在对目前国内外先进的催化裂化技术分析的基础上，结合FDFCC工艺特点，提出了 实现"低温接触、大剂油比"的创新思想，开发了增产丙烯和生产清洁汽油的FDFCC-Ⅲ工艺。中试结果表明，FDFCC-Ⅲ工艺能大幅度减少热裂化反应，增强催化裂化反应，促进原料硫向裂化气中转移。在中国石化长岭分公司1号催化裂化装置上进行工业应用的结果表明，重油提升管底部催化剂温度为630℃，剂油比为9.82；液化气及丙烯产率分别为26.66%和10.23%，干气产率仅为为4.33%，汽油中烯烃体积分数为17.7%，汽油硫含量为0.032%。因此，该工艺技术能显著改善产品结构和产品性质，实现清洁汽油生产，具有良好的社会效益和经济效益。

在实验室小型提升管装置上研究了C4烃催化裂解增产丙烯的可行性以及C4烃与不同重质原料油组合进料时对干气收率的抑制。结果表明，反应温度和反应时间对C4烃裂解的影响较大，适宜的高温、短反应时间有利于C4烃催化裂解生产丙烯，降低干气、焦炭收率，降低氢转移反应，提高丙烯收率及选择性。当反应温度为600 ℃、反应时间为0.3 s时，C4烃单独反应的丙烯收率达到18.25％，干气收率在5.76％左右；在反应温度为600 ℃时，C4与重质油组合进料的丙烯收率可达13.05％~17.41％，干气收率下降至3.81％~5.28％。

对原油电脱盐中采用化学试剂脱铁的过程进行研究，探索化学试剂结构和铁的存在形式与脱铁效率之间的关系，考察脱铁过程的主要影响因素。结果表明，铁脱除率不仅与试剂的配位能力即配位体的官能团种类、形成螯合环的大小、数目和结构相关，还与铁在原油中的分布和存在形式有关。正交实验结果表明，各因素对脱铁效果影响由大到小的顺序为：试剂用量﹥pH值﹥反应温度﹥反应时间；试剂加入量越大、反应时间越长、温度越高，油溶性铁的脱除率也越高，试剂pH值为2左右最有利于铁的脱除。

采用硅胶吸附脱除原料中氮化物，得到氮含量不同而硫含量及烃类组成基本相同的4种催化裂化汽油原料。为了考察氮化物对催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程烯烃加氢饱和反应(HYDO)的影响，在反应温度285 ℃、氢分压1.6 MPa、体积空速4.0 h-1及氢油体积比400的条件下，采用Co-Mo/Al2O3催化剂在中型固定床试验装置上进行了4种催化裂化汽油原料选择性加氢脱硫试验。结果表明，在催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程中，氮化物对HYDO有明显的抑制作用；对直链烯烃和环烯烃加氢饱和反应抑制作用明显，但对支链烯烃加氢饱和反应抑制作用较小。硫含量和烃类组成相同的原料，烯烃饱和率相同时，氮含量较高的原料加氢产物研究法辛烷值比氮含量较低的原料加氢产物研究法辛烷值损失小。

用一步合成法制备了铜取代杂多金属氧酸盐 [(C4H9)4N]4H[PW11CuO39] 催化剂，并用红外及紫外光谱对催化剂进行了表征。以正辛烷为溶剂、噻吩为含硫模型化合物配制的模拟油为原料，用30﹪过氧化氢为氧化剂进行催化氧化脱硫实验，考察催化剂用量、过氧化氢用量、反应温度及反应时间对脱硫效果的影响。结果表明，在催化剂用量为4﹪、剂油比为2.5、反应温度60 ℃、反应时间120 min的条件下，模拟油中的硫含量可从1 052 ng/ L降至33 ng/ L。在反应温度为70 ℃、其它条件与模拟油实验基本相同时，催化裂化柴油中硫含量可从4 100 ng/ L降至982 ng/ L。

采用XRD、N2低温物理吸附、NH3-TPD和TEM等手段对长时间运转后的Pt/H-ZSM-22 催化剂进行表征。结果表明，运转3 000 h 的催化剂上积炭量只有3.20%，而运转7 600 h后，催化剂的积炭量高达7.84 %。积炭造成催化剂孔体积和比表面积下降,导致催化剂失活，微量硫、氮化合物的存在也可导致催化剂活性下降，采用常规的烧炭方法可以使催化剂的性质得到恢复。

应用冷滤点测定仪分离在冷滤点温度下的模拟柴油、加剂模拟柴油、基础柴油及加剂柴油的液相和固相，用气相色谱法测定液、固两相中正构烷烃的组成，并通过分配因子Z计算得到在冷滤点温度下石蜡结晶量、石蜡的正构烷烃含量。实验结果表明，用该分离方法以及计算方法来研究柴油在冷滤点温度下液-固平衡态的结晶行为是可行的。

研究了孤岛稠油脱沥青质油、胶质、沥青质及胶质与沥青质混合物对水包稠油乳状液界面性质的影响。结果表明，具有高芳碳率、低烷基碳率、高芳香环缩合程度的沥青质组分界面活性较高。在水包稠油乳状液形成过程中，芳香分的存在有利于以稠合芳香环系为核心的胶质粒子的溶解，促进胶质单元结构在油滴表面的吸附，使脱沥青质油的界面活性高于胶质。胶质对沥青质有很好的分散作用，使沥青质在油相中溶解度增加，沥青质分子以较小的缔合体或以自由分子状态存在，沥青质分子中所有极性基团较易到达表面上，使油水界面张力降低。稠油组分与阴离子乳化剂LAS存在正的协同作用，与非离子乳化剂OP-10存在负的协同作用。稠油各组分共同与乳化剂作用形成稳定的水包稠油乳状液。

考察了汽油清净剂对汽油氧化安定性的影响。方差分析表明，加剂汽油洗后胶质和洗前胶质主要影响因素均为汽油清净剂，其次为汽油；而加剂汽油诱导期主要影响因素为汽油，汽油清净剂影响较小。加剂汽油诱导期与空白汽油诱导期之间呈线性关系。随着加剂浓度的增加，胶质和诱导期均呈线性关系变化。清净剂加入汽油中，洗前胶质显著增加，为8.3~39.7 mg/100 mL，为空白汽油的2.5~42倍；洗后胶质普遍下降，下降率为15.0%~83.3%；诱导期变化幅度为-9.0%~14.0%。在选用清净剂时，通常选用对诱导期影响小，洗后胶质下降率大的清净剂。

以硬脂酸作为改性剂，采用超声改性法对层状硅酸钠进行改性，制备了改性层状硅酸钠（改性层硅）用作润滑油添加剂。用沉降体积、光学显微镜、红外光谱和X射线衍射仪等测试手段对改性层硅进行表征，并在摩擦磨损试验机上考察其摩擦学性能，用扫描电子显微镜观察磨痕表面形貌，探讨改性层硅的减摩抗磨机理。分散性试验结果表明，改性层硅在500SN基础油中具有良好的分散稳定性；红外光谱结果表明，改性层硅表面存在有机官能团；X射线衍射结果表明，改性层硅晶体结构与改性前相比没有改变。当改性层硅质量分数为0.6%时，油样具有好的抗磨性能，磨斑直径减小11.5％；当改性层硅质量分数为0.8%时，油样具有好的减摩性能，摩擦系数减小29.7％。

研究了乳化剂种类、乳化剂含量、乳化剂之间配比及乙醇含量对乙醇－柴油混合燃料性能的影响，优化出乙醇－柴油混合燃料的乳化剂，将其添加于乙醇－柴油中，采用物理共混法制备出最优乙醇－柴油混合燃料。实验得出，阳离子乳化剂31381与非离子乳化剂1202在m(31381) :m(1202)=3:7下复配，制得乙醇－柴油混合燃料的最优乳化剂。在乙醇—柴油（乙醇质量分数为16%）中添加质量分数为3.3%的最优乳化剂，制备出的最优混合燃料在室温下能稳定存放6个月以上；透射电镜测定该混合燃料的粒径分布均匀；燃烧速率与0#柴油相当，而烟度较0#柴油降低60%；腐蚀性符合国家标准。

考察了油溶性SiO2（Si剂）、油溶性纳米金刚石（C剂）、油溶性纳米Cu（Cu剂）3种无机纳米粒子润滑添加剂的PB值、PD值、磨斑直径随添加量的变化关系；考察了点接触及线接触方式下摩擦系数随时间的变化关系；分析了磨损表面的SEM形貌和EDX能谱。结果表明，3种无机纳米粒子润滑添加剂在点、线接触方式下对减摩性能有不同影响。在点接触方式下，Cu剂的减摩性能最好，在线接触方式下，Si剂、C剂和Cu剂都有较好的减摩性能。

针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状，运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟，通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟，验证了模拟方法的可靠性，分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明，丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带，其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔，实施气体分馏双塔流程的可行性，其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明，通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作，气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。

通过改变导叶式旋风管排气芯管下端安装的导流锥开缝面积、下口面积及开缝型式等考察了导流锥结构参数对旋风管的压降和分离效率的影响规律，提出了开直缝与开斜缝的组合缝导流锥结构。对安装组合缝导流锥的旋风管的分离性能试验结果表明，旋风管在入口体积流量为1 930 m3/h时，平均分离效率达到91.60%，压力损失仅有8.25 kPa，比较适于工程实际应用，为解决目前旋风管压降较高的问题提供了新途径。

介绍了一种新型双层喷射立体传质塔板，该塔板具有雾沫夹带量低、液相通量大、塔板压力降低的特点，并在中国石油华北石化分公司催化裂化分馏塔上进行了应用。结果表明，该塔板可以大幅度提高塔内气、液相流体的负荷，提高装置的处理能力，而且塔板压力降低，塔板效率高，空塔动能因子可以达到3.2 (m/s)·(kg/m3)0.5，降液管溢流强度可以达到130 m3/（m.h）。分馏塔产品汽油95％点与柴油5％点脱空达到34 ℃，柴油95％点与回炼油5％点脱空达到30 ℃，油浆5％点蒸馏温度达到415 ℃。

针对中国石化济南分公司能耗现状进行了分析。从工艺装置能量优化、工艺装置及与其它单元之间的热联合、全厂低温热优化利用、蒸汽动力系统综合优化等方面综合考虑降低能耗的措施，提出改造项目。项目实施后，降低全厂综合能耗87.36 MJ/t，取得了较好的节能效果。