在实验室研究、小试和侧线试验的基础上，建立1.0 kt/a丙烯与双氧水环氧化制备环氧丙烷的中试装置。采用空心钛硅分子筛改性制备的丙烯环氧化催化剂HPO-1，在一定的反应压力和丙烯与双氧水摩尔比的条件下，考察反应温度、甲醇与双氧水的摩尔比和双氧水空速等对双氧水转化率和环氧丙烷选择性的影响，确定中试工艺条件为：反应温度30～70 ℃，反应压力0.5～2.0 MPa，双氧水质量空速0.12～1.20 h-1，甲醇与双氧水的摩尔比5～25，丙烯与双氧水的摩尔比1.2～2.5。在该条件下，运行超过6 000 h，双氧水转化率为96%～99%，环氧丙烷选择性为96%～98%，催化活性未明显下降；采用双共沸蒸馏工艺分离提纯的环氧丙烷产品的纯度不小于99.97%。

基于催化裂化反应化学，探讨降低干气和焦炭产率的催化裂化新技术（MIP-DCR）开发的原理；采用小型实验装置对该技术的可能操作模式进行探索；在中国石化九江分公司对该技术进行了工业应用，并采用CFD软件探讨了MIP-DCR工业试验装置的预提升混合器冷、热催化剂的可能混合方式。小型实验结果表明，在高活性、低剂油比的操作模式下干气和焦炭产率较低；工业应用结果表明：采用MIP-DCR技术通过减少热裂化和质子化裂化反应可以分别降低干气和焦炭15.48%和4.10%，增加液化气和汽油产率，同时降低能耗；MIP-DCR工艺打破热平衡限制，使剂油比成为独立变量，具有更多、更灵活的操作模式。

重质原油直接焦化工艺路线已成为一些炼油企业首选的加工劣质原油的方案。介绍了重质原油直接焦化装置的特点，对重质原油焦化与传统减压渣油焦化的腐蚀类型、产品分布、加热炉及焦炭塔运行情况、开工过程操作情况等方面进行比较。 减压渣油焦化的腐蚀类型主要包括高温硫腐蚀、低温硫化氢腐蚀，而重质原油焦化的腐蚀类型主要为环烷酸腐蚀；相同循环比下，重质原油焦化的中间组分收率较高，而减压渣油焦化的焦炭、富气产率较高，总液体收率较低；重质原油焦化的加热炉结焦倾向远低于减压渣油焦化的加热炉；重质原油焦化装置焦炭塔内的气相线速略低于减压渣油焦化装置。

中国石化金陵分公司采用风车式物理分级技术对连续重整反应-再生系统卸出的催化剂按照密度进行分级，可将受损后的侏儒球、破碎催化剂从正常催化剂中分离出来，分离后可回用的催化剂积炭量最高为4.5%，能够满足积炭量小于6%的控制指标要求。工业运转结果表明，风车式物理分级技术的催化剂密度分级效果良好，将积炭量不大于6%的催化剂回用，不仅能够满足反应和再生的要求，而且还缩短了再生开工过程中黑烧的时间。

通过对正戊烷异构化制异戊烷反应进行热力学分析，得到不同反应温度下的标准摩尔焓变、标准摩尔吉布斯自由能变和标准平衡常数值, 同时分析了反应温度、压力及氢/烃摩尔比对正戊烷异构化率的影响。结果表明，正戊烷异构化反应是放热反应，低温有利于异构化反应的进行，并且可抑制正戊烷的裂解。在异构化机理研究中发现，氢气对异构化反应的转化率和选择性有着重要的影响，过高的氢分压会使脱氢反应的平衡向反方向进行, 从而降低正构烷烃的转化率。采用固定床反应器对正戊烷异构化反应热力学进行研究，所使用的催化剂为中国石化石油化工科学研究院研制的中温分子筛型异构化催化剂。结果表明，温度、压力、氢/烃比是影响正戊烷异构化反应的主要因素。温度升高促进裂解反应，导致液体收率下降；压力升高有利于异构化反应；过高的氢分压降低正戊烷的转化率。因此，三者可以互相调整、相互补偿，从而使催化剂在最佳的条件下使用。

采用微库仑技术和色谱-硫化学发光检测（SCD）偶联技术系统考察了以微孔和介孔分子筛为载体的多种吸附剂对FCC汽油和HDS汽油的选择性吸附脱硫性能，探讨了汽油选择性吸附脱硫过程中硫化物的脱除规律。结果表明：CeY对FCC汽油及HDS汽油均表现出较好的脱硫效果；NaY、NiY等微孔分子筛吸附剂及SBA-15，MCM-41，AlSBA-15，CuO-SBA-15等介孔分子筛吸附剂对FCC汽油及HDS汽油中的噻吩尤其是对小分子烷基取代噻吩类硫化物的吸附选择性较差；对同一种吸附剂，汽油中硫化物的组成对其选择性吸附脱硫效果有较大的影响。

延迟焦化工艺中将焦化炉注蒸汽改为注干气，可以避免因注入水蒸气而带来的含硫污水污染。为考察注入干气对装置气体产率及组成的影响，以金陵减渣、济南减渣、青岛减渣为研究对象，在CH4、N2气氛下分别进行热反应实验，分析其热裂解气体产率及组成。结果表明：在反应条件相同时，与N2气氛相比，CH4气氛下的气体产率较低，且裂解气中C1体积分数降低1~2百分点。此外，在反应时间相同时，反应温度升高后，两种气氛下气体产率差值缩小；随油气分压增加，两种气氛下气体产率差值亦缩小。

考察了环烷酸铁对油水乳状液稳定性的影响并对老化油的脱铁机理进行了探讨。实验结果表明：随着乳状液中环烷酸铁含量的增加，乳状液中水滴粒径减小，脱水率降低，水中含油量增大，zeta电位负值增大，乳状液稳定性增强。将聚天冬氨酸与乙酸1:1复配，并分别添加50 mg/L的助剂HCl、NaCl及甲醇，均能提高破乳剂BSE-238对老化油的脱铁率和脱水率。利用偏光显微镜和电导滴定法对破乳脱铁机理进行了探讨，证明加入聚天冬氨酸和破乳剂BSE-238 均能促进液滴聚并，降低乳状液稳定性，且络合剂和油中的铁反应生成一种水溶性的离子络合物并随破乳脱水脱出铁，使水溶液电导率增加，电导率变化曲线与对脱铁的络合机理的推测吻合。

DRIVE原油萃取剂是一种新型的以含特殊表面活性剂如氟聚酯类化合物为主的表面活性剂复配物，它可以有效地解决油井本身胶质、蜡、沥青含量多造成积垢，或油稠无法正常开采、产量下降、作业频繁、区块采油速率低等难题。为验证其增采效果，进行了一系列的室内实验研究，结果表明：DRIVE原油萃取剂可以将稠油均匀降黏、分散成流动稀油，改善原油的异常流变性，并且其剥离油垢的速率快、效果好。成膜特性实验和腐蚀实验结果表明，该原油萃取剂的吸附成膜特性可使颗粒表面的黏附力降低，并且不会对管柱等钢制设备造成严重腐蚀。现场试验结果表明， DRIVE原油萃取剂具有较强的驱油增产效果。

考察了含有不同分子筛的催化剂对重整生成油脱烯烃性能的影响。催化剂评价实验结果表明，分子筛的孔结构、催化剂酸性以及原料中的重组分对催化剂的脱烯烃性能有较大影响。与白土相比，含有适量改性REY分子筛的催化剂具有较好的脱烯烃活性、稳定性和再生性能。

对比了PS-Ⅵ连续重整催化剂在经历高硫环境运行前后的性能。结果表明，在高硫环境下，PS-Ⅵ催化剂的C5+产物辛烷值、C5+液体收率等仅略有下降，表明PS-Ⅵ重整催化剂具有优良的抗硫能力；在重整进料油硫含量降低后，催化剂上的硫可以缓慢恢复到正常水平，而催化剂的活性基本不变，对催化剂的使用寿命没有明显的影响。

以硅溶胶为硅源、三氯化钛为钛源合成大晶粒TS-1分子筛，并用其催化环己酮肟化反应。采用XRD，XRF， FT-IR，SEM，TEM和低温N2吸-脱附等方法对催化反应前后催化剂的结构进行表征，结果表明，反应前后催化剂结构没有明显变化，说明该分子筛具有较好的稳定性。采用淤浆床反应器，在环己酮质量空速6 h-1、温度75 ℃的条件下，将制备的TS-1分子筛用于催化环己酮肟化反应，在运转时间190 h内，环己酮转化率和环己酮肟选择性分别达到99.0%和96.0%，说明所制备的大晶粒TS-1分子筛不仅具有与有机原料制备的TS-1分子筛相当的催化活性，而且稳定性更好。该分子筛还具有良好的分离和再生性能，再生分子筛的催化性能可以达到新鲜分子筛的水平。

为了满足飞机等航空器在外场环境下的防护要求，以聚α烯烃油(PAO)为基础油，选用硬脂酸铝为稠化剂，采用适当的炼制工艺制成基础脂；在一定条件下加入合适的增黏剂，研制一种飞机防护润滑脂，并对其进行综合性能评价。评价结果表明，该润滑脂具有良好的黏附性、防锈性、抗水性和低温性，质量指标完全符合国家军用标准GJB 2095―1994的要求。所研制润滑脂的抗水性和黏附性与现用3号舰用润滑脂相当，防锈性和低温性明显优于3号舰用润滑脂。

以月桂酸二乙醇酰胺(LDEA)作为润滑油生物降解促进剂，考察了LDEA对HM46 抗磨液压油生物降解性、抗磨减摩性、抗腐蚀性、抗乳化性以及抗泡性的影响。结果表明，LDEA可显著提高HM46 抗磨液压油的生物降解性，并可在一定程度上改善液压油的减摩性和抗乳化性，对抗磨性、抗腐蚀性及抗泡性影响不大。

采用减压蒸馏方法获得铝材轧制再生润滑油，对其理化性能、化学组成、摩擦学性能和氧化安定性进行分析，并比较再生轧制油与正在使用的轧制油和新轧制油的差距。结果表明：再生轧制油的理化性能和摩擦学性能都可达到铝轧制的要求，而且再生轧制油中的大分子组分比轧制油中的大分子组分少，但再生轧制油的氧化安定性较差，添加抗氧剂后再生轧制油的氧化安定性可以满足铝轧制油的要求，使再生轧制油可在保证铝产品质量的情况下循环使用。

为提高含超细蛇纹石粉体的润滑油添加剂的摩擦学性能及其与摩擦副的结合强度，在测定蛇纹石粉体差热-热重曲线的基础上研究了热处理温度对超细蛇纹石粉体组成及晶体结构的影响，并将不同温度下热处理的蛇纹石粉体添加至润滑油基础油中，研究其对基础油摩擦学性能的影响。结果表明：随蛇纹石粉体热处理温度的升高，粉体会逐渐脱除吸附水、层间水和结构水，且在高温下伴随着结构水的脱除，蛇纹石会分解生成镁橄榄石及二氧化硅；经200 ℃热处理的蛇纹石粉体可以明显提高润滑油性能，与基础油相比，含蛇纹石粉体1%（w）的润滑油的摩擦因数和钢球磨斑直径均明显降低，且具有自修复作用。

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置在检修期间发现的分馏塔顶部塔盘存在不同程度的腐蚀问题进行分析，认为造成分馏塔顶部塔盘腐蚀的主要原因为焦化原料和回炼重污油的盐含量高、分馏塔水洗操作不当。结合装置的原料性质、操作参数及设备条件，采取加强原料盐含量监控、改善分馏塔上部热量分布、增设分馏塔顶部水洗专用线、优化分馏塔侧向回流等一系列改进措施，改善了分馏塔的结盐现象，为保证装置的长周期运行奠定了基础。

中国石化海南炼油化工有限公司采用膜生物反应器（MBR）工艺处理炼油废水，以达到深度处理后回用的目的。采用国产PVDF中空纤维膜可保证MBR系统的处理效果，MBR出水的COD质量浓度平均值为41 mg/L、石油类物质质量浓度低于1 mg/L、 NH3-N质量浓度低于0.81 mg/L，可满足补充循环冷却水的标准。以国产PVDF中空纤维膜更换进口膜，保持膜产水量低于设计通量，能降低膜的污染速率，保持稳定的膜通量。通过保持适宜的污泥浓度，定期排泥，并采用空气擦洗、在线反冲洗、高浓度和低浓度交替的化学在线清洗及定期的离线清洗，国产PVDF中空纤维膜可保持来良好的过滤性能。

采用100 mL加氢装置，在温度320~360 ℃、空速1.2~2.0 h-1、氢油体积比350~550、压力6~8.5 MPa的条件下，应用Ni-Mo-P/Al2O3加氢精制催化剂对5种劣质汽柴油混合加氢脱氮率进行了考察。分别应用BP神经网络和RBF神经网络建立了用于预测汽柴油混合加氢脱氮率的模型，并应用RBF神经网络考察了原料油性质和工艺条件对加氢脱氮反应的影响大小。结果表明：BP神经网络和RBF神经网络对脱氮率预测的平均相对误差分别为3.42%和2.58%，均能满足工业要求；RBF神经网络的预测性能优于BP神经网络；实验中所用原料油性质对加氢脱氮反应的影响由强到弱的顺序为：硫含量＞密度＞氮含量＞50%馏出点＞运动黏度＞溴价；工艺条件对加氢脱氮反应的影响由强到弱的顺序为：温度＞空速＞压力＞氢油比，为汽柴油混合加氢脱氮工艺条件优化提供了指导。

采用BP神经网络模型建立了预测芳烃油加氢过程中稠环芳烃（PAHs）脱除率的方法。通过单因素实验方法，分别考察反应时间（2~10 h）、温度（240~320 ℃）、压力（5~9 MPa）对PAHs脱除率的影响。针对单因素实验各因素水平之间存在的漏点，将神经网络与单因素实验相结合，以matlab软件建立网络进行训练并预测漏点，用实验数据进行验证，确定芳烃油加氢的最佳条件为7 h，279 ℃，9 MPa，此条件下PAHs脱除率达到47.89%。在此工艺条件基础上，进一步研究剂油比、添加溶剂对PAHs脱除率的影响。结果表明，最佳剂油比为0.3，PAHs脱除率为51.02%； 添加甲苯溶剂时PAHs脱除率达到54.29%。