综述催化裂化过程中钒的价态、影响钒价态变化的因素、不同价态钒对催化剂的毒害及其原因,以及相关研究方法、表征手段和主要研究结果。从对催化剂结构和性能两方面的影响看，高价态钒对催化裂化的负面影响远远超过低价态钒。

水氯平衡控制是重整催化剂性能发挥和保持的关键因素。考察了工业运转过程中催化剂的物化性能和催化性能的变化，对水氯失衡造成的催化剂失活和性能恢复进行了探讨。结果表明：长时间的水氯失衡，导致催化剂氯含量降低，使Pt发生严重积聚，运转1 967 天的催化剂中最大Pt晶粒直径达到90 nm；Pt的严重积聚导致催化剂活性和选择性大幅度下降，与新鲜催化剂相比，催化剂运转1 967 天后，C5+产物中芳烃含量下降12.89百分点，芳烃产率下降10.59百分点，积炭量增加0.77百分点；在常规氧氯化和还原条件下，特别是在连续重整装置的操作条件下，严重积聚的Pt晶粒的再分散速率非常慢，很难使运转催化剂恢复到新鲜催化剂的Pt分散水平。

为满足炼油企业柴油质量升级的要求，中国石化抚顺石油化工研究院在成功开发改性氧化铝载体的基础上，通过优化组合活性金属组分、改进催化剂金属浸渍技术，开发出新一代FHUDS-5柴油深度加氢脱硫催化剂。中型装置试验结果表明，与FH-UDS、FHUDS-3等催化剂相比，FHUDS-5催化剂具有较高的相对脱硫、脱氮活性，达到相同脱硫深度时，反应温度降低10 ℃以上，同时具有良好的活性稳定性及原料适应性。在低压柴油加氢装置的工业应用结果表明，FHUDS-5催化剂具有优异的加氢脱硫活性，可生产满足国Ⅲ、国Ⅳ及欧Ⅴ排放标准要求的清洁柴油。

以十二胺(DDA)为模板剂，正硅酸乙酯(TEOS)为硅源，于室温下合成了n(SiO2）/n(TiO2)分别为20，40，80，160的中孔杂原子分子筛Ti-HMS，并通过XRD，FT-IR，SEM等物化手段对分子筛进行表征，利用噻吩的催化氧化反应为探针反应来评价所制得样品的催化性能，探索了n(SiO2）/n(TiO2)、反应时间、反应温度对样品催化性能的影响。结果表明：所制备样品具有典型的HMS介孔结构，为大小0.2~0.4 μm的小球。相同的反应条件下，当n(SiO2）/n(TiO2)=20时，噻吩脱除率最高，而n(SiO2）/n(TiO2)=160时，噻吩脱除率比n(SiO2）/n(TiO2)为40和80的分子筛脱硫率高，表明分子筛钛含量和孔径是影响其催化性能的重要因素；在考察范围内，随着反应温度和时间的增长，噻吩脱除率提高。

采用欧盟标准方法EN14103测定了菜籽油及国内常见的几种生物柴油在加速氧化前后的脂肪酸甲酯分布变化，结果表明亚油酸甲酯、亚麻酸甲酯在生物柴油中的含量是影响生物柴油氧化安定性的决定因素。同时从生物柴油氧化反应的表观活化能角度进一步研究生物柴油的氧化，试验结果表明：不同氧化安定性的生物柴油具有不同的氧化反应表观活化能；抗氧剂的加入可以有效提高生物柴油氧化反应的表观活化能，从而起到延缓生物柴油氧化的作用。

在常压固定床条件下，通过在吸附脱除烟气中SO2和NO的吸附剂Na2CO3-γ-Al2O3表面添加不同的过渡金属氧化物助剂，考察各助剂对吸附剂吸附性能的影响以及吸附条件对添加助剂MnO2后吸附剂Mn-Na2CO3-γ-Al2O3吸附性能的影响。结果表明：助剂MnO2的性能较好，这是因为添加MnO2提高了吸附剂Na2CO3-γ-Al2O3表面晶格氧的浓度，促进了SO2和NO的氧化反应，增加了吸附剂Na2CO3-γ-Al2O3表面SO2和NO的吸附容量；确定的最佳吸附条件为：n(SO2):n(NO)=2，吸附温度为常温至50 ℃，O2体积分数大于2.0％。

分别以来源和属性不同的常压渣油和减压渣油为原料，在同一反应条件下进行加氢转化反应，考察原料属性对加氢残渣油收率和性质的影响。结果表明，无论是常压渣油还是减压渣油，都是性质较差原料的加氢反应转化率较高、汽柴油及焦炭收率较高、残渣油收率较低。与原料油相比，加氢反应所得大于350 ℃残渣油的饱和分含量增加，芳香分含量降低。实验所考察的四种渣油中只有沥青质含量很低的抚顺减压渣油加氢转化后所得沥青质与焦炭的产率之和大于原料中的沥青质含量，表明当原料中沥青质含量较高时，渣油加氢转化反应过程中沥青质主要以发生氢解反应生成小分子组分为主。

应用结构导向集总方法构建基于分子尺度的减压蜡油催化裂化动力学模型。选取686种单核分子组成原料矩阵，采用非线性最小二乘法求取各分子含量；通过制定60条反应规则构建包含超过40 000个反应的反应网络；将动力学因子分5层进行计算，减少了参数数目；以矩阵变换的形式取代龙格库塔法求解反应网络，从而计算产物分布。采集实验室XTL-6型小型提升管催化裂化装置对中东混合蜡油的催化裂化实验数据对模型参数进行验证。结果表明，所构建的模型对产物分布的预测较为准确，相对误差均小于10%，且对温度、剂油比的变化具有较好的适应性。

介绍了RN-32V催化剂在福建联合石油化工公司2.3 Mt/a蜡油加氢处理装置的应用情况，该装置的蜡油原料中含脱沥青油及焦化蜡油，具有干点高，沥青质含量、残炭和金属含量高的特点。初期标定结果表明：在反应压力14.04 MPa、床层平均温度384.6 ℃、体积空速1.11 h-1的条件下，使用RN-32V催化剂能够较好地降低进料蜡油硫含量和氮含量，改善催化裂化装置进料的性质。

介绍了中国石化安庆分公司蜡油加氢装置与催化裂解装置的生产运行情况，分析了蜡油加氢精制后对催化裂解装置运行的影响。结果表明：混合蜡油经加氢精制后可以作为优质的催化裂解原料；催化裂解装置产物分布得到显著优化，轻质油收率提高2.89百分点，干气、焦炭等低附加值产物收率下降明显；产品质量显著改善，催化裂解汽油的硫含量、诱导期、烯烃含量、芳烃含量均能达到国Ⅲ排放标准。

为生产清洁汽油，某炼化公司1.5 Mt/a 重油催化裂化装置先后进行了催化裂化汽油辅助提升管（ARFCC）和MIP-CGP工艺技术改造。本文主要介绍ARFCC和MIP-CGP两种不同型式的催化裂化汽油降烯烃工艺的运行情况与技术指标。结果表明：与FCC工艺相比，ARFCC工艺和MIP-CGP工艺均达到了生产清洁汽油的基本要求，但MIP-CGP工艺比ARFCC工艺具有更大的技术优势。采用MIP-CGP工艺改造后装置扩能至1.7 Mt/a，掺渣率为15%～53%，汽油品质得到显著提升，掺渣率在35% 以下时，汽油烯烃体积分数保持在32%以下，RON在 90以上，汽油诱导期大幅度提高，装置能耗也有所下降。

以某新建千万吨级炼油厂总流程比选为例，分析了以灵活焦化方案代替延迟焦化和POX制氢组合工艺时，给全厂总流程、公用工程、投资及运行成本带来的系列变化和影响，并探讨了灵活焦化装置对炼油厂规划设计的影响。灵活焦化工艺对原料的适应性强，并产生低热值燃气，适合解决炼油厂燃料不足以及燃料成本过高的问题，但由于国内尚没有运行装置，因此炼油厂对该技术的应用普遍持谨慎态度。

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论，分析了导致流化异常的各种因素，找出了流化异常的原因，主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的，采取的对策为：通过调整催化剂配方，优化催化剂生产工艺，改善新鲜催化剂的堆密度和外形，并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂，加大系统中催化剂置换速率；降低装置负荷，合理调配一再、二再主风量，并控制好两器压力；通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施，解决了再生器催化剂流化异常的问题。

以苯三唑和脂肪酸胺为原料，在氢氧化钠水溶液中进行化学反应，合成了液态苯三唑脂肪酸胺盐。采用四球试验、铜片腐蚀试验、高压差示扫描量热法(PDSC)、旋转氧弹法分别考察其抗磨性、抗腐蚀性、抗氧化性能，探索其在润滑油中的溶解度和低温油溶性。结果表明：液态苯三唑脂肪酸胺盐具有与固态苯三唑脂肪酸胺盐T406等同的抗磨性、抗腐蚀性和抗氧化性，对铜片防护能力好，呈现更好的油溶性和低温油溶性，可有效解决T406低温油溶性差的问题。实际生产过程中液态苯三唑烷基胺盐比T406更有利于润滑油品调合。

介绍了一种在高温下评价消泡剂消泡性能的方法，通过该方法评价了不同类型延迟焦化消泡剂的消泡性能，并通过热重分析的方法考察了消泡剂的高温稳定性。实验结果表明，无硅消泡剂耐热性很差，在150 ℃以后就发生分解，起不到消泡作用，不适合延迟焦化过程使用；而有机硅消泡剂在400 ℃时，仍然能保持很好的消泡效果，适宜的有机硅消泡剂加入量为20～50 ?g/g，含有交联结构聚硅氧烷的消泡剂在加入量很少的情况下就能达到很好的消泡效果。

在变速变负荷条件下，采用四球试验机评定油品的抗磨性能，通过对引起油品摩擦系数突变的参数负荷（P）和转速（V）的研究，提出油品抗磨性特征参数（R）的概念。参数R定义为在变速变负荷条件下，油品摩擦系数出现突变时的P与V乘积与基准油摩擦系数出现突变时对应的P与V乘积的比值。试验结果表明，特征参数R的引入及通过R修正后的PB、PD值对同一类型油品抗磨性能的评定具有更好的区分性。

系统地监测和评价了某典型炼油厂各类储罐排放气、污水处理场逸散气及氧化脱硫醇尾气等主要恶臭污染源，估算了臭气浓度和总烃、苯系物、臭味排放量。结果表明：上述恶臭污染源非甲烷烃、苯、甲苯和二甲苯、硫化氢、甲硫醇、乙硫醇和二甲二硫等污染物均有不同程度的超标，浓度超标比排放量超标严重；污染物和污染源按排放量可各分为三类，一类的恶臭污染物为硫化氢，其臭味排放贡献约占67.9％；二类恶臭污染物为甲硫醇、乙硫醇、异丙硫醇、二甲二硫、甲乙二硫和二乙二硫，臭味排放贡献合计约占31.8％；三类恶臭污染物为苯系物，臭味排放贡献合计仅占0.3%。一类的恶臭污染源为酸性水罐废气，其臭味排放贡献约为57.1％；二类恶臭污染源为污水处理场、高温蜡油罐和污油罐废气，臭味排放贡献合计约占37.3％；三类恶臭污染源为碱渣罐、冷焦水罐、油品中间罐和氧化脱硫醇废气，臭味排放贡献合计约占5.6％。主要恶臭污染源总烃和苯系物排放总量分别约为261 kg/h和23.8 kg/h，其中污水处理场、酸性水罐及氧化脱硫醇合计约占总烃排放量的三分之二，污水处理场和冷焦水罐合计约占苯系物排放量的三分之二。

针对玉门炼油厂污水处理系统无法稳定达标排放的问题，通过改造调节池、建造北路污水提升池、提高浮油去除效率、应用加压式溶气气浮、采用厌氧生物处理技术、采用BAF与蠕动床结合技术、新建污泥处理系统等措施，大幅度提高了总排出水质量，装置总排出水中石油类、COD、BOD5、硫化物、悬浮物、氰化物、氨氮、挥发酚质量浓度分别为0.71，54.00，29.7，0.02，14.67，0.04，0.48，0.27 mg/L，pH值为7.37，满足GB8978-1996排放标准，为污水回用奠定了基础。

通过筛选改进剂，优化各种试验条件，建立了石墨炉原子吸收光谱法直接测定原油及重油样品中As含量的分析方法。方法的检测下限约为5.4 μg/kg，线性范围为16~3 000 μg/kg，相对标准偏差小于10%，加标回收率大于90%。该方法的分析速率快、灵敏度高、操作简便，可满足实际分析工作的需要。

建立了气相色谱-质谱法测定汽油中甲基苯胺类化合物（包括N-甲基苯胺、对甲基苯胺、邻甲基苯胺、间甲基苯胺、N,N-二甲基苯胺）的方法。采用酸提取技术，经毛细管色谱柱分离，以气相色谱-质谱选择离子方式(SIM，m/z=107,120)进行外标法定量。通过实验优化前处理条件中萃取剂的浓度以及毛细管色谱柱的类型。结果表明：以10%（φ）盐酸溶液为萃取剂，采用DB-1MS（30 m×0.25 mm×0.25 μm）毛细管柱分离，在100~300 mg/L的质量浓度范围内，平均回收率为85%~103%；重现性试验的相对标准偏差均不大于2.5%；当信噪比为3时，甲基苯胺类化合物的检出下限为1.0 mg/L。该方法准确、重现性好、检出下限低。