分析了“减油增化”背景下现有轻烃及石脑油加工技术面临的挑战和机遇，指出蒸汽裂解原料轻质化导致石脑油过剩和苯产率大幅下降、催化重整C₉+重质芳烃产物过剩，以及炼油厂液化气、重整拔头油、抽余油及加氢裂化石脑油等轻烃缺乏有效加工技术等问题亟待解决。提出按照烃类结构与反应特点匹配的原则对催化重整和蒸汽裂解原料进行优化和装置技术改进，增产轻质芳烃和低碳烯烃。轻烃芳构化技术对于产品具有灵活的可调变性，石脑油高选择性转化技术可以将过剩的石脑油高选择性地转化为苯、乙烷和丙烷，与催化重整技术优势互补，将在“减油增化”中扮演不可或缺的重要角色。优化改进现有技术并与新技术按照烃类结构与反应特点匹配的原则进行组合，是今后“减油增化”背景下轻烃和石脑油转化技术的重要发展方向。

乙烯装置的操作和运行受原料变化影响很大，原料的变化会导致乙烯装置各系统和设备的负荷发生变化，从而影响装置的运行效率和产品质量。因此需要对装置的各系统进行针对性核算，确保各单元在原料变化后能够适应新的工况。以国内某乙烯装置为例，详细比较了轻、重两种原料工况对分离单元各个系统的影响，并对各个系统需要的调整进行具体分析。结果表明：乙烯装置原料的变化对各个工艺单元的影响程度不同，原料对乙烯生产的影响综合反映在乙烯装置的能耗（即乙烯生产成本）上，当原料具备一定的轻质化空间时，乙烯收率较高，能耗降低，装置的操作成本下降。

乙烯低聚过程中副产物聚乙烯蜡含有高碳烯烃和灰分等杂质，若仅经过简单加工便直接销售，会导致产品附加值低、应用范围受限、市场竞争力不足，通常需经过精制处理才能实现进一步高值化利用。考察了溶剂种类对副产物聚乙烯蜡分离精制后所得各级分的影响，明确了适宜的分离精制条件；构建了以正己烷为溶剂的索氏提取体系对副产物聚乙烯蜡进行分离提纯，并按照熔融温度由高到低成功分离出级分1、级分2、级分3、级分4，质量分数对应为30.60%，38.05%，13.00%，18.35%；系统研究了副产物聚乙烯蜡经分级处理后各组分的理化性质及其灰分组成分布，明确了灰分中的金属元素来源于乙烯低聚过程中所使用的催化剂体系。

针对某炼油厂2.0 Mt/a固定床渣油加氢装置保护反应器切出前需降低混合原料中的渣油掺炼比例（简称掺渣率）及保护反应器全部切出后其床层温升波动较大等问题，提出保护反应器部分切出的方法并进行了工业实践。与常规保护反应器全切出工艺对比，该方法可维持较高的装置掺渣率，同时床层温升波动可控制在±5 ℃，使工艺操作稳定性显著提升。实施该方法后，装置运行周期成功延长了约3个月，为固定床渣油加氢装置长周期运行提供了工程化解决方案。

某炼油厂渣油加氢装置在经过超设计周期运行和部分换剂后，装置开工后催化剂的加氢脱硫、降残炭、以及脱金属性能低于预期。通过在正常操作条件下将渣油原料更换成100%高硫蜡油，根据反应生成油中的硫含量及硫分布评估，判断出高压换热器（渣油原料/反应产物换热器）不存在内漏，从而避免了渣油加氢装置停工以及打开高压换热器的检查过程，保证了装置在线率。

以煤焦油加氢精制石脑油为原料，采用半再生重整催化剂进行催化重整制芳烃，考察了反应温度、压力、空速等条件对生成油液体收率和组成的影响。结果表明：反应温度升高，重整生成油液体收率降低，芳烃含量增加；压力增加，重整生成油液体收率降低，芳烃含量降低；空速对重整生成油的液体收率及芳烃含量影响较小。在优化条件下，环烷烃的转化率高达98.95%，重整生成油主要由芳烃、异构烷烃和正构烷烃组成，其中芳烃质量分数为84.87%，芳烃产率为71.79%。煤焦油加氢精制石脑油是生产芳烃的优质原料。

基于催化裂化装置的工艺特点和产品分布的不同需求，兼顾对开工剂流化等物化性能的要求，通过对优选平衡剂、定制新鲜剂和惰性助剂进行科学混配，开发了TSC系列定制开工剂，可满足新建装置开工、检修后开工、平衡剂中毒后快速置换和异常跑剂时补剂等多场景工业应用需求。与传统的开工剂相比，定制开工剂物性指标优异，可以快速匹配目标装置的开工需求，助力装置快速实现目标产物分布，提高装置整体经济效益。在山东裕龙石化有限公司4.00 Mt/a DCC装置、中国石化扬子石油化工有限公司2.80 Mt/a MIP装置、中国石化镇海炼化分公司3.00 Mt/a RTC装置和中国石化安庆分公司3.00 Mt/a RTC装置上的工业应用结果表明，催化剂活性快速达到平稳，有助于装置产品分布更快达到设计工况，装置调整时间大大缩短，保证了经济效益。定制开工剂的开发应用，实现了与目标装置的高度适配，开创了催化裂化平衡剂高值化利用方式，充分发挥绿色炼油技术的引领作用。

费-托合成（FTS）技术是工业化制备α-烯烃的主要路线之一，但存在α-烯烃选择性低、甲烷化副反应严重及催化剂稳定性不足等问题。为了解决上述问题，通过共沉淀法和等体积浸渍法制备不同钡（Ba）或锆（Zr）负载量的改性铁基催化剂Fe-xBa和Fe-yZr，探究其对FTS制α-烯烃性能的影响，利用X射线荧光光谱、X射线衍射光谱、扫描电子显微镜等手段进行表征。结果表明：Ba的引入可增强表面碱性位点密度及电子转移效应，显著提高CO解离吸附能力，抑制甲烷化副反应，使液相产物中α-烯烃质量分数达到48.17 %；Zr的引入有助于优化孔结构、促进Fe颗粒分散，提升催化稳定性，反应48 h后，CO转化率达78.98%，α-烯烃选择性为48.63%，同时CO₂和CH₄选择性分别降至37.73%和6.54%；适量的Ba/Zr改性铁基催化剂均可提升α-烯烃选择性，同时抑制CH₄和CO₂选择性。

系统介绍了脱烯烃催化剂TORH-1在中海油气（泰州）石化有限公司1.0 Mt/a连续重整装置重整生成油液相加氢脱烯烃单元运行36个月后的再生情况及再生后的运行情况。首次再生后，催化剂氯、碳、硫含量均达到再生指标要求，比表面积增加10 m²/g，孔体积提高约5%。催化剂再生后运行20个月的数据表明：在反应压力为1.2 MPa、温度为120～160℃、氢油体积比为4.5:1的工况下，原料溴指数为3 500～4 200 mgBr/（100 g）时，产物溴指数平均值为53.48mgBr/（100 g），烯烃脱除率为98.68%，平均芳烃损失率满足指标要求，三苯（苯、甲苯、二甲苯）产品溴指数能够满足国家标准要求，说明催化剂再生效果较好。与白土精制工艺相比，使用TORH-1脱烯烃催化剂可节约1260万元。

高抗氧型真硫化态柴油加氢催化剂在中科（广东）炼化有限公司炼油四部的1.8 Mt/a柴油加氢装置上完成首次工业应用。开工过程表明，高抗氧型真硫化态加氢催化剂有效解决了常规硫化态加氢催化剂在运输和装填过程中容易自热的技术瓶颈，催化剂装填可以在流动的空气环境下作业，催化剂粉尘少，开工过程便捷，显著精简了开工流程并降低了装填人员工作负荷，降低了开工阶段的安全环保风险和能耗、物耗。开工后的长周期运转过程中，装置的产品性质稳定，催化剂原料适用性强，产品满足车用柴油的指标要求。

炼化过程的分子管理依赖于物性数据，然而许多石油组分分子缺乏试验数据，分子模拟是为这些物质分子提供高质量物性数据的有效方法。针对现有通用力场（如TraPPE系列）在预测饱和蒸气压等关键性质时精度不足的问题，基于高精度n-6 Mie势与Gibbs系综Monte Carlo模拟方法，利用解析状态方程代理优化方法加速，开发了适用于烷基苯气液相平衡性质模拟的高精度、可迁移Mie势联合原子力场。结果表明：所开发Mie势力场对苯、乙苯在宽温度区间内的饱和蒸气压、汽化焓和液相密度的预测平均相对偏差为1%~2%，显著优于TraPPE系列力场；同时，其对苯-环戊烷、乙苯-环己烷、间二甲苯-环己烷二元体系的气液相平衡组成预测精度良好；特别地，开发的Mie势力场参数具备优异的可迁移性，其对多种烷基苯化合物沸点的预测平均绝对偏差仅为2.95 K，为拓展炼化过程物性数据提供了极具潜力的途径。

研究了石油污染土壤中二苯并呋喃的热脱附去除特征及其物理脱附与化学转化机制。结果表明：加热300 ℃修复后土壤残留二苯并呋喃质量分数在24.46 μg/g以下，低于河北省及广东省地方标准一类建设用地风险筛选值；基础型、复合型、修正型3种指数衰减模型比一级/二级动力学模型更适合探究污染土壤中二苯并呋喃加热条件下的物理脱附行为；基于Criado和Coats-Redfern模型分析，适合揭示二苯并呋喃化学转化行为的首选模型分别是幂函数模型P2（初期）、收缩面模型R2（中期）以及收缩面模型R2、收缩模型R1和收缩体模型R3（后期）；在收缩模型R1阶段二苯并呋喃分子发生有效碰撞的频率显著高于其他模型阶段；热解初期需要的反应活化能最高，远高于热解中后期。

以碳五分离过程中脱丁烷塔和碳五预分离塔为研究对象，利用UniSim Design软件建立常规精馏过程模型，并对脱丁烷塔和碳五预分离塔进行热集成优化，模拟结果表明，采用热集成技术优化后，冷凝器和再沸器能耗分别降低19.26%和19.02%，年度运行成本和年度总成本分别降低19.19%和15.05%。在稳态模型的基础上，建立精馏过程的动态模型，并设计动态控制方案，考察进料流量和进料组成的变化对精馏分离过程关键指标（塔顶塔底采出量、关键组分质量分数和塔顶塔底温度）的影响。动态响应分析结果表明：固定回流比控制结构在此分离过程中具有很好的抗干扰性能，能够实现动态模拟的稳定控制。

针对天然气脱硫净化装置空泡现象造成监测传感器数值异常波动而误预警问题，提出基于扩充时间卷积神经网络（ETCN）改进长短时记忆网络(LSTM)的多传感器数据融合技术，通过融合与空泡现象相关的多传感器数据进行发泡程序建模预测。结果表明：采用ETCN-LSTM网络模型能够准确融合多传感器数据并在时间维度上预测装置发泡程度，预测结果与真实值具有良好的拟合度；相比于LSTM网络，ETCN-LSTM网络模型预测结果的均方根误差(RMSE)和平均绝对误差(MAE)分别提升了12.0%和26.4%；同时，ETCN-LSTM网络模型的参数量保持较低水平，计算成本较低，提升了长期预测的稳定性。

通过模拟发动机边界润滑和黏着磨损工况，采用往复式摩擦磨损试验机对两种40BN气缸油的摩擦因数、磨损量以及抗拉缸时间进行测试，以评价其润滑性能及抗拉缸性能。结果显示，使用气缸油1时摩擦因数和磨损量更低，抗拉缸时间更长，其减摩抗磨性能优于气缸油2。光学显微镜、超高分辨扫描电镜-聚焦离子束飞行时间二次离子质谱（FIB-SEM）和X射线光电子能谱仪（XPS）分析结果表明，使用气缸油1时摩擦磨损表面的珩磨纹较清晰，磨损程度较轻，在摩擦副表面形成了以磷酸盐、硫酸盐、金属氧化物和碳酸盐等形式存在的边界润滑膜，其厚度约为340 nm，因此气缸油1具有优异的减摩抗磨性能。

为系统考察柴油机尾气颗粒物（DS）与在用润滑油颗粒物（LS）在物理和化学特性方面差异，收集了符合国VI排放标准的柴油机尾气颗粒物及其在用润滑油颗粒物，采用高分辨率透射镜、拉曼光谱仪、X射线光电子能谱仪、热重分析仪对两种颗粒物的物理与化学特性进行比较，并探讨了颗粒物特性差异产生的原因。结果表明：DS、LS均呈现为典型的“核-壳”结构，平均粒径分别为58.2 nm和52.6 nm；两种颗粒物均主要由C、H组成，LS中还存在Ca、S、P、Zn等润滑油功能添加剂所含元素，其中Ca元素含量稍高，主要以CaSO₄和CaO的形式存在。与DS相比，LS的石墨化程度稍高，石墨外壳厚度稍小；分形维数稍高，颗粒结构紧密度更大；氧化活性稍高，更容易发生氧化。

化工废盐中含有大量不溶性物质（SS）和微量Ca、Mg、Si、总有机碳（TOC）杂质，不利于废盐的资源化利用。针对废盐中的杂质，在不添加新的杂离子的条件下，研究了分步化学沉淀除杂和同步化学沉淀除杂对无机杂质的去除效果，以及活性炭吸附、树脂吸附、非均相臭氧氧化、均相臭氧氧化对TOC的去除效果。结果表明，同步除杂工艺对无机杂质的除杂效果更好，在pH为10.5、MgCl₂/SiO₂摩尔比为1.5、Na₂CO₃过剂量为300 mg/L的条件下，出水的SS，Ca，Mg，Si质量浓度分别可降至32，0，0.39，1.9 mg/L，SS对Ca，Mg，Si具有协同去除作用。与活性炭吸附、树脂吸附、非均相臭氧氧化工艺相比，均相臭氧氧化出水TOC质量浓度可降至5.2 mg/L。采用“同步化学沉淀+均相臭氧氧化”工艺，可实现化工废盐微污染物的深度净化。

为了助力石油化工行业制定合理的碳减排策略、实现低碳转型，结合蒙特卡洛模拟与LEAP模型，对我国不同地区、不同规模的21家炼油企业进行了碳排放核算，并量化了2025—2060年间节能降耗技术、CCUS技术、绿电替代技术和绿氢替代技术的减排效果和减排成本；进而，以“最大化碳减排效果、最小化减排成本”为双目标函数，构建了炼油企业多目标优化模型，采用NSGA-II算法求解该模型，得出了2025—2060年间不同地区炼油企业的最优碳减排路径组合方案及其演变趋势。结果表明：基于多目标优化结果引入相应的最优减排技术路径组合方案后，2025—2060年间不同地区炼油企业碳排放量均稳步下降，至2060年，整体碳排放量降幅超过40%。

针对芳烃联合装置低温热被冷却浪费的问题，为了实现装置节能减排，通过新增蒸汽发生器和蒸汽增压机，利用芳烃联合装置甲苯塔塔顶低温余热发生0.6 MPa蒸汽，并通过增压机提温增压至1.8 MPa，实现了低温余热综合利用和装置节能减排。进一步，系统分析了蒸汽发生器和增压机组的运行指标要求、操作参数和节能减排效果，并针对运行中的问题进行了优化。结果显示，该利用低温余热发生蒸汽项目设备运行稳定，均满足指标设计值要求；1.8 MPa蒸汽产量为25.57 t/h，可实现节能16150.5 tCE/a（1 kgCE=29.3 MJ），减少CO₂排放量40263.2 t/a，经济和社会效益显著。

针对甲醇制烯烃（DMTO）装置再生器主风分布管的严重磨损问题，以某公司DMTO工业装置再生器主风分布管为研究对象，结合现场运行数据与数值模拟结果，揭示了其磨损机制在于：在树枝状分布管内，主风从支管至分支管的流向突变使气流贴壁受阻并局部脱离管壁，形成典型的流动分离现象，此时迎风侧流速高于背风侧，压降异常形成的低压回流区卷吸外部催化剂颗粒倒流，在正向气流和逆向回流协同作用下，催化剂颗粒对喷嘴形成冲蚀磨损。针对上述磨损对工艺的危害，采取以下改进措施：①分支管采用椭圆形截面设计，支管与分支管连接处采用渐扩结构；②陶瓷喷嘴增加包边厚度并改变固定方法，喷涂高硬度涂层减缓冲蚀。结果表明，采取上述措施后，有效抑制了催化剂倒流，恢复了主风分布管设计压降特性，保障了再生器的流化稳定性。

对CO2加氢直接制芳烃双功能催化剂的研究为探索以CO₂为碳源合成芳烃提供了新的途径，有助于推动化工行业实现低碳减排和绿色转型。聚焦于CO₂加氢直接制芳烃双功能催化剂的设计与性能优化，旨在通过高效催化剂开发提升CO₂转化率与芳烃选择性。系统分析了甲醇中间体路径与费-托合成路径的协同作用机制，重点探讨了活性中心结构、孔道特性及酸性位点对反应路径的调控作用，明确了金属/分子筛质量比、反应温度等关键参数对产物分布的影响规律。研究结果表明，通过构建具有空间与酸性协同效应的双功能催化剂，可实现CO₂高效转化与芳烃定向合成。未来研究将致力于开发新型多级孔道催化剂体系，推动反应过程动态机理研究与工艺集成优化，为CO₂资源化利用提供技术支撑。

离子交换技术是精确调控沸石酸性、孔道尺寸及活性位点分布的重要手段之一。传统液相离子交换法虽应用广泛，但存在耗时长、废水量大及交换量低等问题，提高沸石离子交换效率并降低能耗和污染是急需解决的重大难题。固相离子交换过程（SSIE）废液产生量低且交换速率高，突破了液相离子交换技术的诸多局限，然而目前针对SSIE过程的基本原理和工艺优化研究非常有限。基于此，围绕SSIE过程的作用机理，以及沸石类型、金属种类、热处理气氛对交换效果的影响和现存挑战进行深入探讨，详细对比分析液相离子交换技术和固相离子交换技术工艺特点，为未来沸石绿色改性方法的研究提供参考。