃脱油沥青平均恒压比热容均减小。随着体系压力升高和温度降低，有利于制备较小粒径的沥青颗粒,其中粒径小于50目沥青颗粒的质量分数大于66%。因此，操作条件的改变引起沥青性质的变化，从而导致沥青颗粒分布的变化。

采用以络合剂提高钛源稳定性合成钛硅分子筛的方法，在0.2L，2L，100L，2m3四种不同规模的晶化釜中制备TS-1分子筛，采用XRD、IR、SEM、微结构分析等手段对合成的TS-1分子筛进行表征，考察TS-1分子筛在间歇反应釜中对丙烯直接环氧化的催化效果。结果表明，在四种不同规模晶化釜中合成的TS-1分子筛具有相同的骨架结构，晶形均一，在相同的反应条件下，双氧水转化率与环氧丙烷选择性均在90%以上，逐级放大制备的TS-1分子筛的催化性能基本相当。说明该法制备TS-1分子筛重复性好，易于放大。

通过共沉淀方法制备了用于糠醛加氢制糠醇的纳米Cu(OH)2/SiO2催化剂，并运用XRD和BET等手段对制备的催化剂进行了表征；考察了溶液的滴加方式、碱液浓度、反应温度及陈化时间等因素对催化剂催化效果的影响。结果表明，用并加法进行滴加，在碱液浓度2.8mol/L、陈化时间1h、制备温度30℃和搅拌速率400r/min的条件下，所制得的催化剂表现出较高的加氢性能，糠醛转化率为97%，糠醇选择性达96.6%。

分析了罐车装运喷气燃料运输过程中导致喷气燃料银片腐蚀不合格的原因。研究结果表明，某炼油厂罐车装载的喷气燃料中含硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、磺酸及硫酸酯的可能性很小，银片腐蚀属于硫化腐蚀。通过模拟罐车运输状态，表明罐车内壁活性硫缓慢溶解于油品中导致喷气燃料银片腐蚀不合格。

对中国石化上海高桥分公司300kt/a润滑油异构脱蜡装置生产的石脑油馏分、喷气燃料馏分及轻质加氢基础油性质进行试验分析，提出合理的利用方案，其中石脑油馏分可生产分析纯石油醚，喷气燃料馏分可生产特种煤油与铝箔轧制油，轻质加氢基础油可生产变压器油、高档白油以及果冻蜡。

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题，结合装置实际情况，采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施，装置能耗从2004 年的3342.06 MJ/t 下降至2008年的2103.55 MJ/t，取得了较为明显的效果。

通过分析炼油过程能量传递和低温余热源及热阱特征，运用热力学试探法和数学规划法建立了炼油过程系统能量优化方法和低温余热大系统优化回收利用方法。系统能量优化涵盖炼油过程总能规划、直接热联合和热供料、装置内部能量优化、低温余热系统利用等方面；低温余热系统利用包括热源热阱分类评价、热水子网络建立、大系统柔性分析。在中国石化洛阳分公司的实例应用结果表明，该方法能有效的应用于炼油厂节能改造和运行优化，实施后降低全厂能耗97.8MJ/t，节能效益为4111.62万元/a。

通过测试碳钢在模拟腐蚀体系中腐蚀速率的方法，考察了2-甲基咪唑啉、N-甲基二乙醇胺和硫脲3种缓蚀剂的缓蚀性能及其复配效应。研究结果表明， 在温度为40℃、pH值为2左右时，单独使用2-甲基咪唑啉、N-甲基二乙醇胺和硫脲这3种缓蚀剂对10号碳钢在酸性体系中都有一定的缓蚀效果。其中2-甲基咪唑啉和N-甲基二乙醇胺的缓蚀效果好于硫脲。这3种缓蚀剂分别与钼酸钠、钨酸钠、苯并三唑复配后的缓蚀效果均好于单独使用缓蚀剂时的效果。

采用混凝-砂滤-固定化生物活性炭技术处理炼油废水，通过对浊度、COD去除率的测定评价处理效果。结果表明，在混凝剂FAPS和1%聚丙烯酰胺投加量为4 mL/L和1.0 mL/L、砂滤滤速30 mL/min、滤层高度40 cm、固定化生物活性炭柱停留时间30min、炭柱高度40 cm的条件下，经混凝-砂滤-固定化生物活性炭技术处理后，各操作单元浊度平均去除率分别为84.17%、96.36%和97.22%，COD平均去除率分别为52.37%、62.13%和79.45%。