以管输蜡油为原料，考察了重油催化裂解条件下反应温度、剂油质量比、质量空速和水油质量比等不同操作条件对产物分布、低碳烯烃和轻质芳烃收率的影响，得到适宜的反应条件为：反应温度560 ℃，剂油质量比6，质量空速2 h-1，水油质量比10。对比了大庆蜡油和管输蜡油在相同操作条件下发生裂化反应时低碳烯烃和轻质芳烃的收率，得出随着反应深度的加大，石蜡基原料的轻质芳烃收率增长速率更快，大剂油比条件下生产的轻质芳烃甚至更多, 可以兼顾多产低碳烯烃和轻质芳烃。讨论了催化裂化反应中轻质芳烃的生成与转化途径，当转化深度较小时，轻质芳烃的来源以芳烃迁移反应为主，随着转化深度的增大，烯烃环化脱氢生成轻质芳烃的速率逐渐超过芳烃迁移反应。

考察了2.0 Mt/a蜡油FCC装置采用MIP工艺/常规FCC工艺结合S Zorb、烷基化与MTBE工艺生产满足国V排放标准汽油时的成本与效益。结果表明：MIP工艺相比常规FCC工艺可以增产汽油，显著降低成本，提升经济效益；炼油企业在汽油质量升级过程中虽然增加了大量成本，但是由于技术进步带来的成本经济效益优势的增加可以很大程度上弥补成本的增加。

中国石化抚顺石油化工研究院开发的煤焦油高压加氢处理与加氢裂化两段加氢组合工艺生产清洁燃料油技术在某炼油厂160 kt/a煤焦油加氢装置的工业应用结果表明，以煤焦油预处理后的小于500 ℃馏分油为原料，在反应压力为15.0 MPa、氢油体积比为1 000、加氢处理反应温度为（基准+10）℃、体积空速为（基准+0.2）h-1、加氢裂化反应温度为（基准+30） ℃、体积空速为（基准+0.2）h-1的条件下，小于160 ℃馏分硫质量分数为3.3 μg/g，辛烷值（RON）为65.3，可作为低硫石脑油；160～375 ℃柴油馏分的密度为0.852 5 g/cm3，十六烷值为49.5，凝点为—10 ℃，是优质的柴油调合组分；大于375 ℃加氢裂化尾油硫质量分数为2.6 μg/g，芳烃质量分数为2.0%，是很好的润滑油基础油原料。

以中温煤焦油常压渣油为原料，在高压釜中进行悬浮床加氢裂化模拟实验，考察了不同反应压力、反应温度、催化剂、助剂、反应时间对加氢效果的影响，并以优化后的工艺条件在3 000 mL环流反应器悬浮床加氢装置进行实验。结果表明，在反应压力为12.5 MPa、反应温度为425 ℃、油溶性钼镍双金属催化剂加入量为150 μg/g、助剂SDBS加入量为200 μg/g、硫粉加入量为400 μg/g、反应空速为1.0 h-1，新鲜氢气量为1 800 L/h的条件下，连续运转24 h石脑油、柴油和蜡油产率高达88.28%，减压渣油仅剩7.98%，单位生焦轻油转化率达48.13。

中国石化济南分公司重质基础油光亮油生产工艺的“老三套”部分是在原糠醛精制、酮苯脱蜡和白土精制装置基础上扩建改造而来。由于原料性质及工艺流程的改变，各装置在开工初期均出现了流程不畅、操作不稳和能耗、物耗较高等问题。通过实施对糠醛装置空冷器流程及三效蒸发塔自压流程、酮苯装置换热流程、新鲜溶剂比的优化以及停加白土并实现酮苯脱蜡-白土装置热联合等技术改造，解决了上述问题，改造后直接经济效益达804. 27 万元/a。

介绍了增产汽油SGC-1重油裂化催化剂在中国石化北京燕山分公司第二套重油催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明，与空白标定时使用VRCC催化剂相比，在最大汽油产率方案、最大装置加工量方案和最大掺渣率方案下，汽油产率分别达到47.57%，47.05%，47.10%，分别增加了4.56，4.04，4.09百分点，干气、汽油和焦炭的选择性有所改善，尤其是汽油的选择性明显提高，总液体收率变化不大。SGC-1催化剂对增产汽油产率效果明显、对原料适应性好、干气选择性好，满足催化裂化装置改善产品分布的要求。

通过选用清洁、低成本的原材料，创新催化剂制备理念和方法，构建了加氢裂化催化剂清洁生产和低成本制备的技术平台。该技术平台集成清洁法胶溶剂、较高pH、低黏度金属盐溶液和高耐酸性改性分子筛等制备技术，催化剂制备过程中免除使用含氮化合物，实现了氨氮和NOx污染物的“零”排放；通过加氢金属活性相物种优选与引入方式的优化研究，使催化剂金属总量和堆密度大幅度降低，比常规方法制备的参比剂分别降低了20.0%和6.5%，单位体积（m3）催化剂原材料成本降低了约3.9 万元人民币，降幅约为28%，催化剂制备成本明显降低。催化剂性能评价试验和稳定性考察实验结果表明，新催化剂和常规催化剂的活性基本相当，产品性质基本一致，新催化剂具有很好的稳定性

将纯锐钛矿晶型的TiO2晶须材料引入Al2O3中，可提高Ni-Mo/γ-Al2O3催化剂的加氢脱硫活性，Raman光谱和H2-TPR表征发现，TiO2晶须材料可以减弱Al2O3与活性组分间的相互作用，有利于活性金属Mo形成具有高活性的八面体Mo物种，进而提高催化剂活性。当TiO2晶须含量超过一定范围后，由于比表面积下降对催化剂活性的抑制作用更加显著，导致催化剂活性下降。

考察了焙烧温度对以四硫代钼酸铵为前躯体制备二硫化钼催化剂加氢脱硫活性的影响。采用BET，XRD，SEM，HRTEM，XPS等手段对催化剂进行表征，并以二苯并噻吩为原料，在高压釜反应器中评价催化剂活性。结果表明：随着焙烧温度的升高，MoS2的比表面积、结晶度逐渐升高，惰性气氛中焙烧时，主要通过改变催化剂中S元素的含量和价态来影响催化剂的物化性质；焙烧温度为400 ℃时，所得催化剂的活性最高。

以蜂窝状堇青石为载体，采用原位水热合成法在120 ℃晶化温度下制备了ZSM-5/堇青石整体式催化剂。采用XRD、SEM对制备得到的整体式催化剂进行表征，并对整体式催化剂进行了牢固度测试以及NO催化氧化活性研究。结果表明，在120 ℃晶化温度下成功制备了15 μm厚负载量为25.8%的ZSM-5分子筛涂层；和传统的170 ℃的晶化温度相比，120 ℃晶化温度下制备的整体式催化剂上分子筛涂层的均匀性更好，牢固度更高。NO催化氧化结果表明，低温晶化下得到的整体式催化剂表现出良好的NO催化氧化效率。

建立了石脑油芳烃抽提原料的分类集总，通过分壁精馏塔的严格稳态模拟，确定了塔的结构参数和工艺操作条件，实现了塔顶产品中苯质量分数小于1%，侧线采出比不大于75%，侧线中间组分（C6?C8）质量收率99%的分离目标。在Aspen Dynamic环境下构建分壁精馏塔动态控制模型，三回路温度控制方案研究结果表明，分壁精馏塔可以很好地完成目标产品的分离，带有前馈的温度控制策略可很好应对进料组成的波动，所需稳定时间较短，稳定后的产品质量符合分离要求。

采用常规法测定胜利油田8个稠油样品的HLB值，并与羟基吸收峰的面积以及含水率反相点相关联，结果表明：8个稠油含水率反相点、HLB值以及羟基吸收峰面积由大到小的顺序均为 辛6斜6>垦东52排222>胜坨3排12斜181>垦东52排225>辛68斜87> 单56排11更9>单56排4斜4>草古126，并从界面层的角度进一步解释了出现这种差异的原因，油水界面层由沥青质聚集体、聚集体之间的链节以及极性官能团组成，HLB值大则聚集体之间的作用力越强、极性官能团越多，稠油的含水率反相点越高，乳化能力越强；其定量关系为：5个普通稠油含水率反相点与HLB值的比值约为6；HLB值与羟基吸收峰面积的比值约为0.1；3个超稠油含水率反相点与HLB值的比值约为5；HLB值与羟基吸收峰面积的比值约0.015。由此可见 ，用HLB值解释稠油乳化能力差异是合理的。

对膜反应器的指标反应——环己烷脱氢生成苯进行了热力学分析，计算了反应体系在不同温度条件下的吉布斯自由能变、平衡常数及不同H2移出率时环己烷的平衡转化率，据此比较了膜反应器相对于固定床反应器在提高环己烷平衡转化率方面的潜力，并进一步分析了膜反应器内不同H2移出率时环己烷平衡转化率相对于固定床反应器增加的百分点数及不同H2移出率对反应苛刻度的影响。结果表明，膜反应器可有效地提高环己烷的平衡转化率，并可降低反应的苛刻度，具有良好的工业应用前景。

在不同反应温度、氢初压条件下，通过高压反应釜对克拉玛依常压渣油（KLAR）进行加氢裂化实验，以此模拟悬浮床加氢裂化过程，并根据实验数据及实际工艺中对各种轻油产品收率预测的需求建立了悬浮床加氢裂化六集总（气体、汽油、柴油、蜡油、减压渣油、焦）动力学模型，用matlab软件进行编程，采用最小二乘法对动力学参数进行估算，并进行误差分析。结果表明，建立的六集总动力学模型能很好的对各集总产品收率进行预测，计算结果与实验值基本吻合，大部分误差在5%以内。

分别以钨酸钠和钨酸铵为钨源、以正硅酸乙酯为硅源，分别采用直接合成法和后合成法制得W-SBA-15（x）和W/SBA-15（x）（x表示硅钨摩尔比），采用XRD，BET，NH3-TPD等分析手段对样品进行表征，并考察不同制备方法、不同WO3负载量以及焙烧温度、焙烧时间对样品吸附脱氮效果的影响。结果表明：直接合成法制备的W-SBA-15（20）和后合成法制备的W/SBA-15（20）都能很好地保留SBA-15的介孔结构，而直接合成法制备的W-SBA-15（10）使分子筛的有序结晶度明显变差；W-SBA-15（20）相对于W/SBA-15（20）和W-SBA-15（10）具有更好的吸附能力；当焙烧温度为550 ℃、焙烧时间为6h时，所制W-SBA-15（20）吸附剂的吸附脱氮效果最好，在反应温度为140 ℃、反应时间为30min、剂油质量比为1:30的条件下，对喹啉十二烷模拟油的脱氮率为66.32%，饱和吸附量为25.66 mg/g。

将中国石化安庆分公司2.2 Mt/a连续液相柴油加氢装置能耗与装置设计值和传统滴流床工艺能耗进行了对比分析，结果表明,采用具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术，具有传统滴流床工艺无法比拟的低能耗优势。

基于中国石油四川石化有限责任公司新建的2.5 Mt/a催化裂化装置节能降耗的考虑，通过设计和运行中对焦炭产率、电耗和蒸汽产量进行节能优化措施，四川石化催化裂化装置一次开车成功运行12个月后，各项指标能耗与设计值相比均有不同程度的降低，其中烧焦单位能耗下降0.080 8 GJ/t；电耗单位能耗下降0.030 1 GJ/t；4.0 MPa蒸汽产出单位负能耗增加0.041 GJ/t，装置综合单位能耗总体下降0.124 GJ/t。按照装置实际加工量2.5 Mt/a计算，加工成本可降低4 750 万元/a，节能效果明显，经济效益显著提高。

本文用BP神经网络技术建立某2.80 Mt/a蜡油高压加氢裂化装置反应系统，较好的预测了原料量、各段反应器进口温度和冷氢导入量对系统产品分布和各段反应器出口温度的影响，模型精度较高，特别是温度预测误差小于0.1 ℃，并具有较好的再现性及泛化能力，可以用于指导生产操作。

以KOH水溶液为滴定剂、N,N-二甲基甲酰胺为溶剂，采用电位滴定法对煤焦油中有机弱酸进行了定量分析。该方法滴定曲线突跃明显，很好地解决了GB7304方法分析煤焦油无法获得酸值结果的问题。方法用于煤焦油弱酸含量分析，加标回收率在96%~105% ，所得相对校准偏差（n=5）在0.4%~1.1%。

采用高温气相色谱法测定了一种高黏度聚?烯烃（PAO）的组成。以PAO150为检测对象，采用ASTM D7169方法，确定样品中存在的PAO种类及聚合度，并用色谱等效温度方法求算出聚合度为2~13的聚1-癸烯类化合物的常压沸点。结果表明：PAO150中存在1-癸烯的2～16聚体；当聚1-癸烯的聚合度达13以上时，PAO的沸点比同碳数正构烷烃沸点低100 ℃以上；高黏度PAO150的釜式蒸馏过程易导致聚合物中的高沸点重组分热裂解，表现为黏度、黏度指数、相对分子质量等降低，溴指数增加。