研究掺入不同芳香性重馏分油对渣油加氢反应的影响。结果表明，渣油中掺入馏分油的芳香性越高，对脱金属、脱沥青质反应的促进作用越明显，对脱硫、脱残炭反应影响不大；而掺入馏分油的饱和性高则反应效果较差。该结果揭示了掺入馏分油的芳香性可以改变渣油的胶体结构，进而影响渣油的加氢反应性能。

研究了催化裂化催化剂中镍含量及镍污染方式对催化剂活性和选择性的影响机理。结果表明，镍对催化剂性能的影响与污染方式有关，镍的存在使催化剂的活性下降，在镍含量相当的情况下，对催化剂活性的影响程度接近。镍的毒性表现为强烈的催化脱氢作用，它使裂化反应选择性变差，但工业平衡剂中镍对催化剂选择性的影响小于实验室污染剂。工业平衡剂中的镍通过减少催化剂活性中心数量，从而影响催化剂的活性；实验室污染剂上的镍通过在催化剂表面附着、阻塞分子筛孔道，减少反应物分子对活性中心的可接近性，从而影响催化剂的活性和选择性。

运用频率响应技术研究乙烯在氢型丝光沸石（HMor）上的吸附机理。在温度252K、压力27～200Pa下测定乙烯在HMor上的频率响应谱图，并据此计算每个吸附过程的动力学参数。研究结果表明，在27～200Pa压力范围内，乙烯在氢型丝光沸石上由高频吸附和低频吸附同时控制，高频吸附是乙烯的Π电子进入到H+的空轨道形成Π电子的吸附过程，低频吸附是乙烯与SiOH形成氢键的吸附过程。吸附过程以低频吸附为主，高频吸附比低频吸附对平衡压力更敏感。

综述了近年来中国石油兰州石化公司炼油厂常减压蒸馏装置采用的清洁化生产技术和管理措施。通过采用清洁生产技术，降低了原料消耗和能耗以及对环境的污染，取得了较好的经济效益和社会效益。

为解决环己烷氧化法制备环己酮中氧化液废碱的分离问题，提出了将重力沉降技术、旋流分离技术和聚结分离技术依次串联组合的梯度分离技术，同时采用较为先进的两段逆流碱洗工艺，实现水的循环利用。该技术在巴陵石油化工有限责任公司80kt/a环己酮生产装置上的应用结果表明，当一级碱洗分离器进口Na+含量在2.92%～3.20%，经过碱洗分离系统处理后，聚结器出口有机相中Na+的质量浓度由改造前的6 mg/L以上降低为3mg/L以下，聚结器出口有机相中水含量由改造前的0.1%~0.2%降低为0.05%左右。环己酮生产工艺中烷蒸馏塔工作周期由改造前的平均2个月延长至9个月以上，实现整套装置长周期稳定运转。同时，降低了生产成本，减少了环境污染。

采用溶胶-凝胶法，在玻璃载片上负载纳米TiO2薄膜，并通过对乙烯工业废水的光催化降解实验来评价其活性。正交实验结果表明，溶胶制备的最佳条件为：采用滴加方式加水，加水量为1.2mL，TNB与C4H9OH，AcAc，CH3COOH的体积比分别为1：10， 5：2，1：1， AcAc与NH(C2H5O)2的体积比为1：1。用正丁醇作为溶剂，负载2层膜，在煅烧温度为420℃、煅烧时间为1h、光催化降解时间为2.5h时，制备的纳米TiO2薄膜对乙烯工业废水的光催化降解效果最佳，降解率达到84.7%。XRD和红外光谱表征结果表明，所制备的薄膜为纳米TiO2薄膜，晶型为锐钛矿型，平均粒径为12.49nm。

阐述了神华煤炭直接液化项目的氢气需求和为提高氢气利用率采取的措施。该项目采用两套干煤处理能力为2 000 t/d的煤气化制氢装置提供煤炭液化和液化油品加氢等所需的氢气。煤炭液化装置采用膜分离系统将循环氢的H2纯度从86.64%提高到96.95%，在满足第二液化反应器采用内循环的要求外，补充氢量从28.934t/h降低到19.186t/h。采用变压吸附装置（PSA）回收煤炭液化、溶剂加氢稳定和加氢改质装置的富氢排放气中的氢气。建议对PSA尾气中的氢气进一步回收利用，提高项目的氢气利用率。

在分析现有在线调合控制系统优缺点的基础上，根据传统PID控制思想，提出了具有配方生成和配方执行串级结构的在线汽油调合配方PID控制算法。实例验证结果表明，该算法能够调整组分配方使产品性质快速跟踪给定值的变化，满足在线调合产品的质量控制要求。

以某1.0 Mt/a 催化裂化装置的分馏单元为研究对象，利用流程模拟软件PRO/II进行模拟计算，分析研究催化裂化主分馏塔的模拟策略，在此基础上建立了该分馏塔模型，模拟计算结果满足工程计算精度要求。利用火用分析法对催化裂化主分馏塔进行用能分析，结果表明，合理提高高温位取热量同时减小低温位取热量，可以有效降低分馏过程火用损。在保证产品分布和质量的前提下优化调整催化裂化主分馏塔各中段取热比例，过程 火用效率可以提高25.7％。

介绍广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程实施的背景和实施情况，并对其进行技术经济分析。分析结果表明，改造工程实施后，原油一次加工能力、深加工能力、加工高硫原油能力、清洁燃料生产能力以及生产组织的灵活性得到提高。但受廉价氢源比例低、重油加工能力对原油劣质化适应性差和产品结构优化程度不高等问题的制约，加工损失、完全加工费用等技术经济指标完成不理想。因此需要进一步优化装置结构、降低制氢比例、提高重油加工能力，提高装置运行水平，优化产品结构。

CLCDS-Ⅱ型FCC功能助剂在青岛石化公司1.4Mt/a重油催化裂化（RFCC）装置上的工业应用结果表明，加入占新鲜催化剂补充量0.5%的CLCDS-Ⅱ型功能助剂，不仅具有防止再生器内发生二次燃烧的CO助燃效果，还具有提高液体收率的作用，液化气收率由21.35%提高到23.06%，提高了1.71个百分点；丙烯收率增加，干气、柴油、油浆收率及焦炭产率均有所下降。加剂后对汽油、柴油等产品质量无不良影响。

在S2O82-/SnO2中引入SiO2制备了固体超强酸催化剂S2O82-/SnO2-SiO2，利用FT-IR，TG，BET，XRD，UV等分析手段研究了SiO2的引入对S2O82-/SnO2超强酸表面结构及酸量的影响，并通过季戊四醇与苯甲醛的双缩醛反应考察了其催化活性。FT-IR和UV结果表明，引入适量的SiO2可以有效促进催化剂表面锡与过硫酸根的结合，提高催化剂表面的酸量；BET结果表明，引入SiO2可以显著提高样品的比表面积。催化剂S2O82-/SnO2-SiO2的较佳制备条件为：SnO2与SiO2质量比为1，过硫酸铵浸渍液浓度为1.0 mol/L，焙烧温度500 ℃。将催化剂应用于季戊四醇与苯甲醛的双缩醛反应中，双缩醛产率可达89.7%

阐述了乙苯脱乙基型和乙苯转化型C8芳烃异构化催化剂在反应活性、工艺条件、产品分布和处理量等方面的技术特点，结合上海石化新建600 kt/a芳烃联合装置项目情况，从催化剂的性能、联合装置物料平衡的测算结果、对二甲苯产出率等方面对不同技术路线进行了比较分析，在充分考虑原料特点的前提下，确定上海石化新建芳烃联合装置选择使用脱乙基型C8芳烃异构化催化剂。经济分析结果表明，所选技术路线具有装置投资省、目标产品生产成本相对较低的特点。

针对哈萨克斯坦原油加工现状，通过静态电脱盐和动态电脱盐装置模拟现场的实际生产情况，从多种原油破乳剂中筛选出脱盐率较高的SH992和GT922原油破乳剂，并在独山子石化公司炼油厂第三套常减压蒸馏装置上进行工业放大试验。实验室评价及工业放大试验结果表明，在电脱盐温度130℃、破乳剂注入量25mg/L、注水量4％、电场强度800 kV/cm的条件下，SH992和GT922原油破乳剂的脱盐效果较好，脱后原油盐含量均达到中国石油股份有限公司指标（不大于 3mg/L）要求。

对印尼油砂的组分、结构和粒径特征进行分析。分析结果表明，从印尼油砂中分离稠油沥青适用的方法是溶剂抽提工艺。考察了三氯乙烯、甲苯、石油醚、石脑油、含极性组分的石脑油5种溶剂对抽提效果的影响，确定较佳的抽提溶剂为含极性组分的石脑油。考察了印尼油砂溶剂抽提的工艺条件，推荐的最佳工艺参数为：溶剂与油砂的体积比1.3：1，抽提温度50～60 ℃，抽提时间15～30 min，搅拌速率100～300 r/min。在该条件下，稠油沥青一级抽提率达85%，二级抽提率达93%。

概述了武汉石油化工厂聚丙烯装置制氢系统存在的问题和改造措施。改造后制氢系统运行可靠，氢气质量有所提高，供应稳定，并降低了制氢系统的能耗和水耗，确保了聚丙烯装置长周期运行。