选择合适的载体A并引入第三金属组元Y制备铂铼催化剂PRT-A、PRT-B。实验室寿命试验结果表明，与性能处于国际先进水平的铂铼重整催化剂PR-C、PR-D相比，PRT-A、PRT-B催化剂具有更好的活性、选择性和稳定性。工业试验结果表明，PRT-A/PRT-B催化剂积炭速率慢的特点突出，可满足工业装置高苛刻度长周期运转的需求。

对自制的MWW分子筛催化剂与国外催化剂进行了结构和催化性能的比较。通过XRD，SEM，FT-IR，29Si MAS NMR，PSD，BET等表征，发现MWW分子筛为典型的MCM-22分子筛，具有平均直径约4 m的薄饼状形貌。与国外WBZ-1催化剂相比，MWW分子筛的比表面积和B酸/L酸中心之比略高，而骨架Si/Al比和机械强度略低。通过苯/低含量乙烯烷基化制乙苯反应性能的研究，发现MWW分子筛催化剂比国外WBZ-1催化剂表现出更好的催化性能，具有更高的乙烯转化率和乙苯选择性以及更好的催化稳定性。在反应温度230 oC、反应压力2.5 MPa、苯体积空速5 h-1、苯/乙烯摩尔比4.5的条件下，MWW分子筛催化剂上乙烯转化率平均为97.1%，乙苯选择性平均为95.3%，乙基化选择性平均为99.5%，并且在反应运行1 000 h以上时仍能维持良好的催化反应性能。

在中型提升管催化裂化装置上,对兰州化工研究中心开发的多产丙烯重油裂化催化剂LIP-200B进行评价试验，并与LBO-12催化剂进行对比。试验结果表明，与LBO-12催化剂相比较,LIP-200B催化剂具有较高的丙烯选择性、重油转化能力和抗重金属污染能力，在重油收率略低的情况下，液化气收率提高3.29个百分点，丙烯收率提高1.43个百分点，这与工业试验结果规律一致。

介绍了RS-1000催化剂在2.0Mt/a柴油加氢装置上运转前期和后期的性能考核情况，并对2009年海南炼油化工有限责任公司柴油产品升级方案进行了探讨。结果表明，采用RS-1000催化剂，以直馏柴油和催化裂化柴油混合油为原料，在3.0h－1的较高体积空速下能生产硫含量小于350μg/g的符合欧Ⅲ标准的柴油；在2.1 h－1的常规体积空速下，能生产硫含量小于50μg/g的符合欧Ⅳ标准的柴油。

对扬子石化有限公司连续重整装置催化剂还原过程进行分析，认为存在的主要问题是还原气中水含量高和氢纯度偏低。参考UOP公司及其它重整装置的经验，对重整催化剂还原工艺进行了改进，将90％的还原废气排入增压氢系统，可有效降低还原区的水含量；用PSA氢替代循环氢，可进一步提高还原区氢纯度，从而提高还原反应速度，改善再生催化剂的性能，使重整反应的芳烃产率有所提高。另外，在日常操作中应尽可能采用下部空气烧焦，增压氢聚集器滤芯应当每年更换一次，还应保证催化剂在缓冲料斗内充分冷却。

介绍了汽油硫化物在FCC过程中的生成和转化机理，重点对噻吩类硫化物的几种转化途径进行了分析，指出在催化剂酸性中心上噻吩类硫化物主要发生的反应；介绍了FCC汽油硫化物转化和生成反应网络，指出烷基化、环化脱氢反应可以使噻吩、烷基噻吩变成更大分子的硫化物，氢转移反应可以促进硫化物向H2S的转化，同时H2S和烯烃反应生成硫化物；在此基础上，提出了降低汽油硫含量要考虑的几个方面，为新型降硫催化剂的开发提供理论基础。

柴油超深度加氢脱硫催化剂的失活存在初期快速失活阶段和中期缓慢失活阶段，催化剂失活主要是由于积炭覆盖活性中心引起的。针对催化剂中期失活规律，将原料油性质与失活速率常数相关联，建立柴油超深度加氢脱硫催化剂失活模型，并对其进行验证。结果表明，所建立的失活模型可以较为准确地预测催化剂的失活速率，预测值与实测值的平均相对误差在5％以内。

为实现吸附-精馏耦合由重整抽余油生产高纯度正己烷工艺的长周期运行，采用微结构分析方法研究了烯烃在5A分子筛孔道中的结焦行为及失活分子筛的再生工艺。结果表明，重整抽余油中的烯烃是引起分子筛结焦失活的主要因素。对于结焦5A分子筛，以空气为再生气体，在空速为720h-1、350℃条件下再生1h的吸附活性可以达到新鲜5A分子筛的96%左右。通过比表面积、孔径、孔体积分布等微结构分析可知，经过再生之后的分子筛基本恢复了新鲜分子筛的结构特征。

以高频往复试验机(HFRR)评价柴油润滑性能,考察了碳数为18的不同羧酸对加氢裂化柴油润滑性的影响。合成了蓖麻油酸单酯类化合物，测定了它们的酸值，并考察了其对加氢裂化柴油润滑性改进的效果。通过优化蓖麻油酸丙三醇单酯与蓖麻油酸复配的比例，制备了加氢裂化柴油的抗磨添加剂。试验结果表明，在相同添加量条件下，制备的抗磨添加剂对加氢裂化柴油的润滑性改进效果略优于国外抗磨剂，而制备的抗磨添加剂酸值约为国外抗磨剂的一半，在加剂量为200 500 μg/g的条件下，不影响加氢裂化柴油的基本物化性质。

用高压催化氨化法合成了聚醚胺，研究了反应温度、反应压力、反应时间对反应转化率的影响。研究结果表明，在催化剂加入量（w）为8%、氢气初始分压为1.0MPa、反应温度220 ℃、反应压力13.5 MPa、反应时间4 h的条件下，聚醚氨化制聚醚胺转化率达到97.5%。通过模拟试验和台架对比试验测试了聚醚胺的清净分散性能。结果表明，聚醚胺不仅能有效地清洁发动机进气阀部位沉积物， 而且能抑制燃烧室沉积物增加。

采用克拉玛依石化公司高压加氢基础油，选用石油化工科学研究院开发的RLF-10贵金属催化剂，可以生产出易碳化物、紫外吸光度等关键指标满足GB4853-94食品级白油要求的中高粘度食品级白油。

实验以52号石蜡为原料，采用Co /SBA-15为催化剂，用空气作氧化剂，对石蜡氧化进行了研究。考察了反应温度、反应时间、空气流量等工艺条件的影响。实验结果表明，Co2O3最佳负载量为15%，在氧化温度140℃、氧化时间5h、空气流量0.6L/min的最佳反应条件下可得到色泽浅、气味轻、酸值较高的氧化石蜡产品。

根据介电力学原理，在自行设计的介电动力学精制工艺实验台架装置中，研究了影响加氢柴油中的超细固体微粒去除效率的因素。运用油液中固体颗粒物的显微镜计数法，测定了不同条件下加氢柴油中的固体微粒，比对ISO液压传动油液中固体颗粒污染等级代号，确定了精制后加氢柴油的固体微粒等级。研究结果发现，在介电陶瓷的介电常数ε＜12 000的范围内，介电精制效率随介电常数的升高而升高，但当ε＞12 000后精制效率降低；加氢柴油中颗粒物的去除率随分离电压的增大呈先增加后降低的变化趋势，在分离电压为4 000V时介电精制效果最好；在 ε=12000、分离电压为4 000V、流量为36.4mL/min时，加氢柴油中颗粒物的去除率最大，为99.33%，精制后加氢柴油的固体微粒等级达到2级。

利用基于数据挖掘的有效工具DMOS工业优化软件对催化裂化装置吸收稳定单元稳定汽油蒸气压过高的问题进行分析、处理，得到优化方案，并在生产上进行实施，成功地降低了稳定汽油蒸气压。

对新型油气回收吸附剂HBY-1的吸附、解吸性能进行了研究。试验结果表明，室温下，在甲苯浓度为10 000μL/L、空速为200～400h-1、解吸时间为2h、解吸温度为22℃时，HBY-1对甲苯的平衡吸附容量为28.0％，解吸速率为23.0g/h，高于活性炭；在油气浓度为140 000μL/L、解吸时间为2h、解吸温度为22℃时，HYB-1的吸附热比活性炭低17.1kJ/mol，而HYB-1的解吸速率为18.0g/h，是活性炭解吸速率的1.5倍，说明HYB-1的安全性和回收性能均优于活性炭。

针对炼油厂高浓度废碱液污染大、难处理的问题，从污泥中经过驯化分离，筛选出5株用于废碱液降解的优势菌，经过对5株菌降解化学耗氧量（COD）的比较，优势菌对废碱液的降解效果明显。对碱液生物处理中优势菌的降解条件进行初步研究，结果表明，菌种最适宜的处理条件为：温度35 ℃，pH值7，接种量为10%，玉米粉质量分数0.8%，MgSO4·7H2O 质量分数0.8%，玉米浆质量分数1.0%，菌株TK07-5在优化条件下进行碱液生物处理72h后，COD去除率可达81.2%。