基于渣油加氢-催化裂化双向组合技术RICP中小型开发和工业应用结果，探讨了RICP组合技术中催化裂化操作单元的作用、所受的影响及其调整措施。在RICP组合技术中，催化裂化装置是重油得以最终转化为产品的操作单元，同时提供低粘度、高芳香性的HCO和/或澄清油等中间物流作为渣油加氢装置的进料组元之一。RICP双向组合技术能够改善催化裂化操作单元的进料性质，提高催化裂化装置的加工能力或掺渣率，同时改善产品分布和产品性质，提升催化裂化装置的综合效益。采用RICP技术对催化裂化操作单元中进料体系、加工能力、产品分布和性质、操作模式、分馏系统、催化剂体系造成多方面的影响，应进行相应的调整，以发挥RICP组合技术的优势。

通过分析焦化原料油的金属含量和焦化反应产物分布发现，随着减压渣油总金属含量的增大，焦炭收率、气体收率都表现出递增趋势。特别是（镍加+钒）含量增大，焦炭收率、气体收率、气体中氢气含量递增趋势更为明显，表明减压渣油中镍、钒对生焦率、气体收率有明显的促进作用。为了减少焦化反应产物中的焦炭和气体产率，增加液体油收率，根据生焦机理研究，以无灰非金属分散剂为主体，添加热裂解引发剂、抑制剂、抗焦剂、溶剂等多种组分复配成抑焦剂。实验室评价结果表明：，所制备的抑焦剂具有显著的抗垢减焦增液作用。在不同减压渣油中添加400μg/g的抑焦剂，可使焦化反应的生焦率降低0.80～1.10个百分点，气体收率降低0.55～0.81个百分点，液体油收率提高1.50～1.68个百分点。

本文分析和探讨了加氢裂化装置的部分工艺流程设计，主要从冷或热高分方案，液力透平，循环氢脱硫，反应部分换热流程，液化气吸收及热高分操作温度选择和设计等方面进行了阐述和分析，指出了加氢裂化装置优化设计上注意的问题和依据，对加氢裂化工艺流程的研究方向、工业设计和实际应用等方面提出了一些方法和建议。

以中间基基础油为原料，采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂，考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果。实验结果表明，WK-1在1/250的剂油质量比时，脱氮率达到90.7%；WK-3在1.5%的投加量(w)下，使精制基础油的酸值达到0.05 mgKOH/g以下。在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制，精制基础油的碱性氮化物从275.3?g/g降低到23.8?g/g，酸值从0.131mgKOH/g降低到0.045mgKOH/g，精制基础油的氧化安定性从130min提高到285min，精制油的其它理化指标不变或有所改善。与单纯的白土精制工艺相比，脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率，废渣量减少，有较好的社会和经济效益。

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。

针对生产沥青和燃料油的常减压蒸馏-减粘联合装置中减粘系统存在的结焦问题，分析了原油组成和性质、炉出口温度、停留时间、油品流速等因素对结焦的影响，探讨了减粘系统结焦问题的预防措施，并取得了一定的防焦效果。

采用BET，NH3-TPD，Py-IR方法对Mor，Beta，SAPO-11，HZSM-5四种沸石原粉进行表征，在连续流动固定床反应装置上对这四种沸石催化剂进行苯与乙醇烷基化反应活性评价，并比较了四种沸石催化剂在相同反应时间下的积炭量。结果表明，Mor和Beta沸石失活快，SAPO-11沸石反应活性低，而HZSM-5沸石具有较高的反应活性和较长的寿命，是比较合适的催化剂；相同反应时间下四种沸石催化剂的积炭量由高到低的顺序为：Mor＞Beta＞SAPO-11＞HZSM-5。针对HZSM-5沸石催化剂乙苯选择性低的问题，考察了不同含量磷改性HZSM-5沸石催化剂的催化性能。结果表明，质量分数为3%磷改性HZSM-5催化剂的效果最佳，苯的转化率变化不大，乙苯选择性比未改性的催化剂提高了约20%。

采用等体积浸渍法制备了不含贵金属的分子筛基吸附剂，在工业侧线试验条件下考察了该吸附剂对液化气中硫化物的吸附性能。试验结果表明，该吸附剂能有效地脱除液化气中的硫化物，在常温、压力0.9～1.1MPa、液时空速0.5h-1的条件下，当液化气处理量不超过120kg/kg时，可使液化气中的总硫质量浓度从190～315mg/m3降至1mg/m3左右，并且该吸附剂具有良好的再生性能。

为了提高重油催化裂化过程的重油转化能力，降低焦炭和油浆产率，增加装置效益，中国石化洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置于2007年8月开始使用的Endurance重油深度转化催化剂，该催化剂具有重油转化能力强、焦炭和油浆产率低、总轻质液体收率高的特点。2007年11月的标定结果表明，在原料油性质变差、催化剂单耗降低的情况下，焦炭产率、油浆产率、干气产率比参比剂（基础数据）分别降低0.28个百分点、1.24个百分点、0.35个百分点；轻质油收率、总轻质液体收率比基础数据分别提高0.8个百分点和1.88个百分点。

为了降低催化裂化汽油的硫含量，中国石油大连石化公司在1.4Mt/a重油催化裂化装置上对XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂进行工业应用试验，结果表明：XH-DSP型催化裂化汽油强化脱硫钝化剂具有优异的脱硫功能，对催化裂化汽油中硫的脱除率（以硫传递系数计算）随加剂量的增大而升高，当加剂量为400 g/g时，脱硫率可达75%；加剂量降至130 g/g时，脱硫率为35%以上；平均加剂量为200 g/g时，脱硫率为49.39%。另外，XH-DSP强化脱硫钝化剂还具有良好的金属钝化功能，使用该剂后干气中的氢/甲烷体积比降低了23%。

以高沥青质塔河稠油为研究对象，从中分离出沥青质，配制成模型油乳状液；从辽河、苏丹原油中分离出天然羧酸，考察原油中天然羧酸对塔河沥青质模型油乳状液稳定性的影响。 结果表明，天然羧酸可以起到类似于胶质的作用，通过对沥青质的分散作用，降低沥青质模型油乳状液的稳定性。 有机羧酸和烷基芳磺酸可以起到与天然羧酸类似的作用，而且烷基芳磺酸降低模型油乳状液稳定性的能力更强。

在小型固定流化床反应装置上使用三种不同的催化裂化催化剂进行了乙醇催化脱水制乙烯反应性能的研究，并对其反应化学及反应机理进行了初探。实验结果表明，在反应温度为360℃、进料重时空速为1.25h-1的实验条件下，A，B，C三种催化剂均表现出较好的催化脱水制乙烯反应性能，乙醇催化脱水反应的转化率均大于99%，烃类产物中乙烯体积分数均大于98%，乙烯产率均大于60%；并且催化剂C具有较好的活性稳定性。乙醇在分子筛催化剂上催化脱水反应过程遵循正碳离子机理，较好地解释了主要产物乙烯、丙烯和丙烷的生成机理。

采用激光多普勒测速仪（LDV）对旋流快分系统（VQS）内环形空间的气相流场进行研究。结果表明，VQS系统内环形空间的气相流场具有双涡特性，内外涡的分界点处存在最大的切向速度。由于流体与双侧壁面之间的摩擦造成能量损失和湍流能量耗散，导致最大切向速度不断衰减且位置沿轴向向下逐渐向提升管外壁移动，同时涡量传递造成外部的准自由涡区逐渐增大，内部的准强制涡区逐渐缩小。轴向速度沿径向呈明显的线性分布，下行轴向速度沿提升管外壁向封闭罩内壁的径向方向逐渐增大。轴向速度的径向梯度沿轴向向下逐渐变小，轴向速度分布也逐渐趋于水平直线状。整个环形空间内，切向、轴向相对湍流强度分布稳定，湍流脉动与扩散比较平缓，有利于气流稳定下行，避免纵向环流、涡旋死区的发生。

建立了GC/MS测定VGO馏分烃类组成沸点分布的新方法。该方法采用固相萃取技术分离出饱和烃和芳烃馏分，然后用双柱分流的方式，同时进入质谱和FID检测器，得到样品的色谱图和总离子流色谱图。通过自行编制的数据处理程序，得到VGO样品烃类组成沸点分布，所得结果与标准方法测定结果接近，该方法具有很好的准确性。

对摩擦性能优良的三嗪杂环进行水溶性改良，合成了一种无灰无磷水基润滑添加剂2 ,4 ,6-三(N，N-二羟乙基氨基亚甲基硫代)-均三嗪(SNOT)，并用红外光谱仪(IR)对其结构进行了分析。以自来水为基础液，采用四球摩擦磨损试验机考察了其在基础液中的摩擦学性能。结果表明：添加剂能够较大程度地提高基础液的极压值，并显著提高其抗磨减摩性能。通过磨斑表面的金相照片和X光能量色散谱(EDS)分析可知，在摩擦过程中, 该添加剂与摩擦副表面发生了复杂的摩擦化学反应, 在其表面生成硫、氮等的复合边界润滑膜，从而起到了极压抗磨减摩作用。