从柴油烃类组成和化学反应对MHUG技术的基本原理进行了阐述，同时针对不同企业的多个原料构成方案在中试装置上开展了MHUG技术生产满足欧V排放标准要求柴油的应用研究。结果表明，采用MHUG技术可以生产得到硫含量小于10gg-1、实测十六烷值51以上清洁柴油产品，且对各种原料构成方案均有良好的适应性。

采用质谱法（MS）、偏光显微镜、差示扫描量热法（DSC）和X射线衍射法（XRD）等分析手段，考察了传统工艺生产的减四线糠精油（N4）和加氢500N含蜡油（J500）在溶剂脱蜡过程中，脱蜡助剂A和助剂B对含蜡油的脱蜡过滤速度、脱蜡油收率、蜡晶颗粒度、析蜡点和蜡晶结晶度的影响。结果表明，N4和J500中添加助剂A和助剂B后，脱蜡过滤速度、脱蜡油收率和析蜡点均提高，N4蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度增大，J500蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度变化不大，但颗粒聚集度增大。在过滤速度和脱蜡油收率方面，以链烷烃为主要蜡组分的N4对非极性助剂A的感受性好于极性助剂B，以链烷烃和环烷烃为主要蜡组分的J500对极性助剂B的感受性好于非极性助剂A。

通过对中国石化荆门分公司酮苯脱蜡脱油装置加工加氢改质重质料（HVI500N）工艺条件的分析，提出了控制溶剂中丁酮含量为50%～58%、控制溶剂水含量为0～0.5%、加强过滤操作、投用脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺等优化措施。采取优化措施后，加氢改质重质料油蜡收率提高约7个百分点，经济效益显著。

制备了油溶性过氧化环己酮，将其作为柴油脱硫氧化剂应用于FCC柴油的氧化-萃取脱硫中，实验考察了反应温度、反应时间、剂油比等反应条件对脱硫率的影响，结果表明，在反应温度为100 ℃、氧化剂与柴油的体积比为2：50、反应时间3.0 h、萃取剂与柴油的体积比为5：10的条件下，可脱除FCC柴油中93.0 %的硫化物，柴油回收率达99 %；该柴油经二次萃取后，硫含量降至33.9μg/g，可满足欧IV排放标准的要求。

以30%过氧化氢作为氧化剂，在相转移试剂和磷钨酸催化剂作用下催化油酸制备壬二酸，考察了催化剂磷钨酸用量、过氧化氢用量、溶液pH值、相转移试剂用量、反应温度等因素对壬二酸产率的影响。结果表明，最佳合成条件是：每100 g油酸中催化剂磷钨酸用量2 g、30%过氧化氢用量400 mL、相转移试剂用量10 g；溶液pH值5.0~6.2，磷钨酸催化剂重复使用次数不超过3次，反应温度控制在95～105 ℃。在该反应条件下，壬二酸的产率可达到68.4%。

以扬子石化公司芳烃抽提返洗液为原料，以改性ZSM-5分子筛为催化剂，在200 mL气固相催化反应装置上进行常压芳构化研究，考察反应温度、进料空速对芳构化反应的影响以及催化剂的稳定性及再生情况。结果表明，在常压、体积空速为4.0h-1、反应温度为450℃时，芳构化效果最佳，此时催化剂单程寿命约为12 h；再生多次的催化剂具有与原始催化剂同样的催化性能；芳烃抽提返洗液常压芳构化可同时降低返洗液中的烯烃和环烷烃含量，增加目标产物芳烃含量。

采用超深度加氢脱硫催化剂RS-1000，分别以高硫直馏柴油和催化裂化柴油为原料，在中试装置上进行满足欧V排放要求的清洁柴油生产的试验，并考察RS-1000催化剂在工业装置上长期生产硫含量小于10μg/g清洁柴油的性能。结果表明，以直馏柴油或直馏柴油掺炼10%的催化裂化柴油为原料，在较高空速1.7～2.0h－1和常规反应温度、压力下，或以催化裂化柴油为原料，在较低空速1.00～1.25h－1和常规反应温度、压力下，采用RS-1000催化剂，均可生产出硫含量小于10μg/g的清洁柴油，且在运转过程中催化剂具有良好的选择性和稳定性。

介绍了RS-1000（S）器外预硫化催化剂在中国石油克拉玛依石化公司汽柴油加氢装置上的工业应用。工业标定结果表明，在2.5h-1的较高空速下，采用加氢精制工艺在RS-1000(S)催化剂的作用下生产的精制柴油其平均脱硫率为91.21%，脱氮率为59.76%，产品质量达到了GB/T1947-2003轻柴油质量标准，同时符合世界燃油规范（Ⅱ类）和欧盟（Ⅲ类EN590-99）的轻柴油质量要求。 RS-1000（S）催化剂活化过程历时13 h，与器内湿法硫化相比可节省近两天的时间。此外，还可以简化开工步骤，不需要处理难闻且有毒害的硫化剂。

采用后合成法合成不同HY含量的HY-SBA-15复合分子筛，并以其为载体，担载Ni-W双金属活性组分制备加氢脱芳烃催化剂。用XRD对制备的HY-SBA-15复合分子筛进行表征。结果表明，所合成HY-SBA-15复合分子筛不仅具有SBA-15的介孔结构，而且具有Y沸石的微孔结构。以萘质量分数为10%的正十二烷溶液为模型化合物评价催化剂的加氢脱芳烃反应活性。结果表明，载体中HY分子筛含量为10%时，NiW/ HY-SBA-15催化剂具有最佳的脱芳烃性能，催化脱芳烃反应的最佳工艺条件为：反应温度320℃，反应压力6.0MPa，空速2h-1，氢油体积比600：1。在此条件下，模型化合物的芳烃饱和率达到95.1%。

使用不同硫含量的三种柴油在一辆满足欧IV排放标准的直喷柴油机上进行了发动机性能试验。试验结果表明，油品硫含量对发动机的动力性、经济性无明显影响；油品硫含量增加主要造成排放的颗粒中硫酸盐排放量显著增加。

针对中国石化九江分公司炼油装置低温热系统的低温热利用有限、而气分装置和重油罐区的维温还在使用1.0MPa蒸汽的现状，通过合理匹配热源、热阱，按照温度对口、梯级利用的原则，科学地建立了低温热回收大小系统，其中大系统是在现有的两套低温热水系统的基础上合并，先后经过多次分合，最后进入储水罐，经泵送入热源装置取热；小系统是焦化装置供原油罐区的低温热系统。低温热回收大小系统的投用是在各炼油装置充分开展节能降耗的基础上进行的，投用后炼油综合能耗在已下降的基础上又降低了125.47 MJ/t，节能效果较好。

建立了低温F-T合成水相产物中小分子有机酸的离子色谱测定方法。方法包括样品前处理、定性定量参数的确定、检出限等。该方法具有良好的线性和精密度，加标回收率为99%~101%，最小检测限为0.010~0.030 mg/L。用所建方法对实际F-T合成水相产物中小分子有机酸进行分析，结果表明，低温F-T合成水相中小分子有机酸的分布符合F-T合成产物的ASF分布规律。

用5%NO/95%N2的混合气体作为反应气，用氧化氮化学电离质谱法分析得到了大庆减压馏分油中链烷烃的碳数分布及正构烷烃与异构烷烃的分布。探讨了影响分子离子峰强度的各种因素，选择了最佳的工作条件。在确定的工作条件下，不需加入标准化合物，即可对不同碳数的链烷烃进行定性分析，准确得到相对分子质量信息，同时，结合总离子流色谱图，通过抽提离子的方法可以得到链烷烃中正构烷烃和异构烷烃的定量结果。

结合中国石油大连石化公司600kt/a连续重整装置的实际运行情况，分析了重整装置氯的来源，阐述了催化剂运转末期氯对重整装置产生的影响，提出了相应的解决措施,即操作中要根据重整产氢中的氯含量及时调整注氯量，保证再生供风干燥，控制好水氯平衡。对脱戊烷塔顶空气冷却器、海冷器等易发生腐蚀的设备加跨线、加阀，使其在泄漏的时候不影响正常生产。同时做好氢气脱氯后的氯含量分析，监控循环氢流量的变化，及时更换脱氯剂，为装置的长周期平稳运行提供保障。

采用硝酸和双氧水对活性炭进行氧化改性，研究改性活性炭对石脑油中有机氯的吸附性能。采用Boehm滴定和FT-IR方法对改性活性炭表面官能团进行表征并用BET方法分析其物理结构，使用微库仑仪分析产物有机氯含量。结果表明，活性炭通过氧化改性可以在表面大量引入酸性官能团（羧基、内酯基、酚羟基），酸性明显提高。通过脱氯实验发现，温度的提高可以显著增加改性活性炭的吸附性能，在350℃下，5%双氧水改性活性炭对有机氯的脱除率可高达96.6%。剧烈的氧化作用虽然能引入更多的酸性官能团，但对活性炭微孔结构破坏严重导致物理吸附容量降低，其综合的吸附效果未有显著提高。

中国石化北京燕山分公司炼油厂2 Mt/a加氢裂化装置曾遇到高压空气冷却器管束丝堵的泄漏问题，给装置开工后的正常运行带来了隐患。针对高压空气冷却器存在的薄弱环节从其选材、配管设计、注水量和注入缓蚀剂等方面进行了分析，提出了正常生产时的最佳操作条件；并对高压空气冷却器的腐蚀机理进行了探讨。通过对高压空气冷却器的腐蚀系数Kp、含硫污水氢硫化铵浓度和反应流出物气速的跟踪监测，及时进行原料油的优化配置和循环氢脱硫的调整，确保腐蚀系数Kp小于0.07，为装置长周期运行提供了保障。