在一系列不同体相原子比[n(Co)/ n (Co+Mo)]的CoMo/Al2O3催化剂制备过程中引入柠檬酸，考察了柠檬酸对CoMo催化剂中助剂作用的影响，并采用BET，XRD，XPS，HRTEM等手段进行表征。结果表明：柠檬酸可以提高助剂Co和主剂Mo在载体表面的分散性，使Co对MoS2的助剂作用增强，这种促进作用在较高体相原子比时更加明显；在4,6-二甲基二苯并噻吩加氢脱硫反应中，催化剂的加氢脱硫活性均随助剂含量的增加表现出先增后减的趋势，且在体相原子比为0.3时达到最高；添加柠檬酸后催化剂的脱硫活性提高，且在较高体相原子比时活性提高更为明显。

选取一种无胺法合成的ZSM-5分子筛，对其进行不同条件下的酸处理，得到4种不同硅铝比和孔道结构的分子筛样品。采用X射线衍射、X射线荧光光谱分析、SEM扫描电镜、氮气低温物理吸附、NH3-TPD等技术对分子筛样品的结晶度、元素组成、形貌尺寸、孔结构及酸性分布等物化性质进行表征。在反应压力4.5 MPa,反应温度245 ℃及质量空速0.5 h-1条件下，考察处理后分子筛样品对正己烯叠合反应性能的影响。结果表明:正己烯的转化率随硅铝比的增加逐渐降低；目的产物己烯二聚物收率随硅铝比增加呈现先增加后减小的趋势，在硅铝比为102时，己烯二聚物收率达到最大值；低硅铝比分子筛样品中副产物多、积炭量较大。综合考虑目的产物收率及原料的利用率，硅铝比为102的ZSM-5分子筛最适合用于生产喷气燃料组分。

针对中海油绥中361减二线蜡油、减三线蜡油原料，考察非贵金属降凝-非贵金属补充精制、非贵金属降凝-贵金属补充精制、贵金属异构脱蜡-贵金属补充精制三种催化剂体系下生产SBS填充油的产品质量和收率。实验结果表明：产品的倾点相当；后两者的光安定性和热安定性相当，且远好于非贵金属体系；三者收率相差不大，以贵金属脱蜡-贵金属补充精制催化剂体系最高，对于减二线和减三线原料，贵金属异构脱蜡-贵金属补充精制催化剂体系所制得的产品收率比其它两个催化剂体系制得的产品收率分别高出1.4百分点和2.3百分点。工业装置应根据市场价格，通过经济核算在非贵金属降凝-贵金属补充精制和贵金属脱蜡-贵金属补充精制两种体系之间作出选择。

中国石化海南炼油化工有限公司0.2Mt/a C5/C6烷烃异构化装置以连续重整装置的拔头油为原料，使用NNI-1催化剂，采用一次通过流程，不设脱异戊烷塔和稳定塔，经设在连续重整装置内的脱丁烷塔稳定处理后作为汽油调合组分。该装置于2006年9月开工投产，截至2015年3月已连续运行3个周期。长周期运行分析结果表明：前两个周期中 NNI-1催化剂具有较高的异构化活性及选择性，C5异构化率为60%左右，C6异构化率为80%左右，C6选择性为15%左右，产品辛烷值基本达到技术指标要求（RON≥78）；而在第三周期运行中，催化剂积炭增加等原因导致其异构化活性及选择性降低，异构化产品辛烷值提升能力呈现逐步衰减的趋势，提高反应苛刻度已不能弥补催化剂活性下降造成的产品辛烷值降低。为保证装置长周期运行，建议择机停工对催化剂进行再生，或是直接换用与装置原料性质匹配的固体超强酸异构化催化剂。

中国石油化工股份有限公司长岭分公司1.7 Mt/a固定床渣油加氢装置加工的原料油铁、钙含量较高。通过在电脱盐装置增设注入脱钙剂的设施以及调整渣油加氢装置第一反应器（一反）催化剂级配方案，实现了加工高铁、钙含量渣油的固定床渣油加氢装置的首次长周期运转。从该装置第一周期的运转情况来看，导致渣油加氢装置停工的最直接因素为一反压降升高至上限值0.7 MPa。从运行数据和旧剂的分析结果可以看出，铁、钙的沉积以及积炭是引起一反压降上升的主要因素。

通过对几种加氢方案（VRDS方案、浆态床方案、沸腾床方案）、脱碳方案（焦化方案）以及组合方案（焦化方案+沸腾床方案）进行系统研究，考察了重油加工路线对油品收率和碳排放的影响，并进行了效益对比分析。结果表明，加氢路线的轻油收率高，碳排放高。无论是否征收碳税，加氢路线的效益均高于脱碳路线的效益，但投资较高。在3种加氢路线中，浆态床方案的轻油收率最高，碳排放居中，投资较少，效益最好；沸腾床方案的轻油收率最低，投资最高，效益最差；VRDS方案的碳排放最高，轻油收率居中，投资和效益也居中。与焦化方案和沸腾床方案相比，两者组合方案的轻油收率和效益明显提高。

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司4.1 Mt/a柴油加氢精制装置利用抚顺石油化工研究院开发的深度脱硫催化剂进行柴油质量升级的情况。对装置在产品质量升级后出现催化剂失活速率加快、原料携带硅对催化剂活性的影响、升级凸显的全厂柴油组分十六烷值不平衡等问题进行了分析。结果认为：为适应柴油质量升级，应用脱硫深度高的催化剂和降低空速是有效手段，但是全厂的柴油十六烷值平衡难点主要是在催化裂化柴油的加工策略上，可以考虑用加氢裂化加工部分催化裂化柴油或用高十六烷值的加氢裂化柴油调合来解决该问题，但是可能会提高全厂加工成本。另外，焦化汽油/柴油携带的硅会导致加氢催化剂中毒，严重缩短催化剂寿命，为解决这一问题，焦化装置应降低消泡剂的使用量或使用低硅消泡剂，加氢装置应提高容硅能力，通过增加捕硅剂装填量来避免精制催化剂过早因硅中毒失活。

介绍了中国石化金陵分公司对二甲苯装置吸附分离单元抽余油塔运行中存在的问题，从工艺和设备两个方面对抽余油塔运行不正常的原因进行了分析，通过改造塔顶空气冷却器和水冷却器、加大塔顶管线管径、改进进料分配器、采用多折边降液管、上移侧线抽出口等措施，脱除了分馏过程的操作瓶颈，实现了抽余油塔的超负荷运行。

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题，中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺，并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明，该工艺脱硫效果好，精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较，该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单，操作条件缓和，羰基硫水解催化剂活性高、寿命长；脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。

通过成胶、陈化等工艺成功制备出一种具有拟薄水铝石结构的无序介孔硅铝材料（JSA），并采用XRD，BET，MPM，SEM，TEM，FT-IR，NH3-TPD等方法进行物化表征。结果表明该材料具有较高的比表面积和孔体积，平均孔径达到8~12 nm；由球形粒子堆积而成并呈现出均匀的褶皱状结构；其同时含有L酸中心和B酸中心，总酸量大，水热结构稳定性及活性稳定性高；添加JSA的催化裂化催化剂具有更高的重油转化能力，焦炭选择性优异，产物分布更加优化。

将中东减压蜡油的加氢裂化尾油分为4个沸程范围不同的窄馏分，在固定流化床装置上考察了其催化裂化反应性能，采用GC/MS等方法对原料和裂化产物的烃类组成进行了分析。结果表明，4个窄馏分中饱和烃的质量分数均高于98.0%，随着馏分变重，窄馏分中的链烷烃含量增大，环烷烃含量减小，并且链烷烃和各族环烷烃均向高碳数方向移动。4个窄馏分均易于裂化，干气和焦炭产率低，液化气和汽油收率高。在相同的催化裂化条件下，随着馏分变重，其可裂化性能增强，干气和焦炭产率降低，液化气收率增加，汽油收率增加但辛烷值略有降低，柴油和重油收率均降低。

应用巨正则蒙特卡罗（GCMC）模拟方法研究了干气中的氢气、氮气、甲烷、乙烷和乙烯5种主要组分在ZSM-5分子筛中的吸附行为，得到了0~1 000 kPa压力范围内，温度分别为298 K和823 K下的纯组分吸附时的吸附等温线和吸附质分布。结果表明：与其它组分相比，乙烯在ZSM-5中的吸附量最大，在298 K、10 kPa下饱和吸附量达到3.05 mol/kg；各组分优先吸附在分子筛的直线型孔道中。由热力学计算结果可知，吸附过程中各组分的ΔG0（标准吸附吉布斯自由能变）<0，ΔH0（标准吸附焓变）<0，且ΔS0（标准吸附熵变）<0，表明模拟条件下的吸附是一个自发、放热且有序度增加的过程，低温有利于吸附，并且乙烯在ZSM-5分子筛上最容易吸附。对混合气吸附性质计算的结果表明，组分之间存在竞争吸附，竞争能力受温度影响，并且乙烯吸附不再占优势。在总压500 kPa下，298 K和823 K时竞争吸附能力最强的组分分别是甲烷和乙烷，与乙烯的吸附量之比分别为1.5:1和2.3:1。

在油-氢气体系下使用欧拉-欧拉双流体模型考察了喷嘴直径和喷嘴位置对气升式环流反应器内气-液两相流动的影响为悬浮床工业装置提供理论指导。模拟结果表明：相对于喷嘴直径为40 mm和80 mm，喷嘴直径为20 mm时环流动力较大，上升区和下降区的环流液速较大，而气含率改变不大;喷嘴高置时的气含率明显大于喷嘴低置和平置时，喷嘴低置和平置时的气含率相差不大,3种喷嘴位置下的环流液速大小为：低置>平置>高置。综合考虑，喷嘴直径为20 mm和低置时的流动特性较好。

以聚异丁烯基丁二酰亚胺、甲基苯并三氮唑和水杨醛为原料合成一种沥青分散剂，采用傅里叶变换红外光谱表征了合成样品的结构，并对其进行热重分析、分散稳定性评价和动态阻垢性能评价，考察其耐温、分散和阻垢性能。结果表明：该分散剂具有较好的耐温、分散和阻垢性能；在400 ℃以下，该分散剂未出现热失重情况，在450 ℃和500 ℃时的热失重率分别为12.0%和35.5%；加入该分散剂后沥青质溶液的透光率基本为0，可有效抑制沥青质的絮凝、沉积；对于某炼油厂的油浆，在加入该分散剂（加剂量150 mg/L）后，阻垢率达到75.6%。

不同稠化剂、不同基础油组成的润滑脂在轻载荷条件下的轴承寿命测试试验结果表明：轻载荷条件下润滑脂在滚动轴承中的最大使用寿命（简称润滑脂轴承寿命）与润滑脂的组成密切相关，润滑脂的抗氧化性能是影响润滑脂轴承寿命的最主要因素；抗氧剂的添加量与润滑脂轴承寿命呈线性关系，并随着抗氧剂添加量的增加润滑脂轴承寿命延长，但测试温度升高时由于氧化反应速率常数的增加使得润滑脂轴承寿命随抗氧剂添加量增加而增加的趋势下降。

为了提高磺酸钙基润滑脂的摩擦性能，采用四球试验机研究了含超细镍粉、镍/铋复合粉体磺酸钙基润滑脂及其在不同载荷下的摩擦磨损性能，并通过扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、透射电子显微镜（TEM）等手段分析了磨斑形貌及其表面组成，初步探索其抗磨减摩机理。实验结果表明：随镍粉添加量的增大，润滑脂摩擦系数和磨斑直径均先减小后增大，当镍粉添加量为2.0%（w）时，润滑脂摩擦性能最佳；随镍/铋质量比的增大和镍/铋复合粉体总添加量的增大，润滑脂的摩擦系数先减小后增大，而磨斑直径变化不明显；当镍/铋总添加量（w）为2.0%、镍/铋质量比为1︰2时，润滑脂的摩擦系数和磨斑直径最小，分别较基础脂减小了34.2%和4.2%，减摩性能改善明显，其抗磨性能变化不大。

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用新型立体传质塔板（CTST）对催化裂化吸收稳定系统精馏塔进行扩能改造。对1 号和2 号重油催化裂化装置（简称1#催和2#催）吸收稳定系统的各塔进行模拟计算并进行CTST水力学计算，确定改造方案为：对1#催、2#催的吸收塔、解吸塔和稳定塔，在支撑件不更换的情况下，只将浮阀塔板更换为CTST。改造后1#催、2#催的重油处理能力分别提高67%和25%。1#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数小于0.03%，C5+组分的体积分数小于0.02%；稳定汽油中不含C3、C4组分，饱和蒸汽压为63.65 kPa。2#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数为0.03%，C5+组分的体积分数为0.08%；稳定汽油中不含C3、C4组分，饱和蒸汽压低于65 kPa。1#催和2#催吸收塔贫气中C3+组分的体积分数分别为1.46%和0.95%。1#催和2#催解吸塔脱乙烷汽油中C2组分的体积分数分别为0.12%和0.03%。

分析了高碱值石油磺酸钙生产工艺及生产过程废弃物的主要特征，经中试生产实践，提出了废弃物的有效利用途径。结果表明：将生产高碱值石油磺酸钙的废液进行精馏分离，得到的低分子醇作为生产破乳剂的原料，其产品的使用性能与采用新醇生产出的产品相当；用溶剂从高碱值石油磺酸钙离心废渣中萃取出的“低品质”添加剂既可以作为产品进行直接销售，也可以作为高碱值添加剂的调合组分，提高添加剂产品的综合经济效益；萃取添加剂后剩余的碳酸钙经干燥后能作为生产复合磺酸钙基润滑脂的转相剂，进一步降低了磺酸钙基润滑脂的生产成本。

水含量是喷气燃料质量检测的一项重要性能指标。针对环境温度、湿度、储存时间、防冰剂含量等因素对喷气燃料中溶解水含量的影响，采用微量水分测定仪研究了不同条件下喷气燃料中溶解水含量的变化规律，确立了变化规律模型，建立了溶解水含量数据库，为进一步准确、高效测定喷气燃料中的水含量提供了参考依据。

对焦化柴油进行等体积蒸馏切割并对各馏分段油品的碱性氮含量、硫醇硫含量和酸值进行测定。结果表明，在焦化柴油蒸馏切割后的各馏分段中，碱性氮含量随馏程温度的升高而增加，但硫醇硫含量随温度的升高而降低。通过气相色谱-质谱联用技术对焦化柴油中的酸性物质进行定性分析，发现酸性物质均为苯酚类化合物，并且绝大部分苯酚类物质的沸点小于257 ℃。因此，焦化柴油的碱性氮化合物绝大多数存在于高沸点重组分中，而硫醇硫和酚类化合物则集中在低沸点较轻组分中。