通过对分离技术、反应生成技术、目的产品转移技术、甲基烷基化技术以及组合工艺最大程度增产芳烃技术等国内外芳烃生产技术进展进行分析，总结出近年来芳烃生产的技术进步与创新主要体现在催化剂和吸附剂性能的提高、新型反应及分离工艺的开发与应用、采用组合工艺最大化增产芳烃、单位产品物耗能耗的降低、装置规模的不断扩大等方面，而芳烃生产原料短缺是长期困扰芳烃生产的现实问题。归纳了紧紧围绕拓宽原料来源、开发新型高性能催化剂与吸附剂、应用组合生产工艺和装置大型化等芳烃生产技术发展趋势，提出了以建设国产化大型芳烃联合装置为契机，加快开发并形成原料多样化、产品结构调整灵活、物耗能耗更低并具有自主知识产权的芳烃成套生产技术的建议。提出应加快开发LPG、轻烯烃、芳烃抽余油等轻烃芳构化技术，使芳烃副产进一步增值；加强炼油-化工资源的一体化工作，充分利用催化裂化轻循环油、裂解重质汽油、炼厂重质芳烃以及煤焦油用以生产BTX；加大芳烃与煤化工结合的力度，尽快工业化实施甲苯甲基化生产二甲苯技术；进一步拓展生产芳烃的原料，开发并利用甲醇、纤维素等生物质生产芳烃新技术。

通过优化催化剂的活性与稳定性、扩散性能与反应性能、催化剂成本与使用性能等，中国石化石油化工科学研究院成功开发了第三代渣油加氢RHT系列催化剂。与第二代RHT系列催化剂相比，第三代RHT系列催化剂的加氢脱硫、加氢脱金属和加氢脱残炭性能得到全面提升，催化剂长周期运转的稳定性也得到明显改善。工业应用结果表明，第三代RHT系列催化剂的性能优于目前使用的催化剂产品，有利于渣油加氢与FCC组合工艺整体经济效益的提升。

以十六烷基三甲氧基有机硅氯化铵（TPHAC）为介孔模板剂，通过一步水热法合成具有微孔-介孔结构的多级孔SAPO-5分子筛（HI-SAPO-5）。通过X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、N2-吸附/脱附、X射线荧光光谱（XRF）、吡啶吸附红外光谱等表征方法研究HI-SAPO-5分子筛的物化性质。结果表明：在常规SAPO-5分子筛（N-SAPO-5）合成体系中引入TPHAC能够合成出纯相的HI-SAPO-5；与N-SAPO-5相比，HI-SAPO-5具有更高的外比表面积与介孔孔体积以及适宜的酸量与酸强度。将HI-SAPO-5引入γ-Al2O3载体中，制备成柴油加氢精制催化剂。焦化柴油加氢评价结果表明，引入HI-SAPO-5的催化剂表现出优异的加氢脱硫、加氢脱氮与芳烃加氢饱和性能，产物中的硫质量分数为8 μg/g，双环以上芳烃质量分数为1.1 %。

采用超声浸渍法制备了不同碱性金属改性的Cu-Fe双孔载体催化剂，利用N2物理吸附、H2-TPR、XRD、XPS等表征手段考察了Li，Ca，Na，K等碱性金属对催化剂结构的影响，并在固定床反应器中评价了催化剂的低碳醇合成反应性能。结果表明：将小孔硅溶胶与大孔硅凝胶结合可形成SiO2-SiO2双孔载体结构； Li和Ca的添加可促进Cu-Fe双孔载体催化剂表层CuO的生成，降低Fe2O3的含量，削弱Cu-Fe之间的作用力，从而促进甲醇产物的生成；Na和K助剂的添加则可促进Cu、Fe氧化物在催化剂表层的生成，加强Cu-Fe协同作用，从而提高低碳醇合成反应的活性和C2+OH产物的选择性；与其它碱性金属相比，K助剂的添加使Cu-Fe双孔载体催化剂具有最高的低碳醇合成反应活性和醇时空产率。

对优化后的纳米氢氧化铜催化剂在糠醛加氢制糠醇的反应中进行了工艺条件考察，并对产物用气相色谱进行转化率和选择性的测定，最终优化了反应工艺条件。即在反应温度为200 ℃、反应压力为6 MPa、催化剂负荷量为200 g（糠醛/g催化剂.h）、反应时间为3 h的条件下，通过谱图分析与计算得到糠醛转化率为97%，糠醇选择性达96.6%。

介绍了FHUDS-2加氢催化剂在中国石油兰州石化公司焦化汽柴油加氢装置上的工业应用情况。结果表明， FHUDS-2加氢催化剂加氢脱硫活性超过原使用进口催化剂，采用该催化剂后，当处理量在75 t/h、反应器入口温度控制在300 ℃、循环氢纯度在86%以上、焦化汽油比例调整为10%~20%时，脱硫率在92%~95%之间，生产的精制柴油硫质量分数在0.035%以下，可满足国Ⅲ排放标准对柴油硫含量的要求。

在固定床小试装置上，采用新一代喷气燃料加氢专用催化剂RSS-2，测定不同性质的喷气燃料在不同反应条件下的产品硫含量，在此基础上对喷气燃料加氢脱硫反应进行动力学计算，建立相应的加氢脱硫反应动力学模型。结果表明：喷气燃料加氢脱硫反应接近于活塞流反应模型，表观脱硫反应级数为1.1级；在考察的反应条件下，反应压力和氢油比对脱硫反应的影响较小，反应级数分别为0.273和0.375；反应温度对脱硫反应的影响可以用阿累尼乌斯方程定量表示，脱硫反应活化能为114.5 kJ/mol；所建立的低压喷气燃料加氢脱硫反应动力学模型在一定的范围内能较好地预测喷气燃料产品硫含量，为企业调整工艺参数提供参考依据。

采用中性硅胶柱分离、富集直馏柴油和焦化柴油中的含氮化合物，进一步用酸改性硅胶柱将含氮化合物分离成碱性含氮化合物和中性含氮化合物，利用GC-MS定性，结合含氮化合物的GC保留特性和沸点分布规律，确定直馏柴油和焦化柴油中含氮化合物的类型。结果表明，直馏柴油中中性含氮化合物占总含氮化合物的质量分数在70%以上，主要是苯并咔唑类含氮化合物；焦化柴油中含氮化合物包括吡啶类、苯胺类、吲哚类、喹啉类和咔唑类等含氮化合物，其中中性含氮化合物的含量比碱性含氮化合物稍高，占总含氮化合物的质量分数在50%以上。

利用由结构导向集总新方法构建的延迟焦化动力学模型计算了渣油掺炼废道路沥青的共焦化效果。结果表明，废道路沥青能够作为延迟焦化掺炼原料。小试试验表明，在470 ℃，0.15 MPa，零循环比条件下，80%渣油和20%废道路沥青共焦化比80%渣油焦化气体收率增加2.3百分点，液体收率提高2.91百分点，焦炭收率增加14.79百分点。通过焦化产物性质对比和经济性估算证实，废道路沥青作为延迟焦化掺炼原料是其再利用的一条新途径。

研究了ZSM-5分子筛气相催化γ-丁内酯与甲胺水溶液合成N-甲基吡咯烷酮（NMP）的反应，考察了空速、反应温度、分子筛硅铝比以及原料投料比等因素对NMP产率的影响。结果表明，以硅铝摩尔比为120的ZSM-5分子筛作催化剂，在n(甲胺):n(γ-丁内酯) :n(水)=1.5:1.0:30、空速为0.5 h–1、反应温度为300 ℃、常压的条件下，N-甲基吡咯烷酮产率达到99%左右。

沈阳化工集团沈阳石蜡化工有限公司建设了世界上首套500 kt/a重油催化热裂解（CPP）制烯烃工业装置，于2009年6月建成并投入运行。该装置以石蜡基常压渣油为原料，以生产乙烯、丙烯等低碳烯烃为主要目的产品，副产高含轻芳烃的裂解石脑油。工业标定结果表明，以大庆常压渣油为原料，在兼顾乙烯和丙烯的操作模式下，在反应温度610 ℃、乙烷/丙烷没有回炼的条件下，乙烯和丙烯产率分别达到14.84% 和22.21%，裂解石脑油中芳烃的质量分数达到82.46%，符合设计目标。该装置的成功运转开辟了一条重质原料生产低碳烯烃和轻芳烃的新工艺路线，实现了炼油与化工的一体化。

分析了中国石化济南分公司900 kt/a S Zorb装置自开工以来加工量低于设计值的主要原因。通过采取增加原料进装置过滤器、对原料换热器进行抽芯清洗、提高催化裂化装置提升管出口温度、提高催化裂化汽油直供温度、调整吸附剂循环再生频次、加热炉燃料改用重瓦斯、降低反应温度和采用高纯度氢气等措施，在生产的汽油产品满足国III排放标准要求的前提下，S Zorb装置的加工量提高了11 t/h左右。

分析了中国石化镇海炼化分公司在炼化一体化下蒸汽裂解制乙烯原料的优化，重点对蒸汽裂解原料资源的拓展和优化进行分析，并提出蒸汽裂解原料轻质化的优势。为生产合适的蒸汽裂解原料、重整原料的调合组分，制定了可行的优化调控方案。优化后蒸汽裂解制乙烯原料对石脑油的依赖度降低，气体原料和优质加氢尾油所占比例上升，裂解原料中的烷烃质量分数提高了1.8百分点，并使炼油厂15%~25%的低价值油品转化成了高价值的石化产品。

分析了中国石化上海高桥分公司1.4 Mt/a加氢裂化装置加工高硫原料后生产运行中出现及可能出现的问题。从加工高硫原料对工艺、设备和产品质量的影响方面对装置运行现状进行分析，并提出相应的对策。加氢裂化装置经过适当改造即可加工硫质量分数不大于1.96％的原料，但应进一步优化原料，力求原料结构搭配合理，避免集中加工高硫、高酸原料，防止原料的硫含量急剧上升。应定期监测重点部位管道的均匀腐蚀减薄量及非均匀腐蚀（裂纹、应力腐蚀等）情况，尤其在日常生产中，应加强管线设备的测厚工作。在加氢裂化装置原料硫含量提高时，应跟踪尾油的硫含量，为适当提高裂化反应器后处理催化剂的反应温度提供根据。

为进一步提高装置运行水平，对国内某炼油厂3.2 Mt/a蜡油加氢处理装置的长周期运行情况进行评价与分析。简要阐述该装置第一运行周期出现的问题，并提出相应对策。该装置在第一周期运行中催化剂平均失活速率为0.026 ℃/d，第一床层压降上升速率为9.9×10-5 MPa/d，第一周期结束时高压换热器垢阻为1.2×10-3 m2.K/W。综合考虑失活模型预测的催化剂寿命、反应器压降上升速率以及高压换热器结垢状况，预测出下一周期该装置的运行时间将可达到1 417天。

介绍 RSDS-II技术在中国石化青岛石油化工股份有限公司的工业应用情况。工业应用结果表明：采用RSDS-II技术可以生产硫质量分数小于150 ?g/g的满足国III排放标准要求的汽油和硫质量分数小于50 μg/g的满足国IV排放标准要求的汽油，且辛烷值损失小。长期生产运行数据表明，在催化裂化汽油硫含量变化较大 （217～1 400 μg/g） 的情况下，产品质量基本保持稳定，且装置可以长周期稳定运转，完全可以满足炼油厂汽油质量升级的需要。

渣油加氢装置原料黏度大，在催化剂床层易发生流体分布不均的现象，如不采取有效措施，在开工初期极易发生床层径向温差大、过早出现床层热点的问题，不但降低催化剂利用率，还会产生安全隐患。中国石化海南炼油化工有限公司在生产实践中通过优化开工方案、调整操作以及使用更高效的反应器入口物流分配器，可有效改善固定床渣油加氢反应器催化剂床层流体分布，降低径向温差，实现催化剂的高效利用。

使用一种新改进的老化试验装置，对两种型号的氟硅油FSO-2和FSO-A进行加速老化试验，对老化试验条件进行考察，并采用凝胶色谱（GPC）对氟硅油进行相对分子质量分析，考察油样性质随老化时间的变化。老化试验结果表明：250 ℃以下两种型号的氟硅油均未出现凝胶，250 ~300 ℃下两种油样均发生老化反应。并且，在300 ℃下，随着老化时间的延长，两种氟硅油的相对分子质量和相对分子质量分布都明显增加。通过GPC对老化规律的分析，得出在300 ℃下，FSO-2和FSO-A的老化机理一致，但FSO-2较为稳定，寿命较长。

采用Turbiscan稳定性分析仪建立评价方法，考察了3种乳化降黏剂和7种油溶性降黏剂对塔河稠油采出液破乳的影响。结果表明，3种乳化降黏剂均不利于采出液破乳，而7种油溶性降黏剂对破乳无负面影响，THY-3甚至明显促进破乳。通过研究乳化降黏剂性能与破乳影响间的关系发现，THS-1降黏率可达95.35%，形成的乳液液滴分布均匀且粒径最小，并能显著增加油水界面Zeta电位，稳定性最好，降黏效果最佳，但对于采出液破乳影响最大；THS-2降黏率只有82.58%，影响最小，说明乳化降黏剂对破乳的影响程度与其降黏性能密切相关。

建立了炼油厂各类贮罐呼吸气、污水处理场逸散气及氧化脱硫醇尾气等恶臭无组织排放源的采样与分析成套技术，监测项目基本涵盖石油炼制特征恶臭污染物和油气组分。废气样品用双连球和聚四氟乙烯采样袋采集。废气中特征恶臭污染物的组成及烃类碳数分布用气相色谱/质谱法定性和半定量分析，挥发性硫化物含量用新型的硫化学发光检测/宽口径毛细管气相色谱法分析，总烃含量用总烃分析仪法分析，C1~C3烃类含量用火焰离子化检测/气相色谱法分析，苯系物和氨气含量参照国家标准方法分析。监测了多家炼油厂的典型恶臭污染源，较为全面和系统地获取了炼油厂恶臭污染源排放特征。

通过对中国石油克拉玛依石化公司Ⅱ套糠醛精制装置的能耗构成进行分析，发现装置能耗主要由燃料气消耗、自产蒸汽用量、电耗和循环水用量决定。提出降低装置能耗的具体措施，并在检修期间进行整改。通过加热炉节能改造、优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器和机泵加变频调速器等措施，使装置的燃料气用量、自产蒸汽用量、循环水用量和电耗降低，装置的综合能耗降至639.95 MJ/t，比改造前综合能耗降低27.64％。