我国炼油企业正处于结构调整的关键时期，油品质量升级、降低柴汽比以及向化工转型的任务十分紧迫。结合我国现有炼油工艺流程特点，提出了炼油产品结构调整与质量升级组合技术流程，并对相关技术进行了介绍，可以满足大部分炼油企业产品技术升级的需求；同时还提出了典型的化工型炼油技术流程，并重点介绍了炼油向化工转型的关键技术，为盘活炼油存量资产、实现炼油与化工一体化、增加炼油企业经济效益提供了一个可选的技术路线。

中国石化石油化工科学研究院通过研制新型反应器、强化传质与分离过程等方法，研发出低酸耗硫酸法烷基化工艺技术，并在石家庄炼化分公司建成80 t/a硫酸烷基化中试装置。中试结果表明，烷基化油产品的研究法辛烷值可达96.5~97.0，终馏点小于197.5 ℃，满足烷基化油产品质量要求，是优质的汽油调合组分。中试稳定期间烷基化油标定酸耗为46.4 kg/t，酸耗较传统烷基化装置低。

介绍了中国石化九江分公司1.7 Mt/a渣油加氢装置掺炼溶剂脱沥青油（简称DAO）的应用情况，结合掺炼前后的主要操作参数、原料油及产品性质、杂质脱除率等，对掺炼DAO后装置的运行情况进行分析。工业应用结果表明，掺炼DAO可改善渣油加氢原料性质，提高杂质脱除率和降低床层压降，对延长装置运行周期有一定积极作用，同时改善催化裂化原料性质，提高公司整体经济效益。

考察了降低焦炭塔操作压力对延迟焦化过程的影响。中试结果表明：在炉出口温度、注汽量、循环比等操作条件基本一致的情况下，当焦炭塔的操作压力由0.195MPa降低到0.115MPa时，气体和焦炭的产率降低，液体产品收率提高且表现在焦化蜡油收率的提高上，二者分别提高了2.03百分点和4.64百分点；随着操作压力的降低，焦化汽油和焦化柴油的性质基本一致，但焦化蜡油性质变差，主要表现在密度、残炭、沥青质、氮含量及金属等均有所升高，95%馏出温度提高14℃；石油焦的挥发分呈降低趋势。

中国石化石家庄炼化分公司2号汽柴油加氢装置于2017年进行质量升级改造，采用中国石化石油化工科学研究院的SSHT技术，新增1台加氢反应器。装置加工以催化裂化柴油和焦化汽油为主的汽柴油原料，经深度加氢脱硫后生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油和石脑油。装置改造后出现一些运行问题，主要包括反应系统温升偏高、冷油中断、反应器径向温差偏大、高压分离器液位波动、柴油产品色度不合格等。通过对以上问题进行原因分析，提出了近期和远期的解决措施，保证了装置生产稳定和产品质量合格，为同类装置的设计和操作提供了经验数据。

介绍了白油加氢催化剂RLF-20的工业生产情况以及工业应用情况。工业生产情况表明，催化剂RLF-20生产过程中无需特殊的设备，产品质量满足指标要求且与实验室定型剂性能相当。在工业应用过程中催化剂RLF-20运行平稳，无论加工低芳烃含量的白油料还是加工高芳烃含量的白油料，均能稳定生产出高档白油产品，且操作条件缓和。

在NiMoP浸渍液中添加不同量的柠檬酸，负载在氧化铝载体上制备了系列NiMoP-C(x)（x表示浸渍液中羧酸与Ni的摩尔比）加氢催化剂。将该类催化剂应用于喹啉加氢脱氮反应中，表现出了较高的催化活性，其中NiMoP-C(4)催化剂的加氢脱氮活性最高。用XRD，H2-TPR，HRTEM，XPS技术对系列催化剂进行了表征，XRD结果表明柠檬酸未影响活性组分在载体表面的分散，H2-TPR结果表明柠檬酸使得催化剂的低温还原峰向低温方向迁移，HRTEM结果表明柠檬酸的加入使MoS2颗粒的堆积层数增加，活性组分进入载体体相的比例降低，进一步优化了活性组分与载体的表面相互作用，XPS结果表明柠檬酸的加入降低了Ni与载体间的相互作用，提高了Ni的硫化程度和有效利用率，延缓了Ni的硫化，促进了边缘镶嵌Ni原子的MoS2颗粒的形成，增加了催化剂表面的活性位数量，提高了催化剂的活性。

以ZSM-5分子筛为载体制备了Ni/Ca/ZSM-5临氢降凝催化剂，研究了催化剂中Ni、Ca改性对润滑油基础油凝点、收率和黏度指数的影响。结果表明，Ni、Ca改性后，催化剂的裂化活性降低，润滑油基础油的收率和黏度指数升高。以加氢裂化尾油为原料，对Ni-Ca/ZSM-5催化剂进行加氢工艺考察，最佳反应条件为：反应温度310 ℃、体积空速3.0 h-1、反应压力15 MPa、氢油体积比500，在此条件下，润滑油基础油凝点为－17 ℃，黏度指数为93，收率为72%。

使用3种组成不同的钛白粉作为载体，采用浸渍法制备Mn-Ce/TiO2，Mn-Ce/TiO2-SiO2，Mn-Ce/TiO2-WO3催化剂，采用XRD，BET，SEM等方法对催化剂的微观结构及形貌进行表征，探索SiO2、WO3的掺加对催化剂脱硝活性和抗硫性能的影响。结果表明：掺加SiO2、WO3有助于增大载体的比表面积及催化剂表面活性酸中心数量，催化剂的脱硝活性和抗硫性能得到提高；在空速为10 000 h-1、反应温度为100 ℃的条件下，Mn-Ce/TiO2催化剂上NO去除率仅为30%，Mn-Ce/TiO2-SiO2和Mn-Ce/TiO2-WO3催化剂上NO去除率分别为45% 和50%；当反应气中含有150 μL/L的SO2时，在反应温度为150 ℃、反应时间为270 min的条件下，与不含SO2时相比，Mn-Ce/TiO2催化剂上NO去除率从80%降低至40%，Mn-Ce/TiO2-SiO2和Mn-Ce/TiO2-WO3催化剂上NO去除率从84%降至55%和70%。

在中型提升管催化裂化装置上，选用常规重油裂化催化剂VRCC，对不同加氢深度的重质油在相同试验条件下裂化反应性能和再生烟气SO2含量进行考察。结果表明：随着原料加氢深度的增加，再生烟气中SO2浓度由轻度加氢原料时的526 mg/m3降低到深度加氢原料时的232 mg/m3；与轻度加氢原料裂化产物相比，中度加氢原料裂化产物中液化气收率增加1.40百分点，汽油收率增加0.89百分点，油浆产率减少2.05百分点，总液体（液化气+汽油+柴油）收率增加1.54百分点，产物分布得到优化。兼顾原料加氢难度和对再生烟气SOx排放的影响幅度，选择对催化裂化原料中度加氢既可以减少加氢工艺的成本，又可以满足催化裂化对产物分布优化和降低再生烟气SOx排放的双重要求。

通过对装车排气达标治理技术对比分析，确定了低温柴油吸收-总烃均化-催化氧化工艺治理山东某石化企业汽油、喷气燃料装车排气。在吸收油流量15~20 m3/h、吸收温度8~15 ℃、吸收压力0.2 MPa、催化氧化反应温度 250~350 ℃及反应空速5 000~20 000 h-1的操作条件下，研究了低温柴油吸收、总烃均化、催化氧化过程对汽油及喷气燃料装车排气治理的效果，净化气中非甲烷总烃排放质量浓度小于20 mg/m3，苯、甲苯、二甲苯排放浓度低于检出限值，满足国家及地方标准排放要求。该装置的投资回收期约为5年，具有一定的经济效益和明显的环保效益。

为考察大型FCC催化剂制备喷雾干燥塔内部流场对催化剂性能的影响，运用欧拉-拉格朗日模型，建立了50 kt/a大型喷雾干燥塔两相流CFD模型。通过对大型喷雾干燥塔的CFD模拟计算，得到了较详细的大型喷雾干燥塔内流场信息，如流速分布、温度分布及颗粒运行轨迹等。流速场分布数据表明，气相在塔中央流速较快，左右两侧各有漩涡生成，但是并不完全对称。喷雾干燥塔的参数优化过程研究结果可以得到考察范围内较优的喷枪数目和喷雾角度。

为探讨丙烯精馏塔进料位置以及塔板数对能耗的影响，在控制最优进料位置变量的基础上，通过ProII软件流程模拟与Origin软件数据拟合，得到一定进料组成时，塔底重沸器负荷与塔板数的方程表达式，发现丙烯精馏塔的热负荷随着塔板数的增加而降低，且降低的幅度逐渐减小并最终到达极值。并结合公用工程与设备造价，为新建或改造丙烯精馏塔的具体方案提供一定的理论支持。在老厂改造时，可通过优化进料位置或增加塔板数，达到节能降耗及扩能增产的目的。

以某实际裂解气压缩过程为背景，建立了Aspen Plus流程模拟模型，分析了两种多变压缩过程模拟模型的特点及应用前提。根据热力学原理，对粗裂解气在绝热、等温以及多级压缩增设中间冷却等条件下的压缩过程进行了?分析。结果表明：气体压缩过程中?随压力的上升而增大，而在级间冷却过程中总?则相应下降；压缩级数越多，压缩过程?效率越高，但增幅逐渐平缓。五级压缩过程的实例研究结果表明，过程?增加约2 350 kW，过程?效率为62.67%，回收热?潜力为476 kW。

成品油在多个转移环节中容易被污染。针对某炼油厂被污染的罐车柴油，建立了罐车柴油污染物的分离及分析方法，并用多种分析手段对污染物进行了详细表征。结果表明，污染物为C20以上的羧酸钠盐，含有醇类及酯类；可通过过滤或蒸馏的方法除去污染物且对柴油组成无影响。

采用微波消解技术，使用盐酸、硝酸和氢氟酸对一氧化碳助燃剂进行处理，得到测定样品的水溶液，选择波长265.945 nm和340.458 nm 作Pt和Pd的分析线，采用电感耦合等离子体原子发射光谱法测定一氧化碳助燃剂中贵金属的含量。结果表明：Pt、Pd元素校准曲线线性的相关系数均不小于0.999 0，Pt、Pd检出限分别为0.030 mg/L和0.014 mg/L；共存元素Si和Al的存在对Pt和Pd测定结果影响不大；按照本方法测定一氧化碳助燃剂样品中Pt、Pd含量的相对标准偏差（n=6）均小于3%，回收率为97.0%~104.0%。

研究了添加剂X、Y对8种基础油过滤性的影响，添加剂中各单剂、助溶剂含量对基础油湿法过滤性的影响，湿法过滤性与乳液平均粒径之间的关系。结果表明：加入添加剂后，8种基础油的干法过滤性都略有下降，湿法过滤性则出现较大幅度的下降；使得基础油湿法过滤性变差的主要成分是添加剂中的助溶剂四乙二醇单甲醚；加入添加剂后，基础油形成的乳液的平均粒径越大，其湿法过滤性越差；醚类助溶剂的含量越高，湿法过滤性越差

通过对大豆油进行化学改性，合成了2种硼氮化添加剂BNS-1和BNS-2，研究了BNS-1和BNS-2对菜籽油生物降解性和润滑性的影响；通过扫描电镜和能谱仪分析了磨损表面的形貌及元素组成。结果表明：BNS-1和BNS-2可提高菜籽油的极压性能，具有较好的抗磨减摩性能，BNS-2的减摩效果优于BNS-1，BNS-1的抗磨效果优于BNS-2；BNS-1和BNS-2对菜籽油的生物降解性影响较小。硼氮化添加剂的润滑机理是硼元素的缺电子性，氮的高反应活性，在摩擦高温条件下，硼与氮发生化学反应，形成化学反应膜，从而提高了基础油摩擦学性能。础油摩擦学性能。

根据多孔硅酸盐材料吸附性能优良的特点，利用高温水热法合成硅酸镁、硅酸铝以及硅酸镁铝三种吸附剂，通过对模拟油中氯化物的脱除效果考察以及BET、XRD和SEM的表征，筛选出硅酸镁铝为最佳吸附剂。在不同水热处理温度下反应不同时间，制得不同镁铝比的吸附剂，并对模拟油中氯化物进行吸附实验，结果表明硅酸镁铝系列脱氯效果最好的吸附剂是在120 ℃下反应18 h制得，当镁铝物质的量比为3∶2、吸附时间为12 h、吸附温度为30℃、油剂质量比为20、模拟油初始浓度为60 mg/L时吸附效果最好，模拟油中的氯化物脱除率达到65.17%，说明体系中镁和铝的氧化物共同存在且达到一定比例时，吸附剂颗粒堆积更加均匀，比表面积和孔体积明显增加，吸附剂的吸附能力有效增加。

针对中国石油辽河石化分公司600 kt/a连续重整装置脱戊烷塔塔顶空气冷却器(空冷器)结盐腐蚀严重的问题，实施升级空冷器材质、增加水洗线、采用金属氧化型脱氯剂的措施后改进效果不佳。应用UOP公司生产的PCL-100分子筛型液相脱氯剂后，可有效除去重整生成油中的氯，使脱氯罐出口氯质量分数低于0.5 μg/g，使用寿命达10个月，能够满足连续重整装置生成油脱氯的需要，基本解决了脱戊烷塔塔顶腐蚀及结盐问题。