以自制多烷基环戊烷（MAC）为基础油、自制复合金属皂为稠化剂并加入多种自制添加剂制备了低挥发润滑脂，其各指标性能达到了国外同类产品水平，部分性能如饱和蒸气压等更优。采用流变仪研究了不同温度下润滑脂的模量随剪切应变的变化关系、恒速剪切下表观黏度随温度的变化关系、高速剪切下黏度随时间的变化关系以及触变性等流变学性质，并与国外样品进行了比较。通过扫描电镜（SEM）表征了剪切前后的稠化剂结构变化，分析了剪切机理。结果显示，研制的MAC基低挥发润滑脂的流变性整体优于国外同类产品，有利于提高转速稳定度和使用寿命。

高速发展的工业和国防事业对润滑脂的低温使用性能提出更严苛的要求，稠化剂作为润滑脂3大组分之一，对润滑脂的低温性能起着至关重要的作用。选取金属皂基稠化剂锂皂和钙皂、复合金属皂基稠化剂复合锂皂、磺酸钙皂、非皂基稠化剂膨润土和聚脲，分别添加到两种基础油PAO4和PAO10中，制备得到不同稠化剂类型的润滑脂，考察稠化剂类型对润滑脂低温性能的影响。结果表明：润滑脂低温性能与稠化剂类型有较大的相关性，单金属皂基润滑脂低温性能优于复合金属皂基润滑脂；同一黏度级别基础油制备的润滑脂低温性能从优到劣的顺序依次为：金属皂基润滑脂＞膨润土润滑脂＞复合锂基润滑脂＞聚脲润滑脂＞磺酸钙润滑脂。

以市售0号柴油作为雾化对象，采用三维激光粒子动态分析仪（PDA）和发动机台架试验，探究清净添加剂（清净剂）对柴油雾化特性及使用性能的影响。三维激光粒子的微观试验结果表明：随着清净剂含量升高，喷嘴出口处雾化形成的液滴趋向分布于高速、小粒径区，并且粒径较大的液滴所占比例逐步减小，小液滴所占比例逐步增大；随着轴向距离增大，无论是否加入清净剂，柴油的雾化液滴速度均出现明显衰减，并且朝着低速、大粒径区间发展，但含清净剂柴油的雾化液滴在大粒径区间内分布始终较少，总体上小粒径的液滴数量、质量和速度都优于不含清净剂的柴油。柴油发动机台架宏观试验结果表明，含清净剂柴油可以有效降低污染物HC，CO，PM的排放量，并显著降低发动机喷油嘴空气流量损失率。

与传统矿物型基础油和PAO6相比，煤基基础油不含硫和芳烃，具有更优异的低温性能，可以作为润滑油的理想原料。选取煤基基础油A和B质量比为65∶35的混合油作为复合基础油，通过考察添加剂的添加量对复合基础油倾点和运动黏度的影响，得到降凝剂、复合剂、增黏剂的合适加入量（w）分别为0.5%，9%，9%。将在此条件下制备的煤基SN级5W-30汽油机油与市售同类型品牌汽油机油理化性能对比，结果表明其主要理化性能均满足SN级5W-30汽油机油标准要求，具有良好的低温启动性能和抗机械磨损性能。

为了根据某瓦楞纸箱生产厂的实际生产条件制备一种耐热、耐低温、防水、透气等性能优异的包装专用蜡，将58号全炼蜡和70号微晶蜡混合物作为基础蜡料，分别考察添加剂、助剂、抗氧剂等对基础蜡料滴熔点、运动黏度及外观等的影响，确定了最佳制备配方：合成蜡、添加剂B、助剂1、助剂2、抗氧剂加入量（w）分别为基础蜡料质量的9.8%，6.5%，1.5%，2.1%，0.1%。在温度为160 ℃、时间为30 min、搅拌速率为200 r/min条件下制备的包装专用蜡具有熔点高、黏附性强、光泽性好的优点，满足该瓦楞纸箱生产厂的质量和外观要求。

为了考察清净剂对含二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)和二硫代氨基甲酸钼(MoDTC)组合抗磨减摩剂的基础油的影响，将高碱值合成磺酸钙(T106D)、高碱值合成磺酸镁(T107)、高碱值硫化烷基酚钙(T115B)作为清净剂分别按一种或几种添加到含ZDDP/MoDTC的基础油中，对油样进行曲轴箱模拟试验和四球机抗磨试验，并采用高倍扫描电镜（SEM）对油样试验件的钢球表面形貌进行表征。结果表明：曲轴箱模拟试验时间越长，清净剂对基础油的成焦抑制差异越明显，同时添加3种清净剂时ZDDP/MoDTC复配基础油具有最好的清净性，其中含有T107的基础油具有更低的成焦倾向；曲轴箱模拟试验后的油品进行四球机抗磨试验表明，3种清净剂对ZDDP/MoDTC复配基础油抗磨性能影响较小，引起抗磨性能变化的主要原因是MoDTC经高温后的稳定性下降；SEM对钢球表面形貌表征结果表明，清净剂会减弱ZDDP/MoDTC复配基础油对钢球试验件摩擦副表面的润滑修复作用。

为了调整产品结构、降低柴汽比、增加蒸汽裂解制乙烯原料（简称乙烯原料）的多样性，从而提高经济效益，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了直馏柴油多产乙烯原料的加氢改质技术。中试研究结果表明，以直馏柴油为原料，采用石科院自主研发的专用催化剂，能够生产高链烷烃含量的柴油产品，可作为优质的乙烯原料。工业应用结果表明，采用该技术能够长周期稳定生产链烷烃质量分数55%以上的柴油产品作为优质乙烯原料，为炼油企业调整产品结构、向化工转型提供了技术支撑。

中国石化天津分公司为进一步改善公司产品结构、拓宽高附加值产品范围，同时进一步压减柴油产量，在1.8 Mt/a加氢裂化装置上进行试生产，探讨生产5号工业白油的可行性。两次工业试生产结果表明：通过对加氢裂化装置反应部分和分馏系统的工艺参数进行针对性调整，可利用柴油生产工业白油，所得产品的倾点为－15℃和－16 ℃，黏度（40 ℃）为4.299 mm2/s和4.415 mm2/s，芳烃质量分数为2.95%和2.59%，满足行业标准NB/SH/T 0006—2017中5号工业白油（Ⅰ）的指标要求。

为了解决催化裂化油浆中固体催化剂颗粒脱除的难题，中国石化长岭分公司（简称长岭分公司）与湖南中天元环境工程有限责任公司联合开发了针对催化裂化油浆过滤处理的耐高温特种陶瓷膜及错流过滤处理技术，建立了100 kt/a的催化裂化油浆膜过滤装置，对该装置进行了工业标定和长周期运行情况分析，结果表明：该装置稳定运行14个月，膜过滤后的催化裂化油浆的平均收率高于85%，灰分（w）低于50 μg/g。该装置的长周期稳定运行，为催化裂化油浆下游产品高值利用奠定了良好基础。

以丙烷为溶剂，在超临界条件下对光亮油萃取改质工艺进行试验研究，探索萃取条件与产品质量之间的关系。试验结果表明：在适宜条件下萃取油收率（w，下同）可达到90%以上，并可依据需求进行收率调节；相对于原料光亮油，萃取油颜色明显改善，氧化安定性改善，酸值降低，黏度指数提高；收率为30%的萃取油黏度指数提高显著，黏度（100 ℃）为17.23 mm2/s，黏度指数达105；收率为90%的萃取油经过络合-吸附精制工艺处理后，黏度、氧化安定性和倾点满足中国石化HVI Ⅰa 120BS光亮油指标要求。同时，该萃取改质新工艺对光亮油这类高沸点润滑油基础油，可达到其他常规分离手段难以达到的细分目标，对拓展下游润滑油调配需求具有较大的实用价值。

针对石蜡基减压渣油蜡含量高的特点，将其经溶剂脱沥青得到脱沥青油，再通过加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺得到加氢生成油，并将加氢生成油经减压蒸馏切割后得到高附加值润滑油基础油系列产品。研究结果表明：通过控制三段高压加氢深度及调整蒸馏切割温度，可生产出90BS，HVIH14，HVIH8，HVIH4，HVIH2 共5个牌号的润滑油基础油产品，以脱沥青油进料为基准时润滑油基础油总收率可达75%左右，以减压渣油为基准时润滑油基础油总收率约为34%，可实现减压渣油的差异化利用。

斜管是催化裂化装置催化剂循环的输送管，催化剂在斜管内保持良好的流化状态是装置平稳运行的关键之一。在某3.3 Mt/a 催化裂化装置上，通过测量再生斜管的轴向压力分布和滑阀前催化剂的表观密度，分析斜管内气体和催化剂的流动状态。结果表明：斜管下部形成了填充流，摩擦损失压降显著上升，是轴向压力分布发生逆转的主要原因。根据斜管内气体流动方向，将斜管流化状态划分为3个区，Ⅰ区为负压差脱气段；Ⅱ区为负压差持气段；Ⅲ区为正压差持气段。通过调整合适的松动风量，可以改变催化剂的流化状态。

加工环烷基蜡油的中海石油宁波大榭石化有限公司2.1 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中出现系统压降快速上升的情况，被迫停工。除了精制反应器压降外，系统压降主要发生在高压换热器部位。高压换热器入口分配器内部及精制反应器保护剂床层结垢篮及其上部积累了大量的白色垢物，堵塞了高压换热器入口分配器，导致高压换热器压降快速增大。该白色垢物为环四磷酸铁，是由装置进料中所含的铁元素与装置上游常减压蒸馏装置所添加的高温缓蚀剂中的含磷化合物反应所生成。提出控制进料中磷质量分数不超过0.5 μg/g，以及常减压蒸馏装置采用无磷缓蚀剂或升级设备材料等应对措施

以丝光分子筛为载体，采用浸渍法制备系列磷、镍改性的分子筛催化剂，并利用X射线衍射、吡啶吸附红外光谱、NH3-程序升温脱附、固体魔角自旋核磁共振和氮气吸附-脱附等手段对催化剂进行表征。结果表明：磷通过与分子筛骨架铝的相互作用减弱了酸强度，同时通过脱铝作用形成丰富的L酸中心；镍的引入能与骨架铝作用形成扭曲四配位铝结构，但并不显著影响分子筛的酸性质。在四氢萘的加氢裂解反应过程中，助剂镍通过氢迁移与酸性位形成协同催化作用并极大地提高了分子筛的加氢裂解活性，而磷改性分子筛则具有更优良的抗积炭能力及催化稳定性。通过磷-镍复合改性的催化剂具有适当的加氢功能及优化的酸性分布，可提高四氢萘转化率及单环芳烃产物选择性，同时改善催化剂的运行稳定性。

以γ-氧化铝粉末及碳酸氢铵为原料，采用水热技术，成功制备棒状γ-氧化铝载体，并以此氧化铝为载体制备NiMo/γ-氧化铝加氢脱金属催化剂。应用X射线衍射、扫描电子显微镜、N2吸附-脱附、H2-程序升温脱附、拉曼光谱、原位CO吸附等技术表征氧化铝载体及加氢脱金属催化剂的结构与性质。研究发现，当γ-氧化铝粉末与碳酸氢铵质量比为1:1.75、温度为140 ℃时，合成的棒状γ-氧化铝颗粒长为0.5~3 μm、直径为50~100 nm，以该氧化铝为原料制备的γ-氧化铝载体比表面积为276 m2/g、孔体积为0.79 mL/g。与常规氧化铝载体相比，以棒状γ-氧化铝为载体制备的NiMo/γ-氧化铝加氢脱金属催化剂更易于还原，催化剂中Ni-Mo-S活性位数量较多。在体积空速为1.0 h-1、反应温度为380 ℃、氢油体积比为800、氢分压为15.7 MPa的条件下，金属杂质脱除率可达59.8%。

针对国内某炼油厂延迟焦化加热炉三点注汽问题，采用热负荷自动调节的算法进行了研究。运用该模型方法，分析了三点注汽量对加热炉热负荷和炉管结焦系数的影响，发现三点注汽量的改变均会对热负荷和炉管结焦系数产生影响，主要表现为提高注汽量将会提高热负荷，同时降低结焦系数；第1点注汽量和第2点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较强，第3点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较弱。在实际操作中，加热炉中的结焦程度既不能太强也不能太弱，合适的结焦系数能够保证正常开工周期里炉管不结焦，也能保证瓦斯、注汽量等参数的合理分配。通过对热负荷、注汽量的智能分配，可得到不同原料油加工负荷条件下更加合理的装置运行方案。

为了准确测定石油焦中元素含量，采用微波马弗炉程序升温，对石油焦样品进行灰化处理，于900 ℃高温下以四硼酸锂作助熔剂将样品熔融，在低温下用盐酸溶解熔融后的玻璃液，制得样品水溶液。选择各元素最佳分析谱线，利用基体匹配方法，以电感耦合等离子发射光谱仪对样品溶液中的铝、钙、钠、铁、锰、镍、钒和硅元素进行测定。进行加标回收试验，回收率在95%~105%之间；精密度考察结果表明各元素的相对标准偏差（n = 6）均小于5%，对比未使用基体匹配的方法，结果表明基体匹配法测定结果准确。

为提高轻石脑油的利用价值，实现“宜油则油，宜烯则烯”的原料优化目的，通过正异构烷烃分离使不同组分物尽其用，富含异构烷烃的轻石脑油辛烷值高，用作汽油调合组分以提升全厂汽油池辛烷值及改善辛烷值分布，富含正构烷烃的轻石脑油用作蒸汽裂解原料提高乙烯收率。在企业汽油池辛烷值不足的情况下，实施轻石脑油正异构烷烃吸附分离项目可以提高全厂汽油池辛烷值以及增加高标号汽油产量，同时也可以增加蒸汽裂解装置的乙烯收率。以某企业为例的测算结果表明，轻石脑油正异构烷烃吸附分离方案实施后对企业的经济效益有很大提升，按2019年布伦特原油60美元/bbl(1 bbl=159 L)价格体系测算，汽油和烯烃产品收入可增加73 964万元/a，扣除燃料动力费用和辅助材料费用增加的7 674万元/a，项目净收益为66 290万元/a。

某公司乙苯装置经过两个运行周期及两次大检修，运行中发现装置主要存在4种腐蚀失效形态，主要有湿硫化氢腐蚀、中压蒸汽凝液冲刷腐蚀、弱酸腐蚀及加热炉空气预热器低温露点腐蚀。对此4种较为典型的腐蚀存在部位及成因作简要概括与分析：湿硫化氢腐蚀主要存在于脱丙烯系统，与催化裂化干气中的硫化氢含量有关；中压蒸汽凝液冲刷腐蚀主要存在于管线弯头部位，与选材及工艺控制有关；弱酸腐蚀主要存在于脱非芳塔塔顶冷却系统，与设备材质及塔顶气CO2含量有关；加热炉空气预热器低温露点腐蚀存在于热管预热器的烟气出口，与工艺操作管理有关。由此在加强重点部位监测、合理选材、优化工艺操作等方面提出防护对策。装置经过两个运行周期后，对于易腐蚀减薄的部位已有基础数据积累，同时也应及时关注同类装置的运行情况，保证装置长周期稳定运行。

基于微流控芯片技术的检测方法由于样品和试剂用量少、分析速度快，以及在多参数集成检测、自动化、一体化、便携化等方面拥有巨大潜力等特点而被逐步用于水质检测，成为近年来的一大研究热点。通过对微流控技术在芯片的材质及加工方法、驱动与控制、检测方法等方面发展的介绍，分析了微流控芯片技术在便携化、集成化和实时化方面面临的问题。简述了微流控芯片在水中有机物、氮磷类营养盐、重金属、细菌及微生物等检测中的应用，并对其发展前景进行了展望。