通过对传统催化裂化装置增产柴油工艺中出现的问题进行分析、计算和试验，提出了分馏塔顶循环脱水技术，并在克拉玛依石化公司催化裂化装置上进行了工业应用。应用结果表明，顶循环脱水技术投用后，解决了分馏塔结盐问题，分馏塔顶温度可控制在93.3 ℃左右，汽油终馏点降至160.5 ℃左右，柴油初馏点降至146.0 ℃左右，不仅实现了大幅度增产柴油的目标，而且有利于节能。经过核算该技术产生的经济效益达到4626.632万元/a。

以四丁基溴化铵(TBAB)为相转移剂，采用H2O2-HCOOH催化氧化直馏柴油中含硫化合物，利用N, N-二甲基甲酰胺(DMF)萃取脱除氧化含硫化合物。通过考察TBAB用量、反应温度、反应时间、H2O2和HCOOH用量、剂油比、搅拌速率对柴油脱硫效果的影响，确定适宜的操作条件为：TBAB用量0.10%，反应温度60 ℃，反应时间2.0 h，V(H2O2)/V(柴油)为10%，V(H2O2)/V(HCOOH)=1:2，剂油体积比2∶5，搅拌速率150 r/min。在该反应条件下，直馏柴油的脱硫率达到82.03%，柴油收率为92.02%。模拟柴油脱硫反应动力学结果表明，H2O2-HCOOH相转移催化氧化脱除噻吩硫反应为表观一级反应，活化能为7.47 kJ/mol。

介绍了辽河石化公司污水场的改造和运行情况，改造主要包括三个内容：增设稠油污水预处理设施，增设格栅井和有自动撇油设施的缓冲罐，以对上游生产装置所排污水水质、水量严格控制；强化一级处理，选择高效浮选溶气方式；二级生化处理优化改造，采用高效的生物絮片取出设施，确保二级污水排放达标。改造后污水排放达到GB8978-1996排放要求，节省建设投资4000万元，节约污水超标排放费约216万元/a。

介绍了LO-CAT工艺用于炼油厂燃料气、胺精制酸性气、含硫污水汽提气和克劳斯装置尾气等气体的脱硫处理。工业应用结果表明，该工艺脱除H2S的效率可以达到99.9%以上，并且具有很高的操作灵活性，原料中的H2S含量可以在0～100% 范围内变化，装置操作条件为常温常压，设备运行安全可靠，回收的硫磺有很好的利用价值，生产过程无三废排放。该技术对当前我国炼油厂，尤其是中小型炼油厂的脱硫系统和硫磺回收装置的环保达标改造，落实炼油厂的节能和减排两大目标有较好的应用前景。

针对克拉玛依石化公司延迟焦化装置接触冷却塔顶空气冷却器冻凝问题，采取工艺优化调整、风机调整转向、空气冷却器增加变频和改变进料方式等方法，使空冷的冻凝问题得到彻底解决，保证了装置的安全、平稳生产，同时也节约了蒸汽和电力资源，在一个生产周期中可以减少蒸汽用量12t，节电277.2 kWh。

中国石油锦西石化分公司重油催化裂化装置应用MIP工艺技术扩能改造后，加工能力由1 400 kt/a提高到1 867 kt/a，最高达到1 932 kt/a。装置标定结果表明，MIP工艺技术的应用，提高了装置的二次加工能力，掺炼减压渣油、焦化蜡油比例分别达到28.5%和25.3%，年多加工重油近400 kt；汽油烯烃降低了13.4个体积百分点，MIP技术降烯烃非常明显。装置改造产品分布达到了设计指标，轻油收率为73.46%，比设计值高2.96个百分点。企业每年实现新增利润1719万元以上，实现了企业的清洁生产和效益的提升。

分别在液相和超临界两种反应条件下进行了固体酸烷基化催化剂的烷基化反应，并以超临界异丁烷流体对失活催化剂进行了再生。考察了流体相态、再生温度、压力、物料空速和时间对再生效果的影响。结果表明，对于液相反应24 h的催化剂，在180 ℃条件下经超临界异丁烷流体再生，反应转化率由90%恢复至100%；C8烷烃选择性由40%恢复至69.13%，达新鲜剂的92.8%。对于超临界反应36 h的催化剂，经再生后C8烷烃选择性可恢复至新鲜剂的82.4%；200 ℃再生后，碳含量由4.55%降至1.79%，脱除率达60.7%。

报道了由石油化工科学研究院开发的PS-VI连续重整催化剂在中国石化镇海炼化分公司800kt/a连续重整装置上工业应用试验寿命期内性能跟踪情况。结果表明，与原使用催化剂相比，初期PS-VI催化剂的芳烃产率提高6.46个百分点，稳定汽油收率提高1.32个百分点、氢气产率提高0.35个百分点、积炭速率降低26%以上；PS-VI催化剂具有良好的耐磨性能、活性稳定性、水热稳定性和持氯性能。与使用初期PS-VI催化剂相比，末期PS-VI催化剂由于杂质含量增加，加权床层入口温度（WAIT）提高4.8℃，稳定汽油收率下降1.28个百分点。

采用浸渍法制备了系列CrOx/SiO2催化剂样品，采用XRD，FT-IR，UV-vis分析手段对催化剂样品进行表征，考察催化剂上CrOx负载量及反应条件对正丁烷催化脱氢反应反应性能的影响。结果表明，Cr在SiO2表面主要以3价及6价的形式存在。当催化剂中CrOx质量分数为12 %时，在反应温度590 ℃、氢气与正丁烷摩尔比为1.5~2.5、重时空速为1~2 h-1的反应条件下可获得较高的正丁烷转化率及正丁烯选择性。产物正丁烯中1-丁烯与2-丁烯之比受反应温度影响最为明显，而与CrOx负载量、氢烃摩尔比及重时空速的关系不大。

采用共沉淀法和共挤法制备了Zr /Si-Al复合氧化物载体。通过XRD，BET，XPS，NH3-TPD等方法对该复合氧化物进行表征。结果表明，制备方法对载体的结构和物性有很大影响，采用共沉淀法加入助剂氧化锆有利于二氧化硅在复合氧化物载体表面的分散，降低金属组分和载体的结合力，从而提高催化剂的加氢活性。

以大庆林源炼油厂生产的6号抽提溶剂油为原料，应用离子液体催化剂在连续的实验装置上进行催化烷基化反应脱除溶剂油中芳烃、烯烃及硫化物的研究。研究结果表明，使用CuCl改性的复合离子液体为催化剂，6号抽提溶剂油催化烷基化改质效果较好，处理后的6号溶剂油中芳烃质量分数为0.36%，烯烃完全被脱除，硫质量分数为0.0061%，溴指数为0 ，满足GB16629-1996芳烃质量分数不大于1%、溴指数不大于1000、硫质量分数不大于0.012%的指标要求。

采用沉淀法合成了多种硼酸盐纳米粒子，用透射电镜对其形貌进行了表征，并用四球摩擦试验机考察了其在水介质中的摩擦学性能。结果表明，硼酸盐纳米粒子作为水基添加剂可使水的承载能力显著提高，抗磨减摩性能也有较大提高。随着硼酸盐纳米粒子在水溶液中添加量的增大，最大无卡咬负荷增大；在392 N负荷下，添加量为1.0%或1.5%时，磨斑直径最小；在添加量一定时，摩擦磨损性能与负荷有关，在较小或较大负荷下抗磨性能更好。结合X射线光电子能谱分析可推断添加剂的作用机理是添加剂在摩擦过程中发生了摩擦化学反应，并在摩擦副表面生成了含氧化物的复合润滑膜，有效地提高了水的抗磨减摩性能。

介绍炼油企业节水减排的主要技术措施，总结国内炼油企业节水减排技术的应用情况，指出炼油企业节水减排工作中存在的主要问题，并提出几点节水减排的建议，即各企业应摸清现有水系统情况，作为企业制定节水减排规划的基础；进行系统优化，制定整个企业节水减排的优化方案；改造现有用水网络，实现炼油企业用水科学化；加大节水减排新技术的研究开发力度

在满足特定排放法规要求的前提下，经济性能指标往往会成为选择合适油气回收处理工艺的关键。通过对基于吸附法的油气回收工艺流程进行系统的对比分析，揭示了吸附/吸收组合工艺是目前世界范围内的主流技术方案，吸附/冷凝组合、吸收/膜/吸附组合等变型工艺仅在某些特定场合才得以使用。干式螺杆真空泵吸附/吸收组合工艺因其流程相对简单、占地面积较小，将会逐步取代目前仍在广泛使用的液环式真空泵吸附/吸收组合工艺。