研究了高纯度拟薄水铝石粉与酸溶液胶溶制备氢氧化铝溶胶，再经热油柱成型制备毫米级氧化铝小球方案的可行性。通过优化原料、胶溶剂与胶凝剂三者之间的比例，所制备的氧化铝球压碎强度高于50 N/粒、堆密度为0.55～0.63 g/mL，经650 ℃、10%水蒸气处理50 h后比表面积维持在155 m2/g以上。与现有工业成球工艺相比，本方案流程更加简单、环境友好，将所制氧化铝小球作为载体制备的Pt-Sn/γ-Al2O3催化剂的石脑油重整性能达到了工业催化剂的水平。

基于对烷烃临氢异构反应和润滑油异构脱蜡反应机理的认识，考察了分子筛性质对异构脱蜡催化剂性能的影响，合成了加氢异构活性和选择性较好的分子筛ZIP，并在此基础上开发了新型润滑油异构脱蜡催化剂RIW-2。评价结果表明：RIW-2具有较高的降凝活性和异构选择性，在产品达到相同倾点时，润滑油基础油收率与第一代异构脱蜡催化剂RIW-1相比明显提高；新型异构脱蜡催化剂RIW-2适用于各种含蜡原料的降凝过程，可以生产API Ⅲ+类高黏度指数基础油。

中国石化镇海炼化分公司新建的3.0 Mt/a柴油加氢装置采用中国石化大连（抚顺）石油化工研究院研发的FHUDS-5/FHUDS-6柴油深度加氢脱硫催化剂。从催化剂的标定结果来看：精制柴油硫质量分数在4.8 μg/g左右，氮质量分数不大于0.5 μg/g；多环芳烃质量分数平均降低了约20百分点，十六烷值平均提高4.1个单位，说明FHUDS-5/FHUDS-6催化剂脱硫、脱氮活性高、芳烃饱和以及十六烷值增值能力强。从装置15个月的运行情况来看，催化剂失活速率为0.8 ℃/月（1月按30天计），床层最高点温度不大于370 ℃，反应器压差不大于0.1 MPa，表明FHUDS-5/FHUDS-6催化剂具有较好的稳定性，能够满足装置长运行周期的要求。

采用共浸渍法制备不同镍含量的Ni-W/ USY-Al2O3碳化态催化剂。通过N2吸附-脱附、元素分析、CO滴定、X射线衍射（XRD）、程序升温还原等技术对催化剂进行表征。以十氢萘为模型化合物考察了不同Ni含量钨基碳化态催化剂对十氢萘加氢开环反应性能的影响。结果表明，适当的镍钨原子比能够提高催化剂的金属活性位，进而提高催化剂的加氢开环性能。

为充分利用甲苯和重芳烃资源，提高C8芳烃产量，中国石化某炼化公司采用中国石化上海石油化工研究院研制的新型催化剂HAT-300，在现有甲苯歧化及烷基转移装置上，不改动关键设备，仅改造部分塔的内构件、泵、管线等，实现了装置扩能改造。扩能改造后的运转结果表明，HAT-300型催化剂的活性和选择性高，对更高空速、更低氢烃比工况具有较好的的适应性，原料中低价值的重质芳烃含量有较大幅度的提高，并保持优良的转化率和选择性。

SINOALKY硫酸法烷基化技术采用N型多级多段静态混合反应器和自汽化酸烃分离器集成，反应原料采用多点进料方式，采用高效酸烃聚结材料进行反应流出物中的酸烃分离。在中国石化石家庄炼化分公司进行了工业应用，在满负荷条件下，烷基化油RON为96.5~97.0，酸耗为58.9 kg/t。该技术具有工艺流程简单、反应器易维护、低酸耗、产品质量好的特点

中国石化扬子石油化工有限公司1.2 Mt/a石脑油吸附分离装置于2013年1月23日一次开车成功。装置采用模拟移动床吸附分离技术，将石脑油中的正异构烷烃分离，正构烷烃用作蒸汽裂解原料，非正构烷烃用作催化重整原料。装置标定结果表明，以正构烷烃质量分数为26.25%的石脑油为吸附分离装置原料，抽出液产品正构烷烃质量分数达到94.83%，正构烷烃吸附收率达到87.02%。相比以石脑油作原料，抽出液作蒸汽裂解原料时乙烯收率提高14.10百分点，抽余液作重整装置原料时芳烃潜含量提升11.20百分点。对装置出现的抽余液塔周期性波动、解吸剂消耗量高和抽出液塔液泛等问题进行了原因分析，并提出了解决措施

针对重整原料掺入焦化汽油后对预加氢装置的影响，采用200 mL 中试加氢装置评价及响应曲面设计方法对主要影响因素进行研究，结果表明重整原料掺入15 %（w）焦化汽油后预加氢的最优工艺条件为反应温度287 ℃、反应压力2.0 MPa、体积空速2.0 h－1、氢油体积比200；主要影响因素中反应温度及反应压力的影响程度较大；通过Design expert软件得到生成油硫氮模型方程的预测值与实验值的相对误差小于5%，采用模型方程能够准确预测不同工况下的生成油硫氮含量，为重整预加氢工业装置掺炼焦化汽油后的工艺条件优化提供技术支持。

成品油市场需求的变化促进企业采取措施降低柴汽比，中国石化安庆分公司采取多项措施增产汽油、压减柴油，采用新技术、新工艺拓展催化柴油出路，通过提高催化柴油加氢精制深度、催化柴油与蜡油混炼、催化柴油与重油混炼、LTAG工艺及RLG工艺等技术路线的比较，优化选择催化柴油加工路线，采用RLG技术可大幅降低柴油产量，提高轻质油收率，RLG装置与催化装置联合的LTAG技术使企业柴汽比进一步降低，取得更好的经济效益。

中国石油兰州化工研究中心研究开发了碳四烃芳构化生产混合芳烃技术，并在河南濮阳恒润石化公司200 kt/a碳四烃芳构化生产混合芳烃装置工业应用，结果表明：以烯烃质量分数为41.91%的碳四烃为原料，在反应温度为400 ℃、反应压力为2.0 MPa、进料体积空速为1.0 h-1的临氢反应条件下，碳四烯烃转化率为99.02%，干气产率为1.94%，液化气收率为53.90%，汽油组分收率为40.11%，汽油RON为94～96，柴油组分收率为4.05%；液相产物中芳烃质量分数为56.48%，其中苯质量分数为2.01%，甲苯质量分数为11.58%，二甲苯质量分数为19.00%。

以绥中36-1减三线糠醛精制抽余油为原料，采用加氢处理+临氢降凝+补充精制三段加氢组合工艺，通过催化剂级配及工艺条件优化，制备环烷基橡胶增塑剂。结果表明：在加氢处理催化剂RL-1、临氢降凝催化剂SDD-800、加氢补充精制催化剂LN-5的体积空速分别为1.3,0.8,0.6 h-1，加氢处理及临氢降凝温度均为340 ℃、加氢补充精制温度为240 ℃时，可以得到满足HG/T 5085—2016《橡胶增塑剂环烷基矿物油》标准中产品N4010指标要求的环烷基橡胶增塑剂，收率超过90%。净利润较抽余油直接出售增加1 370 元/t，潜在经济效益显著。

采用ACE评价装置详细研究了重油催化裂化过程中丙烯、丁烯选择性的影响因素。研究表明，随着反应温度的升高，丙烯、丁烯选择性存在极大值，且丁烯选择性的极值温度要低于丙烯；随反应剂油比的增大，丙烯、丁烯选择性均呈下降趋势，但丁烯选择性的下降幅度明显大于丙烯；随择形分子筛含量的增加，丙烯选择性有所提高，但丁烯选择性下降，择形分子筛的改性方式同样影响丙烯和丁烯选择性；随Y型分子筛晶胞常数增大，丙烯、丁烯选择性均下降，且丁烯选择性下降幅度大于丙烯

延迟焦化原料一般为减压渣油，延迟焦化工艺的操作参数应随渣油性质而变，研究渣油的馏程和热解反应规律是优化渣油焦化工艺的基础。采用色谱高温模拟蒸馏研究了中海油惠州炼化分公司(惠州炼化)减压渣油的馏程和碳分布，采用热重-质谱(TG-MS)联用仪研究了渣油的热裂解行为以及热解气相产物的在线逸出特性。结果表明：惠州炼化减压渣油的初馏点为319 ℃，终馏点为733 ℃，碳数分布为C18～C120；TG-MS系统在获得热失重信息的同时，可以监测气相挥发分的逸出行为；渣油的热解主要分为3个阶段，最大失重率温度为455 ℃，固体残余量为14%，逸出产物主要为H2，CH4，C2H4，C3H6，C3H4，CO2，H2O，H2S，SO2和轻质烃。

采用满足MIL-PRF-23699F规范中航空发动机润滑油要求的季戊四醇酯为基础油，研究了3种抗氧剂和3种极压抗磨剂对航空润滑油橡胶相容性的影响。结果表明：磷酸酯极压抗磨剂使丁腈橡胶的体积变化率增大，其他添加剂对丁腈橡胶的体积变化率无显著影响；极压抗磨剂对氟橡胶的体积变化率几乎没有影响，而抗氧剂使氟橡胶的体积变化率有微弱的减小；胺类添加剂在酯类润滑油中对氟橡胶拉伸性能无显著影响；酸性磷酸胺极压抗磨剂使硅橡胶体积发生收缩，使氟硅橡胶的体积变化率减小；酸性磷酸胺极压抗磨剂与硅橡胶和氟硅橡胶可发生化学反应，使橡胶的拉伸性能大幅下降。

基于车用汽油质量标准中涉及硫含量、腐蚀性标准的更新，结合硫分布规律和汽油加工生产、调合工艺，分析了车用汽油硫含量测定试验方法变化的原因及发展方向、硫含量与硫醇硫含量间的相互关系，探讨了硫醇分子中—SH结构、汽油组成、添加剂等影响检测化学环境的因素对博士试验检出限量的影响规律，指出不同结构硫醇中—SH化学活性差异是博士试验与铜片腐蚀试验不统一的原因，综合反映实际腐蚀作用的铜片腐蚀试验可全面、客观表征汽油腐蚀性能。控制硫含量、铜片腐蚀即可同时满足燃烧SOx排放和腐蚀性要求。

为探讨特征真菌对喷气燃料性质的影响，构建了培养液和喷气燃料培养体系，每4 h检测培养体系水相中枝孢霉菌的发光强度；每24 h检测燃料相中喷气燃料的总酸值、表面张力、水分离等级、银片腐蚀等级以及水相pH等理化指标，分别以时间和发光强度为横、纵坐标绘制生长曲线，测定喷气燃料总酸值、表面张力等指标的变化规律。结果表明：特征真菌的生长繁殖会增大喷气燃料的总酸值，降低喷气燃料表面张力和溶解水的pH，影响喷气燃料的腐蚀性和洁净性；水相发光强度达到400 RLU/mL时，枝孢霉菌开始对数繁殖，喷气燃料下部样品被重度污染。

根据催化裂化反应机理和产物分布特点，建立了包含54条虚拟反应路径的重油催化裂化12集总反应网络。以Davison Circulating Riser（DCR）试验装置数据为基础，基于Python平台，将模型数学方程转化为程序语言，采用四阶Runge-Kutta 法求解模型微分方程、BFGS法优化目标函数，求取了模型的动力学参数。采用小型实验数据验证模型动力学参数，结果表明主要产品产率的计算值与实验值之间的相对误差均小于5%。说明所建模型的动力学参数是可靠的，能较好地反映重油催化裂化的反应规律，可用于对实际生产过程进行模拟优化。

对常减压蒸馏装置的中段循环取热理论进行了深入分析，应用Pro/II流程模拟软件对某炼化公司3.6 Mt/a的常压蒸馏塔（简称常压塔）进行模拟，考察常压塔中段循环取热对各产品产量的影响，并从理论上解释了造成该影响的原因。借鉴前人的研究成果并综合考虑各种因素，提出中段循环取热分配优化的相关原则，为装置的稳定运行、生产方案调控及节能降耗提供一定的依据。

随着我国碳排放交易市场的建立，炼化企业自备电站作为重点排放单位将会纳入其中，其碳配额的分配方法采用基准线法。由于炼化企业自备电站生产的蒸汽和电力要满足炼化装置要求，因此需要经常进行运行调节，其对自备电站的碳排放履约会产生重要影响。通过建立汽轮机蒸汽-电转化模型预测不同抽汽量时的机组运行数据，以该数据为基础研究了供热负荷变化对机组配额量、碳排放量及配额缺口量的影响。采用某石化企业生产数据，分析了汽轮机恒进汽量和恒凝汽量运行调节对配额的影响：当供热量由179.2万GJ增加到287.5万GJ时，恒进汽量方式下，配额总量由376.76kt增加到434.68kt，恒凝汽量方式下配额总量由355.98kt增加到502.76kt，对指导企业生产运行具有重要意义。

为了降低外排烟气中NOx 浓度，满足国家烟气排放新标准，中国石油抚顺石化公司在1.2 Mt/a催化裂化装置上应用LZ-5G型脱硝剂，结果表明：在原料性质及主要操作条件基本不变的前提下，加入LZ-5G型脱硝剂后，再生烟气中氮氧化物质量浓度由空白标定的350 mg/m3降低至125 mg/m3，满足工业外排烟气中NOx质量浓度不大于200 mg/m3的烟气排放新标准。LZ-5G型脱硝剂试用期间，催化裂化装置操作平稳，平衡催化剂微反活性提高0.2百分点，轻油（汽油+柴油）收率提高0.16百分点，对平衡催化剂活性、产品分布、产品质量及性质无不良影响。

为了建立石化行业土壤中挥发性有机物（VOCs）的分析方法，研究了国内外土壤中VOCs的分析标准，综述了土壤中VOCs的前处理技术和检测方法，并对建立石化行业土壤中VOCs分析方法提出建议。我国目前已有7项土壤中VOCs的分析标准，但涵盖的VOCs种类偏少，分析对象主要为卤代烃和芳烃。土壤中VOCs的前处理技术主要有溶剂萃取、顶空、吹扫捕集和固相微萃取等，检测方法有GC-FID,GC-MS,GC-PID。由于石化行业土壤中VOCs污染物种类不仅包括卤代烃和芳烃，还可能会有酮类、醛类、烷烃、环烷烃、烯烃等，因此需要根据不同的污染物种类建立对应的分析标准，并探索适合石化行业的土壤中VOCs前处理技术和检测方法。