针对渣油中分子的结构组成，提出了一种基于结构导向集总的构建渣油分子的方法，选定65种单核分子和12种多核分子作为种子分子，以不同碳数的侧链进行具体地划分，构建了共计3 749个虚拟分子来代表渣油。采用15种基本的结构向量组成的分子矩阵来描述每个分子的组成，可用于表示分子反应过程以及各分子物性的计算。以渣油中各分子特征分布为基础确定各分子摩尔含量的计算式，构建各物性计算值相对误差的目标函数，利用模拟退火算法计算渣油中各分子的相对含量。选取三种渣油试样进行分子建模研究，模拟计算结果表明，渣油各物性的计算值和实验测定值基本吻合，每种渣油芳香分的相对分子质量也呈现明显的γ分布。这3 749种分子可以基本反映渣油的整体性质，用分子特征分布的方法来计算渣油分子的相对含量是可行的。

利用小型固定流化床实验装置考察了蓬莱与达里亚减压馏分（VGO）的催化裂化反应性能，研究了反应温度、剂油比、空速和水油比对产物分布的影响。结果表明：轻油收率随反应温度与剂油比的减小以及空速与水油比的增大而增大；在反应温度500 ℃、剂油质量比6、质量空速20 h-1和水油质量比0.08的工业操作条件下，蓬莱VGO的转化率为92.18%，轻油收率为62.62%，总液体收率为81.71%，达里亚VGO的转化率为94.14%，轻油收率为64.14%，总液体收率为82.63%；在反应温度490 ℃、剂油质量比5、质量空速25 h-1和水油质量比0.10的较优操作条件下，蓬莱VGO的转化率为91.98%，轻油收率为66.54%，总液体收率为84.09%，达里亚VGO的转化率为93.59%，轻油收率为70.98%，总液体收率为84.86%。总体来说，达里亚VGO的裂化性能优于蓬莱VGO。

研究了Ni-W催化剂催化正辛烷加氢裂化的详细机理动力学。管式固定床反应器采集动力学实验数据，各实验条件下加氢裂化产物均通过色质联用分析获取其详细的产物组成。根据碳正离子反应机理建立了简化的反应网络，各基元步骤中PCP异构化和β位断裂为速率控制步。通过Single Event方法对速率系数的模型化，基于详细基元步骤的正辛烷加氢裂化动力学模型独立参数个数得到简化，遗传算法和Marquardt算法对12个动力学参数进行回归。对于不同反应条件下的产物生成速率，模型计算值与实验值符合良好。由于Single Event方法所得的动力学模型参数与原料的碳数组成无关，因此该结果可以为进一步外推到高碳数的模型化合物和费-托蜡等复杂油品的加氢裂化动力学计算提供有意义的参考。

利用Turbiscan Lab分散稳定性分析仪，研究了烃相与浓硫酸乳化液的稳定性能，考察了新硫酸和废酸、搅拌时间、搅拌速率、酸烃比及烃种类对乳化液稳定性的影响。结果表明：使用新的浓硫酸与正庚烷混合时，仅能使少量的正庚烷分散到浓硫酸中，使用废酸可完全将正庚烷乳化分散到废硫酸中；酸烃乳化液达到平衡时，增加搅拌时间对浓硫酸和正庚烷乳化液的影响较小，而搅拌速率越高，酸烃比越大，得到的酸烃乳化液也越稳定；不同烃相与浓硫酸形成的乳化液的稳定性不同，其中异辛烷和浓硫酸形成乳化液的稳定性最好，石油醚次之，而正庚烷和浓硫酸形成乳化液的稳定性最差。

为降低焦化蜡油中的氮含量，采用络合脱氮的方法，以辽化焦化蜡油为原料，先后进行了单因素实验、正交实验、反应釜及静态混合器中试实验。单因素实验及正交实验结果表明，辽化焦化蜡油络合脱氮适宜的反应温度为65 ℃，剂油体积比为1%。该条件下反应釜中试实验精制油总氮含量为1 945 μg/g，收率为98.36%；静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 778 μg/g，收率为98.13%。剂油体积比降至0.86%时，静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 998 μg/g，收率为98.78%。脱氮后精制油能够满足催化裂化掺炼油的质量要求。

多产异构烷烃的催化裂化工艺（MIP）是中国石化石油化工科学研究院开发的具有生产清洁汽油组分的技术。中国石油吉林石化分公司1.40 Mt/a催化裂化装置按MIP工艺要求进行改造，于2010年11月6日进行了工业运转，该装置一直保持平稳运转，操作难度与FCC工艺相当。标定结果表明：与现有的催化裂化工艺相比，MIP工艺优化了产物分布，表现在干气和油浆产率下降，液体收率增加；而且所生产的汽油烯烃含量下降，表明MIP技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力；汽油RON达到93.0，柴油十六烷值达到23，总液体收率达到81.15％，取得了较好的工业应用效果。

对苏丹高酸重质原油的性质及酸值分布进行分析，在小试和中试装置上考察其热分解脱酸性能，开发出一种高酸原油热分解脱酸裂化技术，并在苏丹炼油厂进行了工业应用试验。小试和中试结果表明，较高的反应温度和循环比有利于热分解脱酸，当反应温度为500 ℃、循环比为0.3时，脱酸率达到99%以上；苏丹炼油厂的热分解脱酸裂化工业装置同时具有常压蒸馏和延迟焦化的功能，在反应温度为500 ℃、循环比为0.2的条件下，对高酸重质原油的脱酸率达到92%以上，液体收率达到80 %以上，轻质油收率为64.31%，产品酸值大幅度下降。

针对中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化）1.8 Mt/a连续重整装置二甲苯塔塔底的C9+芳烃终馏点高达250 ℃导致汽油馏分终馏点超标的问题，对二甲苯塔实施了技术改造，增设二甲苯塔侧线气相抽出流程，侧线抽出组分直接作为汽油调合组分，塔底重组分作为柴油调合组分。结果表明，该技术方案可有效脱除C9+芳烃中的重组分，大幅降低重整汽油的终馏点。

中国石化长岭分公司1.2 Mt/a S Zorb装置已连续运行40个月，对该装置长周期运行中在反应器过滤器的优化运行、提高原料换热器效率、处理再生吸附剂结块、减少临时转剂线磨损、闭锁料斗系统的维护等方面所采取的措施进行了总结分析。优化反应器过滤器运行的关键是加强反吹系统的维护、反应压力的平稳控制、大法兰密封的保护监测和间歇性将系统内细粉排出；保持原料的清洁度、减少原料换热器结垢可提高换热效率；利用原有卸粉尘流程可减少吸附剂结块对吸附剂循环的影响；在横管下料不畅的情况下，采取少而大的弯头配管形式取代多而小的弯头配管形式，有效地减少了临时转剂线的磨损；采取一系列措施保护闭锁料斗程控阀的磨损以及缩短闭锁料斗故障处理时间，为S Zorb装置与催化裂化装置同步连续运行提供了保证。

比较了通过采用脱己烷塔切除C6组分和优化调整预加氢预分馏塔来降低苯前身物的两种降低重整稳定汽油苯含量的生产方案，采用后者可以使重整装置的综合能耗降低147.97 MJ/t，重整汽油收率提高7.36百分点，装置总液收提高0.69百分点，气体和损失降低0.35百分点，产品经济效益每月增加578.34万元。并对预分馏塔系统的进一步优化提出了合理化解决措施。

采用USY型分子筛为载体，通过浸渍法制备了Co-Mo/USY催化剂，采用XRD，NH3-TPD，H2-TPR等手段对催化剂进行表征，并用硫代硫酸铵对催化剂进行器外预硫化，在连续固定床上考察了不同Mo负载量催化剂对煤焦油加氢裂化性能的影响。结果表明：催化剂的最佳Mo负载量（w）为12％，在反应温度385 ℃、压力9 MPa、质量空速0.6 h-1、氢油体积比1 000:1的条件下，煤焦油加氢裂化的轻质油收率为86%。

分别对焦化汽油加氢、焦化汽柴油加氢及柴油液相加氢装置运转后不同床层位置催化剂的含硅量进行分析。结果表明，焦化汽油加氢装置中含硅化合物在催化剂上的沉积比较均匀，柴油液相加氢装置中含硅化合物在催化剂上的沉积由上到下逐层急剧减少，而焦化汽柴油加氢装置中含硅化合物在催化剂上的沉积情况介于焦化汽油加氢装置和柴油液相加氢装置之间。

为配合柴油产品质量升级至满足国Ⅴ排放标准，中国海油惠州炼化分公司焦化汽柴油加氢装置选择中国石化抚顺石油化工研究院研制的新一代柴油超深度加氢脱硫催化剂FHUDS-6替换部分FH-40C催化剂进行生产。装置在110%负荷（269 t/h）下进行了标定，结果表明，采用FH-40C／FHUDS-6催化剂组合工艺处理焦化汽油、柴油和直馏柴油混合进料（平均硫质量分数为1 923 μg/g）时，在反应器入口氢分压7.6 MPa、反应器入口氢油体积比523、精制剂床层平均温度365 ℃、体积空速1.931 h-1的条件下，精制柴油产品的平均硫质量分数为5.2 μg/g、十六烷值为54.57，标定期间平均脱硫率达到99.786%，说明FHUDS-6催化剂具有优异的超深度加氢脱硫性能，并且能够大幅提高柴油产品的十六烷值。精制柴油产品质量能够满足国Ⅴ排放标准要求。

采用水热合成法制备了棒状CuO-ZnO复合氧化物，采用等体积浸渍法制备了Ni/CuO-ZnO吸附剂，采用TG、SEM，XRD，BET方法进行了表征。在固定床反应器中进行了吸附剂的反应吸附脱硫性能评价。结果表明：制备的CuO-ZnO复合氧化物呈棒状结构，复合氧化物适宜的焙烧温度为500 ℃；Cu的掺杂有效改进了反应吸附剂的脱硫性能，Cu的最佳掺杂量（w）为10%，掺杂Cu后脱硫率较Ni/ZnO平均脱硫率提高17.4百分点，且能延长有效脱硫时间，吸附剂在45 h左右仍能保持较高的脱硫活性。

采用显微镜观察、能量色散X射线分析（EDX）、原子发射光谱元素分析等手段对喷气燃料中的悬浮物进行鉴定，并结合Amorphotheca resinae真菌（特征真菌）在喷气燃料中的生长情况，探讨喷气燃料絮状悬浮物的形成机理。最终得出：喷气燃料中的絮状悬浮物是多个因素共同作用的结果：罐底特征真菌菌丝、外界纤维、颗粒杂质等均参与了絮状悬浮物的生成。

使用四球摩擦试验机考察了硫化异丁烯（T321）与高碱值烷基水杨酸钙(T109)复配添加剂在菜籽油中的摩擦学性能。结果表明，T109的加入可保留含T321菜籽油的极压性能，显著提高其抗磨性能，延长其润滑寿命。采用X射线能谱仪分析了摩擦膜表面元素的组成，对钙盐与硫系添加剂的协同作用机理进行了初步探讨，发现与10s的极压测试相比，30min的长磨测试后钢球表面膜中除明显有碳、钙元素的沉积外，其它元素含量相差不大，因此认为复配体系的抗磨性能提升可能是由于摩擦表面生成了含钙、碳的无机盐，而极压性能未能提升则是由于极压测试时间较短，CaCO3来不及参与摩擦反应。

开发了一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程，新增吸收塔下部侧线液相采出经冷却进入平衡罐，吸收塔底油直接进入稳定塔。并从能量效益方面对比分析新流程与传统“四塔流程”。研究表明，与传统“四塔流程”相比，新流程的解吸塔再沸器负荷、平衡罐前冷却器负荷及系统能耗分别降低12.2%,10.4%，5.2%。

以微介孔分子筛ZSM-5为载体，硝酸铁和硝酸铈溶液为前躯体，采用等体积浸渍法制备了Fe-Ce/ZSM-5催化剂。与其它方法相比，等体积浸渍法具有操作简单，无需复杂设备，效率高等特点。通过催化氧化过氧化氢(H2O2）技术(CWPO)处理甲基橙模拟废水，考察其催化性能，得出最佳制备条件。结果表明，在H2O2存在条件下，浸渍液浓度为2.0 mol/L，Fe/Ce摩尔比为3:1，焙烧温度为400 °C时，其处理效果最佳。在最佳制备条件基础上，采用H2O2协同处理甲基橙废水反应100 min后，其去除率高达85%。通过X射线衍射、透过电镜手段进行表征，表明负载金属的加入不仅保持了分子筛的均匀的孔道结构，而且同时具有了Fe-Ce活性的特点。

建立了在线内标有机进样-电感耦合等离子体发射光谱法（ICP-OES）测定焦化馏分油中硅含量的分析方法。采用该方法考察了12种不同形态的有机硅化合物在ICP-OES上的响应灵敏度，其中三甲基硅醇、三乙基硅烷、二甲氧基二甲基硅烷、六甲基二硅醚的响应值较高，检测值与理论值（约2 ?g/g）的比值分别为5.0，3.4，4.2，4.1，但是在实际焦化馏分油中这些组分的含量非常低，因此基本不会影响硅的定量分析结果。实际焦化馏分油中的有机硅主要为环硅氧烷，而这类物质在ICP-OES上的响应灵敏度基本相同，因此认为ICP-OES可以用于焦化馏分油中硅含量的定量分析。该方法对焦化汽油和焦化柴油的加标回收率分别为101%和98.4%，检出限为0.03?g/g。

介绍了一种以水上油为低成本调合组分的重质船用燃料油调合方法，并提供梯度黏度法对其稳定性进行研究。梯度黏度法以快速老化的方式模拟重质船用燃料油在存储过程中的性质变化，用老化后燃料油的下层与上层密度、黏度差、酸值、总沉积物检验燃料油的储运稳定性，并将黏度差作为判断燃料油稳定性的主要指标。结果表明，水上油与沥青、煤柴、页岩油调合时的比例最高不超过17%，才能保证燃料油的稳定性要求。同时，快速老化条件为120 ℃下处置10 h时，燃料油性质状态与常温下处置15天时相近。