以新投产的原油加工规模8.0 Mt/a的海南炼油厂的设计、实施为例，论述了提高轻质油收率、合理利用原油资源生产更多优质产品的设计理念、方案和实施效果。海南炼油厂选用原油蒸馏-渣油加氢预处理-催化裂化-加氢裂化工艺为框架的重油加工工艺流程，炼油厂的综合商品率达到93%；轻质油收率为81%，高出我国炼油厂平均水平7个百分点；汽油、柴油产品质量全部满足欧Ⅲ排放标准要求、部分产品达到欧Ⅳ排放标准要求，经济效益显著。

本文对石油化工科学研究院（RIPP）在催化裂化原料加氢预处理技术领域的研发及应用情况进行了综述性介绍，包括蜡油加氢预处理RVHT技术和新型蜡油加氢处理催化剂RN-32V、渣油加氢处理技术的开发和应用情况以及最新开展的掺渣油的蜡油加氢预处理研究结果等。此外，还对RIPP创新性提出的渣油加氢处理--催化裂化双向组合RICP工艺技术工业应用情况进行了介绍。中试和工业应用结果表明，RIPP催化裂化原料加氢预处理技术先进可靠，具有较强的竞争力，且对原料油适应性好，同时可保持长周期稳定运转，具有高的技术经济性。

针对青岛石油化工有限公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置MIP技术改造后提升管第一反应区温度大幅波动的问题，对催化剂性质及再生催化剂流化状况进行分析，通过采取提高第二再生器床层料位高度、改进松动位置及松动风量的措施来改善大密度催化剂的流化状况。采取改进措施后，再生滑阀压降波动范围明显降低，反应温度大幅波动现象消失，总液体收率较改进前增加了0.85个百分点。

克拉玛依石化公司1.5Mt/a延迟焦化装置以稠油为原料，采用原油直接开工方案，在多次开工操作中成功应用。结果表明，应用该方案可以节省蜡油（柴油）500t，缩短开工时间23h，而且实现了零污油排放，是一项节能、环保型开工方案。

针对采用中空纤维膜回收炼油厂富氢瓦斯气中的氢气，出现膜分离器前精密过滤器压降大，膜分离器前过滤器、法兰处出现黄色、黑色粉末固体颗粒，过滤器爆裂、膜分离性能下降、膜分离失效等严重影响膜使用寿命的问题。通过对炼油厂富氢气中的组分分析，探讨粉未形成机理，找出问题的主要原因是个别富氢气源H2S含量过高，不同气源中所含杂质不同，混合后可产生化学反应。提出在未实施水洗方案或不同类型富氢气分别回收氢前，加强脱硫装置操作，防止H2S含量高对膜的影响。将不同类型的富氢气分别处理，或通过水洗净化气体，可使膜分离器运行正常。

石油化工科学研究院研制的半再生重整催化剂PRT-C/PRT-D在中国石化股份有限公司茂名分公司400 kt/a重整装置上进行了工业应用。结果表明，该催化剂具有较好的活性、选择性和稳定性。经过400天运转后催化剂的提温效果良好。 与CB-6/CB-7催化剂相比，PRT-C/PRT-D具有更好的活性和选择性。

模拟工业催化剂氮中毒的条件，在高压微型固定床反应器上，对贵金属催化剂进行失活与活性恢复初步研究。结果表明，在加工含氮原料3天后，催化剂活性迅速下降，不能生产合格的食品级白油产品，但还具有一定的芳烃饱和性，随着试验运行时间的增加，催化剂芳烃饱和活性更低，表明氮在催化剂上逐渐累积；在用纯净的原料油置换后，催化剂的活性虽有所恢复，也不能达到生产合格的食品级白油的活性，表明氮化合物对贵金属催化剂的中毒具有一定的不可逆性；采用器内氢还原的方法，可进一步恢复催化剂的芳烃饱和活性，但仍无法生产合格的白油产品。因此，工业生产装置应对原料的氮含量严格控制，以维持催化剂的芳烃饱和活性，进而延长使用寿命。

使用新型方法制备了高活性非负载型Ni-W-Mo加氢催化剂，并采用X射线粉末衍射仪（XRD）、BET吸附测试法、透射电镜（TEM）对其进行了表征和分析；以甲苯和噻吩为模型化合物，对该催化剂的加氢性能和加氢脱硫性能进行了评价。结果表明，所制备的非负载型Ni-W-Mo加氢催化剂具有较多的活性中心数以及均匀分布的活性结构，显示出比负载型催化剂更高的加氢脱芳和加氢脱硫活性。以柴油为原料在中型加氢装置上对催化剂的加氢活性进行了评价，结果表明，非负载型催化剂的加氢脱硫活性可以达到工业负载型参比剂的近7倍，加氢脱氮活性为负载型参比剂的近3倍；在较为缓和的反应条件下，采用非负载型催化剂可以生产出符合欧V排放标准的清洁柴油。

石油化工科学研究院研制的CGP-1GQ催化剂在中国石化上海高桥分公司1.40 Mt/a MIP装置上的工业应用结果表明，使用CGP-1GQ催化剂后，装置液化气产率达到18.71%，液化气中丙烯体积分数达到37.74％。液体收率、掺渣能力基本保持不变，装置汽油性质有所改善。表明CGP-1GQ催化剂用于MIP装置具有改善汽油性质和增产丙烯的效果。

在催化裂化反应条件下，研究了异丙苯主要裂化反应路径以及反应过程中反应温度和分子筛类型对苯产率和选择性的影响规律。结果表明，异丙苯裂化中的主要反应为脱烷基反应和侧链质子化裂化反应，苯主要来自异丙苯的脱烷基反应；高温和择形分子筛有助于提高异丙苯裂化生成苯的产率和选择性；在反应温度为550℃、质量空速为8h-1、剂油质量比为6的条件下，异丙苯在择形分子筛催化剂上裂化生成苯的产率和选择性分别可达40%和55%以上。

以γ- Al2O3为载体，采用程序升温还原法合成了不同P含量的负载型磷化钼催化剂，并对所合成的催化剂进行了XRD，BET，NH3-TPD，TG表征。在反应压力3MPa、反应温度370℃的条件下，以噻吩、吡啶、环己烯的混合物为模型化合物，通过高压微反装置对催化剂的加氢活性进行了测定。结果表明，P的加入对催化剂的活性组分分散、表面酸性及表面酸量有一定的影响，适量P的加入可以提高MoP/γ- Al2O3的加氢活性，P含量为1.4%时，P-MoP/γ- Al2O3催化剂对噻吩、环己烯和吡啶的转化率分别为74.04%，88.50%，79.04%。

通过对催化裂化汽油组成、诱导期等性质指标的跟踪，分析了影响加氢渣油催化裂化汽油诱导期的主要因素。结果表明，二烯值大、酚含量低是加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的主要原因。加氢渣油具有重组分裂解性能差、重金属含量高等特性，其催化裂化反应温度高、平衡催化剂沉积重金属(镍+钒)含量高，导致热裂化反应增多、氢转移反应减少，致使汽油中共轭二烯烃含量高。原料中氧含量低可导致汽油中酚含量低。通过采取优化催化裂化原料、优化操作条件、优化汽油调合及添加抗氧剂等措施可保证汽油诱导期合格。

采用煅烧法制得磁性固体碱催化剂CaO/Fe3O4，考察了该催化剂催化24℃分提棕榈油与甲醇酯交换反应制备生物柴油的最佳反应条件及催化剂使用寿命。结果表明，最佳反应条件为醇油摩尔比8、催化剂用量4％、反应温度65℃、反应时间2.0 h。在该条件下制得的生物柴油中脂肪酸甲酯含量为98.2%，其性能指标均达到国家标准GB/T-20828-2007的要求。在棕榈油制备生物柴油过程中重复利用催化剂CaO/Fe3O4进行酯交换反应8次，产物中脂肪酸甲酯含量均在96.5％以上。

利用JFTOT试验机和HiReTS试验机模拟发动机燃油系统对喷气燃料的热氧化安定性进行考察，并对沉积物形成进行研究。试验结果表明，随着喷气燃料热氧化安定性的提高,试验过程中生成的沉积物量减少；在产生的沉积物量相同的情况下，热氧化安定性高的喷气燃料试验时间更长，说明通过提高喷气燃料的热氧化安定性可以显著减少发动机燃油系统产生沉积物，延长发动机使用寿命。

针对对二甲苯装置二甲苯精馏单元在操作和控制中存在的问题，从机理出发，建立该单元二甲苯精馏塔及其重沸炉的状态空间模型，基于多变量预测控制技术开发了该单元先进控制系统。先进控制系统的应用提高了装置自动控制水平，使装置运行平稳性得到显著改善，促进了装置的节能减排。经72h验收标定，先进控制系统投用后塔顶压力均方差较常规控制降低了70%以上，每生产1t PX产品重沸炉燃料消耗量降低265 MJ，每年可降低成本560万元。

通过试验考察了催化裂化净化水和热电中和水回用作焦化冷焦水对焦化产品质量、设备腐蚀和职业卫生安全三个方面的影响，提出了催化裂化净化水和热电中和水回用作焦化冷焦水的技术改造方案，并进行了经济效益分析。该改造方案实施后，可节约新鲜工业水240 kt/a，节省水费约51万元／a；减少污水排放量240 kt/a，节省污水处理费约80万元/a；同时可减少外排废水量，废水中各项污染物排放量大大减少，环境效益显著。