采用水-氧化铝颗粒组成的混合物，模拟石油化工领域中常见的液-固分离体系，重点研究该体系错流微滤过程中的反冲规律。以滤膜渗透通量、操作周期内平均滤膜渗透通量和反冲后滤液中颗粒浓度作为评价反冲效果的重要参数，系统考察了反冲时间和反冲压差对反冲效果的影响。结果表明：采用液相反冲技术可以有效降低过滤阻力，恢复滤膜渗透通量，在固含率分别为1%和5%的条件下，反冲过程均在瞬间内完成，反冲时间为1~2 s；反冲压差越高，反冲效果越好，优选的反冲压差为0.5~0.6 MPa。

将含有NH3、CO、空气和氮气的混合气体通过高温反应器，模拟考察不完全再生FCC装置CO锅炉中NH3的转化及NOx的生成规律。结果表明： NH3在975 ℃的温度下，生成NOx的比例为30%~45%；CO锅炉入口的氧含量越高，NOx生成比例也越高；体系中CO的存在，对NOx的生成有一定的抑制作用，降低温度、提高CO浓度可明显降低NOx排放。

在固定流化床（FFB）评价装置上考察了催化裂化过程中含磷镁铝尖晶石捕钒性能。结果表明：含磷镁铝尖晶石与不同稀土含量的裂化催化剂具有较好的匹配性，能够明显改善重金属污染催化剂的产品分布，当主催化剂的稀土质量分数高达4.5%时，总液体收率可提高0.6百分点，焦炭选择性有所改善，干气选择性基本相当；与FCC 催化剂相比，含磷镁铝尖晶石可以优先捕集卟啉钒并形成稳定的化合物，进而在水蒸气老化过程中减弱钒对裂化催化剂的破坏。

以计算流体力学、计算传热学、化学动力学等理论研究为基础，建立FCD-Ⅱ型柴油十六烷值机气缸内燃料雾化、传质数学模型，对气缸内燃烧过程中的温度流场、压力流场、速度流场分布进行模拟仿真分析。结果表明：在恒定风量条件下，随着气缸内空气的压缩，缸内温度、压力升高，在上止点（360o转角）的压缩温度可满足燃料油压燃条件；在风量表读数从200增加到800时，压缩终止温度从426 ℃上升到503 ℃，可满足燃料着火性质的要求；在燃烧阶段，温度流场、压力流场和速度流场的变化受气缸内局部区域燃料燃烧特性的影响，局部区域燃料的剧烈燃烧导致温度、压力和空气速度急剧增加并传递到其它区域，促进其它区域燃料的燃烧，使温度流场、压力流场和速度流场处于瞬时变化中。

针对中国石油乌鲁木齐石化公司1号常减压蒸馏装置减压渣油残炭高、流动性差、易生焦的特点，以甲基丙烯酸丁酯、苯乙烯、马来酸酐丙烯酰胺为原料，过氧化苯甲酰为引发剂，通过溶液聚合的方法合成新型的渣油添加剂，并对减压渣油进行了改性，探究渣油与添加剂作用后残炭量、流变性质以及四组分的变化情况，同时分析了添加添加剂前后渣油焦化反应结果。结果表明：渣油添加剂能够降低渣油的残炭，改变其低温流动性，提高渣油胶体体系的稳定性；加入渣油添加剂后，焦化反应后焦炭产率降低2.60百分点，液体收率增加2.06百分点，液体产物中汽油质量分数增加25.4百分点、柴油和蜡油质量分数分别降低17.7百分点和7.7百分点。

采用量子化学计算方法优选对甲硫醇具有高效吸收溶解性能的活性组分，并设计与原UDS溶剂进行复配，获得改进的UDS复合脱硫溶剂。测定甲硫醇(MeSH)在改进前后2种UDS溶剂中的溶解平衡行为，考察各溶剂对MeSH的溶解性能。研究改进后UDS溶剂的热稳定性及抗发泡性能。在常压吸收实验装置上对比考察改进前后UDS溶剂对模拟川西海相气田高酸性天然气的吸收净化效果。结果表明：组分聚乙二醇二甲醚(PEGDME)与MeSH分子间的相互作用力最强，是提高MeSH吸收溶解性能的适宜组分；改进后UDS溶剂对MeSH较原UDS具有更高的平衡溶解度。改进后UDS溶剂具备良好的热稳定性能及优异的抗发泡性能，可以满足天然气净化脱硫工艺的要求。在常压、吸收温度为40 ℃、气液体积比为360的吸收操作条件下，改进后UDS溶剂对MeSH的脱除率较原UDS溶剂提高约10百分点，总有机硫脱除率提高5.7百分点，净化气中总硫浓度由70 mg/m3降低至54.1 mg/m3，产品气质量由国标二类气升级至一类气。采用改进后UDS溶剂处理以甲硫醇为主要有机硫的高酸性天然气，将有助于降低产品气总硫含量，提高产品气质量。

中国石油大庆炼化分公司MIP-CGP装置为控制再生烟气NOx排放，与中国石化石油化工科学研究院和中国石化催化剂分公司合作，进行了降低烟气NOx排放功能的新型CGP-1DQ专用催化剂的工业应用试验。结果表明：在新型催化剂占系统藏量约40%时，再生烟气NOx排放降低到约656 mg/m3，相对试用过程中断阶段NOx排放最高值（1 134 mg/m3），降低幅度为42%；相对以往空白阶段的峰值（1 900 mg/m3），降低幅度达到65%以上。此外，新型催化剂的使用对裂化产物分布无不利影响，装置保持平稳运行。

为了确定催化裂化废催化剂上镍的存在形态，采用X射线衍射法对氧化镍与氧化硅、氧化铝机械混合物及浸渍镍源的氧化硅或氧化铝载体、5个催化裂化新鲜剂和10个催化裂化平衡剂进行表征。结果表明：NiO与SiO2或Al2O3机械混合样品中Ni质量分数高于519 μg/g或694 μg/g时即可检测到NiO；与Al2O3载体相比，SiO2载体在较低的镍污染量下即可检测出NiO，但Al2O3载体在污染Ni质量分数高于117 900 μg/g时才能检测出NiO；不同类型的催化裂化新鲜剂在污染Ni质量分数高达15 000 μg/g时仍无法检出NiO；对Ni质量分数在0.07%～2.50%范围内的典型催化裂化平衡剂均未检测到NiO的存在。

以偏铝酸钠抽提高岭土产生的硅为硅源、偏铝酸钠为铝源、十六烷基三甲基溴化铵为模板剂，利用模板组装原理在高岭土结构中原位构筑了有序介孔硅铝结构单元，制备了富B酸有序介孔硅铝/高岭土复合材料；采用XRD、N2吸附和吡啶吸附红外光谱对所制备复合材料进行表征。结果表明，制备复合材料比表面积可达253 m2/g，孔体积可达 0.43 cm3/g，同时具有丰富的表面B酸中心；作为基质材料，所制备复合材料不但显著提高了催化裂化催化剂的重油转化能力，并显著改善了裂化产品的选择性，可使转化率提高3.19百分点，同时使汽油和总液体收率分别提高2.95和2.47百分点，重油和焦炭收率分别下降2.12和0.41百分点。

中国石化海南炼油化工有限公司连续重整装置于2014年2月开始出现反应器温降、产氢率降低等现象，在3月10日后呈现持续下降趋势，重整生成油芳烃含量、芳烃产率大幅下降。查找分析原因，认为常减压蒸馏装置加工福蒂斯等高氮原油比例过高，造成重整原料氮含量升高；同时空压站和重整再生的空气干燥器干燥效果下降，造成重整再生烧焦空气中水含量升高，进而在重整反应-再生系统形成水、氮、氯共存环境，导致催化剂氮中毒，活性大幅降低。通过调整加工原油结构、优化原料预加氢操作、降低重整装置加工负荷和反应苛刻度、投用空压站备用空气干燥器、更换空气干燥剂等一系列措施，减少系统中氮和水等毒物的携带量，并提高重整再生注氯量等，使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性，采取措施10天后装置运行基本恢复正常。

中国石油克拉玛依石化有限责任公司采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的中压加氢改质-喷气燃料加氢补充精制组合工艺，以焦化柴油和催化裂化柴油为主要构成的混合柴油作原料，在缓和加氢条件下对中压加氢改质单元所生产的喷气燃料馏分进行深度加氢补充精制后，喷气燃料馏分芳烃体积分数由14.9%降至5.8%，烟点由22 mm提高至26 mm，完全符合3号喷气燃料质量要求。

在面临柴油消费市场需求不旺的形势下，国内某炼厂通过优化加氢类装置生产方案，降低全厂柴汽比，取得了较好效果。其中，煤油加氢装置进行扩能改造，增产航煤0.4Mt/a；柴油加氢装置优化分馏系统流程，增加侧线抽出，增产汽油调和组分0.3 Mt/a；蜡油加氢装置分馏塔停止柴油侧线抽出，通过增加催化原料增产汽油0.06 Mt/a；加氢裂化装置通过优化生产方案，增产汽油组分0.22 Mt/a。通过以上措施，实现加氢类装置全厂柴汽比从1.23降低至0.83，提高炼厂经济效益。

介绍了中国石化武汉分公司催化裂化柴油(LCO)的加工路线，对LCO进柴油加氢装置精制、进加氢裂化装置掺炼、与蜡油加氢混炼及LTAG工艺进行对比。结果表明： LCO进柴油加氢装置仅能实现柴油的脱硫精制，进加氢裂化装置掺炼有利于化工料的增产及柴油十六烷值的提升；LTAG工艺增产汽油的效果好于LCO与蜡油加氢混炼工艺，也是经济效益最优的工艺路线，但加氢深度要求较高。因此，优化加氢效果，投用LTAG工艺是武汉分公司催化裂化柴油加工首选的经济性途径。

采用中国石油石油化工研究院开发的Pt-Pd/Al2O3加氢精制催化剂对聚α-烯烃PAO40粗产品进行了加氢精制。结果表明：在反应温度240~280 ℃、反应压力4.0~8.0 MPa、体积空速0.1~0.4 h-1、氢油体积比300:1的工艺条件下，PAO40加氢产品的芳烃含量达到国外同类优秀产品水平；PAO40加氢产品经光照30天后不变色，具有较好的光安定性。

以研究煤焦油改质工艺开发与应用为目标，选择由甲苯和正庚烷组成的二元混合溶剂对原料焦油进行改质处理，得到净焦油与煤沥青。结果表明，在甲苯/正庚烷质量比为0.5:1、剂油质量比为1.5:1、温度为70 ℃的条件下，对原料焦油进行萃取精制，焦油中灰分含量由1.89%降至0.03%，甲苯不溶物 (TI) 含量由9.56%降至0.31%，正庚烷不溶物（HI）含量由15.26%降至4.09%，残炭由4.07%降至0.39%，净焦油收率为83.2%。所得净焦油可尝试作为煤焦油全馏分加氢原料。同时，将副产物煤沥青与抚顺页岩油沥青按照不同质量比进行了掺混，试验发现，当煤沥青掺入量（w）为10%时，所得调合沥青的性能均达到重交通道路石油沥青AH-90标准，可用作重交通道路沥青。

对制氢装置酸性水汽提塔汽提效果不佳的原因进行了详细分析，先通过调整汽提塔汽提蒸汽用量，凝结水pH变化不大；后通过改造变换气冷凝流程，凝结水pH满足了回用水指标，回用了大量的水资源，减少了对下游设备的腐蚀；技术改造成本为一次性投入115 万元，可创造392.44 万元/a的经济效益。

催化裂化汽油加氢后，在硫质量分数降低到10 μg/g以下的同时，其硫醇硫质量分数甚至降低到5 μg/g以下，但仍会引起博士试验经常不通过的问题。以某炼油厂的日常博士试验检测数据为依据，分析了加氢汽油博士试验不通过的原因，并提出相应的解决方案。加氢汽油博士试验不通过的主要原因在于催化裂化汽油加氢后新生成了微量的大分子硫醇。解决方案为：在执行满足国Ⅴ、国Ⅵ排放标准要求的汽油时取消对汽油产品的博士试验检测；加大无硫汽油组分与加氢汽油组分的调合比例；对加氢汽油进行氧化脱臭等。

以航空汽油（马达法辛烷值（MON）为93.7）为基础油，加入芳胺类抗爆剂调配出95号和100号无铅航空汽油。采用环块实验测量发动机40Cr金属材料的磨痕长度，评价航空汽油对发动机排气阀阀座等金属材料抗磨性的影响，并测量经汽油浸泡后橡胶试样所发生的外观、质量变化以考察油品对燃油管路中密封所用橡胶部件溶胀作用的程度。依上述实验结果，分析辛烷值相近的无铅芳胺汽油与加铅汽油在抗磨性、溶胀性上的差异。结果表明，加芳胺无铅航空汽油的抗磨性、溶胀性均较辛烷值相近的加铅汽油差，而在加芳胺类抗爆剂的无铅航空汽油中添加抗氧剂可抑制其对橡胶制品的溶胀作用，减弱发动机中相应部件受到溶胀作用的影响。

提出了一种设置解吸塔进料预热器、二级冷凝器、中间再沸器的强化传质与节能型吸收稳定系统的工艺流程，通过建立基准流程和节能流程的模拟模型，对工艺流程进行分析与评价。结果表明：通过设置进料预热器，可提高一级冷凝液相进入解吸塔的温位；通过将解吸气与一级冷凝气直接混合，可避免解吸气与吸收塔塔底油及压缩富气的混合，降低一级冷凝器负荷；节能流程可强化解吸塔的传质效率，合理降低吸收稳定系统的总公用工程负荷；相对于基准流程，节能流程的能耗可降低22.02%，解吸塔内的气相和液相负荷均有所降低，具有强化传质、优化节能、缓解塔内气液相负荷的优点。

利用383个催化裂化柴油和加氢柴油样品的近红外光谱及标准族组成数据，结合偏最小二乘（PLS）方法建立近红外混合分析模型，针对LTAG加氢单元中LCO原料和产品的详细族组成进行快速分析，并将该近红外快速分析方法应用于某炼油厂LTAG工艺过程中。模型验证结果显示预测值与样品族组成实测值非常接近，模型准确性与标准方法相当，重复性测试结果显示模型重复性优于标准方法；对炼油厂LTAG加氢装置原料和产品某些组分含量连续15天的近红外监控结果也证明该快速分析方法可满足实际应用需求。