针对目前炼化企业催化裂化干气（简称催化干气）制乙苯工艺存在的“四高”（高反应温度、高苯烯比、高能耗和高二甲苯含量）问题，创新开发了一种催化干气液相法制乙苯新技术。通过采用“常温加压吸收”、“吸收液增压”和“反应液循环”等关键技术手段，成功实现了催化干气液相制乙苯技术的重大突破。工业侧线试验结果表明，在吸收压力为2.2 MPa、反应入口温度为205 ℃、新鲜苯与乙烯摩尔比（简称苯烯比）为3.5的条件下，吸收尾气中乙烯摩尔分数低于0.5%，反应产物中乙苯选择性超过88.5%，乙基化选择性超过99.5%，产品中的二甲苯质量分数低100 μg/g。与原气相法技术相比，新技术的工艺流程和反应器结构简单，取消了原料苯加热炉，能耗降低51.0%，CO2排放减少36%。新技术的开发符合炼化企业绿色低碳转型要求，有助于推动企业高质量发展，并具有较好的工业推广价值。

以5套固定床渣油加氢装置A，B，C，D，E为对象，考察了固定床渣油加氢装置催化剂床层径向温差成因。结果表明：影响固定床渣油加氢装置催化剂床层物流分布的因素包括入口分配器结构、催化剂特性和催化剂装填质量、液相流体黏度及物流流向。A装置第二周期换用高效分配器后，在原料比第一周期更劣质的情况下，其第一反应器最大径向温差比第一周期低；B装置在第三周期严格控制催化剂装填质量后，在原料比第二周期更劣质的情况下，其第一反应器最大径向温差与第二周期基本一致；随着液相物流黏度降低，C装置反应系列4个反应器催化剂床层最大径向温差依次降低；尽管原料更劣质，E装置两个系列的第一反应器（为滴流床反应器）的催化剂床层最大径向温差均比D装置上行式反应器的催化剂床层径向温差低。针对固定床渣油加氢装置运行过程中催化剂床层径向温差相对稳定及不稳定的情况，分别提出应对措施，若严重影响装置运行还可考虑引入催化裂化柴油在线清洗。

针对1.2 Mt/a催化裂化装置反应-再生系统存在的再生器稀相尾燃、催化剂跑损严重等核心问题，某石化公司在2021年大修期间实施了以流场系统性优化为核心的技术改造。通过主风分布系统对称性重构、催化剂分配器均匀化改进、PLS型双入口旋风分离器应用及密相格栅增设等关键技术措施，改善了气固分布均匀性与碳-风匹配效率。改造后，稀相尾燃现象消除，催化剂跑损量由3～7 t/d降至1.5 t/d，实现了装置长周期安稳运行。

某石化公司针对2.8 Mt/a催化裂化装置存在的催化裂化柴油十六烷值低、产品分布不理想（催化裂化汽油收率低、液化气收率不足）等问题，通过新增轻循环油跨线至提升管底部喷嘴回炼的流程改善装置产品分布，使催化裂化柴油平均收率由轻循环油回炼前的20.3%下降为15.7%，获得了较好的经济效益。在装置试运期间，根据轻循环油化学组成与反应机理，对轻循环油回炼量及回炼效果进行分析，确定适宜的回炼量。

某炼化一体化项目新建的第三套3.0 Mt/a浆态床渣油加氢装置投产后达到了满负荷长周期运行，装置总转化率基本符合设计值，单程转化率略高于设计值，各项指标基本符合预期。单程转化率高而总转化率低说明了反应生成的轻组分没有全部从系统内分离出去，与实际生产中油渣中轻组分含量高于设计值相对应。在吸取第一套和第二套浆态床渣油加氢装置运行经验的基础上，第三套装置设计初期就针对装置的瓶颈点进行了改造，减缓了高负荷长周期运过程中结焦堵塞的情况，为装置改造和后续新建装置提供了优化思路和方向。

某石化公司常减压蒸馏装置目前主要加工管输进口原油、克拉玛依玛湖原油和南疆牙哈原油，属燃料-化工型装置。装置以优化侧线产品为运行目标，持续推进生产优化，改善乙烯原料石脑油的性质；装置长期实施减压深拔策略，以降低减压渣油收率；通过实施流程优化调整，降低燃料气消耗。3项措施均为提高公司整体运行效益做出贡献。

针对某石化公司加氢裂化轻石脑油醇胺法脱硫后时常出现铜片腐蚀试验不合格的问题，对影响轻石脑油铜片腐蚀性能的因素进行了分析，并通过扫描电镜-能量色散光谱（SEM-EDS）、X射线光电子能谱（XPS）和铜片腐蚀灵敏度试验等多种手段，深入探究了造成醇胺法脱硫轻石脑油铜片腐蚀试验不合格的原因。结果表明：在典型含量范围内，常见的有机硫化物及无机硫氧化物均不是导致铜片腐蚀不合格的原因；造成铜片腐蚀试验不合格的主要因素是轻石脑油中的单质硫；轻石脑油中的单质硫是由脱硫醇胺溶液中残留的硫化氢与空气接触氧化产生的，其对铜片腐蚀敏感度极高，当轻石脑油中的单质硫质量分数为2 μg/g时，其铜片腐蚀等级为2d。根据上述研究结果，该装置采取密封措施隔绝了醇胺溶液与空气的接触，从而保证了轻石脑油的铜片腐蚀性能合格。

甲醇制烯烃是生产乙烯的重要技术路线，且技术日臻成熟。煤基乙醇脱水制乙烯得益于煤基乙醇生产技术的成功，生产成本大幅降低。设置了两条技术路线，路线一是煤-乙醇-乙烯，路线二是煤-甲醇-烯烃，通过统一对比基准和原则，选定成熟工艺技术，对比这两条路线的经济性。对煤基乙醇技术的发展具有重要指导性意义。

某公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置分馏塔生产喷气燃料时出现产品铜片腐蚀间断不合格问题，通过改进非临氢装置在线水洗技术，可成功解决加氢装置分馏塔存在的问题。基于分馏系统的差异化设计，将氮气作为不凝气引入分馏塔，利用Aspen软件对水洗水用量进行核算。对分馏塔在线水洗期间的温度、液位等工艺参数的变化情况进行分析讨论，为加氢装置分馏塔应用在线水洗技术提供了理论支撑。

某炼化企业煤油加氢装置分馏塔塔底重沸器热源仅为加氢柴油，然而柴油加氢装置停工期间无法为分馏塔塔底重沸器供热，导致喷气燃料产品质量不合格。结合实际生产情况，考虑到设备平面布置、工艺操作灵活性、改造成本等因素，对分馏塔塔底重沸器进行改造，增加双流程卧式热虹吸重沸器，保留加氢柴油供热流程，新增3.5 MPa蒸汽供热流程。该项目投用后，通过控制分馏塔塔顶压力及塔底温度，实现了分馏塔塔底重沸器热源的灵活切换，避免了煤油加氢装置因柴油加氢装置停工造成的241.17 万元/d经济损失，煤油加氢装置可在全工况下独立运行生产。

对某石化企业应用HMIP催化剂在3Mt/a加氢蜡油多产异构烷烃（MIP）装置上增产轻烯烃的最新实践情况进行了总结和分析。运行期间的标定结果表明：该装置未发生催化剂流化异常问题，装置运行正常；标定期间原料掺渣比为25%~35%，催化剂单耗平均值为0.725kg/t（按原料计），（液化气+汽油+柴油）收率达到87.37%，稳定汽油烯烃体积分数为25%，稳定汽油辛烷值为94.0，液化气中异丁烷体积分数为18.5%，均超额完成技术协议指标要求。与使用前相比，使用后主要产品中的液化气和丙烯收率增加明显，经济效益显著。该HMIP催化剂的应用为加氢蜡油催化裂化装置增产丙烯、丁烯、戊烯等轻烯烃提供了范例。

为了提高聚α烯烃合成油的产品质量，降低油品的溴指数，选用大孔γ-Al₂O₃作为载体，采用等体积浸渍法制备了一系列不同Ni负载量的聚α烯烃加氢精制催化剂，利用多种表征手段分析了催化剂的孔结构、物相组成、金属-载体相互作用及活性位点分布与催化剂活性之间的内在关系。结果表明，高负载量（Ni质量分数为20%）制备的CAT-3催化剂具有优异的孔道结构、丰富的活性位点以及良好的金属-载体相互作用，在合适的反应条件下，可将原料油的溴指数从17600 mgBr/(100 g)降至11.8 mgBr/(100 g)，加氢产物的赛波特颜色号提升至＋30，产品指标满足实际应用要求。

采用浸渍法制备了单金属组分AuCl₃/AC、双金属组分AuCl₃-BiCl₃/AC金基催化剂。在温度为170℃、乙炔体积空速为30h^-1、氯化氢/乙炔体积比为1.1的条件下对所制备的金基催化剂在乙炔氢氯化反应中的催化性能进行评价。结果表明：单组分催化剂中，1.0%AuCl₃/AC催化剂的催化性能相对较优，经过8 h反应时间，其乙炔转化率在98.5%以上，反应120 h后乙炔转化率仍然在70%以上，氯乙烯选择性始终高于99%；双组分催化剂中，1.0%AuCl₃-1.0%BiCl₃/AC催化剂的催化性能更为突出，反应260h后乙炔转化率仍然在99%以上，氯乙烯选择性始终保持在100%，其活性和稳定性优于传统的氯化汞催化剂。通过分析发现：AuCl₃/AC催化剂活性衰减的原因是Au³⁺发生还原、金组分团簇；而AuCl₃-BiCl₃/AC催化剂中由于引入了稳定组分BiCl₃，有效抑制了上述变化，从而显著提升了催化性能。

制备了负载La的大孔氧化铝催化剂，在微型反应釜中，以尼龙6为原料，去离子水为溶剂，考察了反应温度、反应时间、催化剂用量等因素对尼龙6 解聚反应的影响，分析了催化剂的结构及性质和解聚产物组成。结果表明，负载La的大孔氧化铝催化剂具有较好的催化性能，在反应温度为240℃、反应时间为600min、催化剂用量为尼龙6质量的1%时，解聚效果最佳，尼龙6的转化率为72.22%，己内酰胺产率为30.03%。

以芴和菲为原料进行热缩聚试验，通过偏光显微镜、X射线衍射、拉曼光谱、红外光谱分析缩聚产物的微晶结构，结果表明，菲缩聚产物的微晶结构在排列规整度、层间距、微晶尺寸等方面都优于芴缩聚产物。选用茚、茚满、芴、9,9-二甲基芴、荧蒽5种模型化合物进行热缩聚试验，通过气相色谱仪、气相色谱-质谱联用仪分别对气相产物和液相产物的组成及分子结构进行分析，结果表明，茚、茚满、芴、9,9-二甲基芴中的五元环都可以扩环，且9,9-二甲基芴的扩环现象最为明显。为研究9,9-二甲基芴扩环的原因，在茚满、芴、荧蒽中加入一定比例的1-辛烯进行热缩聚试验，发现反应的扩环选择性显著提高，说明合适的额外碳源对扩环反应有明显的促进作用。

催化重整装置中的氯化物会对生产过程产生不利影响。针对该问题，采用一锅法制备了以碱金属盐、分子筛、海泡石为主要成分的高效液相脱氯剂，并对脱氯剂性能及脱氯过程进行研究，进而结合动力学模型探究脱氯剂吸附机理。脱氯剂性能评价结果表明，自制高效液相脱氯剂的氯容为44.08%，脱氯剂有较大的比表面积和丰富的孔道结构。随着脱氯过程的进行，脱氯剂比表面积增大，孔径减小，骨架结构基本不变，活性位点数量逐渐减少。脱氯剂的平衡吸附量随温度升高而增大。动力学模型拟合结果表明，脱氯过程符合准二级动力学模型，以化学吸附为主。

随着全球相继出台环保法规对船用燃料油硫含量进行限制，使用低硫重质船用燃料油已成为未来航运业实现绿色可持续发展的可靠途径。开发新型燃料油组分以提升低硫重质船用燃料油的经济性和产能尤为重要。依托多产丙烯和燃料油组分的催化裂化（MFP）技术，详细分析了MFP燃料油组分的理化性质，并结合炼油厂生产实际，开展了MFP燃料油组分调合生产新型低硫船用燃料油的研究。结果表明，经配方优化调合生产的低硫船用燃料油产品满足RMG380标准，具备良好稳定性。MFP燃料油组分拓宽了低硫船用燃料油组分的可选范围，为提升我国低硫船用燃料油产能及效益提供了技术支撑。

为了探究超高碱值烷基水杨酸钙清净剂对低黏度电动汽车减速箱油抗微点蚀性能的影响，利用微点蚀试验机模拟电动汽车减速箱在典型工况下辊子表面微点蚀的产生与演化过程，并结合摩擦系数、振动信号、辊子宽度及质量变化等指标，评价超高碱值烷基水杨酸钙清净剂对摩擦副表面疲劳损伤的影响；利用扫描电镜-能谱分析（SEM-EDX）手段，揭示清净剂在金属表面的成膜机制及元素分布规律。结果表明：添加质量分数0.3%超高碱值烷基水杨酸钙清净剂后，试验辊子表面微点蚀程度降低近40%，其核心机理为清净剂在金属表面形成物理沉积膜，延缓微观疲劳裂纹的产生；磨损与微点蚀存在“竞争失效”关系，清净剂含量增加可提升抗微点蚀性能，但摩擦系数与磨损率同步增大；清净剂与抗磨剂协同作用，在辊子表面生成富含Ca和P的复合摩擦膜，起到了隔离、填充和修复接触表面的作用。

以廉价易得的脱油沥青为原料，基于过程解耦策略开发了液相交联协同固相氧化法制备沥青基硬碳储钠材料。通过液相交联反应增大原料的分子尺寸，降低碳层平面度，再通过固相氧化反应引入含氧官能团的交联结构，使材料由热塑性转变为热固性，确保在后续炭化过程中最大程度维持堆积碳层的无序排列，并利用高温阶段的非碳元素脱除逸出，构建碳层面内缺陷、超微孔结构等储钠位点。电化学测试结果结果表明，在液相交联温度为340 ℃、液相交联时间为9 h、固相氧化温度为300 ℃、炭化温度为1 300 ℃的最优工艺条件下，制备的硬碳材料在0.1A/g电流密度下的可逆容量达278.45 mA.h/g，首周库伦效率为69.03%，其中斜坡区容量占总容量的58.54%。

选取来源于俄罗斯某地区原油的轻质馏分油作为研究对象，采用固相萃取柱（SPE）提取其氮化物，通过气相色谱-质谱(GC-MS)联用仪定性，结合气相色谱-氮化学发光检测法(GC-NCD)、气相色谱-硫化学发光检测法(GC-SCD)辅助定性，确定原油轻质馏分油中的氮化物形态为巯基丙腈类硫氮化合物，是一种非常规的硫氮化合物。以GC-NCD为分析手段，对原油轻质馏分油中的巯基丙腈类硫氮化合物进行定量。本课题解决了来源于俄罗斯某地区原油轻质馏分油中氮含量偏高的化合物形态问题，为后续该油品脱氮提供了有效的信息。

针对传统生物黏泥（简称黏泥）分散剂分散性能测试方法存在操作误差影响大、准确度和精密性欠佳等问题，开发了一种基于激光浊度分析的新型评价方法。该方法通过实时监测黏泥悬浊液上层浊度变化，采用一元六次多项式函数对试验数据进行非线性回归分析和降噪处理，计算黏泥分散率以评价药剂性能。所建方法实现了自动数据采集，消除了人为误差；通过原位空白试验和加药试验，减少了黏泥样品不均匀性对重复性的影响；通过标准化的数据处理方法，有效确保了取数的一致性和代表性，测定结果的相对标准偏差仅为5%左右，较传统方法显著降低。该方法为循环水处理药剂的研发和应用提供了更加科学、客观的评价手段。

为解决现有故障预警研究中准确性与可靠性不足的问题，提出一种融合机理知识与不确定性分析的动态预警方法。该方法首先基于MESH方程构建机理模型，并采用贝叶斯门控循环单元（BD-GRU）拟合机理模型残差，实现机理模型动态校正；进而通过双重蒙特卡洛采样策略量化总不确定性，并分解为认知不确定性和随机不确定性；最后基于不确定性量化结果，设计动态阈值预警方法，提升预警系统对工况波动的适应性。模拟结果表明：所建混合模型具有较高的预测精度和可靠性，预测结果平均绝对百分比误差低至3.6%，预测区间覆盖率达94.5%；与传统固定预警阈值方法的故障检出率（82%）和误报警率（16.2%）相比，采用动态阈值预警方法的故障检出率提升至95%，误报警率降至4.8%，显著提升了预警系统的准确性与可靠性。

分别以重质颗粒活性炭、轻质颗粒活性炭、柱状活性炭和陶粒为填料构建了4个并行曝气生物滤池（BAF）反应器，考察了填料对BAF处理石化行业反渗透浓水（ROC）能力的影响。连续进水试验结果表明：填料的理化特性是影响BAF处理石化行业ROC能力的关键，装填轻质颗粒活性炭的BAF反应器凭借填料的高比表面积（1001 m²/g）和丰富的孔隙结构可使负载生物量（以P计）达2.21 nmol/g，微生物活性为9.43 μg/(g.h)，可使ROC中总有机碳质量浓度平均降低78.22%；而装填比表面积为0.95 m2/g的陶粒的BAF反应器仅使ROC中总有机碳质量浓度平均降低7.37%。高通量测序结果显示，装填轻质颗粒活性炭的BAF反应器拥有较高的群落多样性，成功富集了以Nitrospira（相对丰度为3.76%）、Pseudomonas（相对丰度为3.34%）、Phaeodactylibacter（相对丰度为1.88%）和Caldilinea（相对丰度为0.54%）等功能菌群为优势菌属的微生物群落。