分析了典型焦化汽油烃类组成特点，重点研究焦化汽油催化裂解反应过程中反应转化率以及低碳烯烃的产率和选择性的主要影响因素。结果表明，催化裂解反应条件下焦化汽油转化率较低，提高反应温度是提高低碳烯烃产率的有效手段，但是目标产物的选择性变化不大；采用高选择性的催化剂可以在提高乙烯和丙烯产率的同时提高其选择性，并达到少产丁烯的目的。焦化汽油的正构烷烃转化程度低，尤其是C5～C7正构烷烃转化程度不足60％，是因其分子碳链短，所形成的正碳离子的β断裂反应不易发生所致。

在小型固定流化床催化裂化装置上，选用常规重油裂化催化剂MLC-500，以典型催化裂化原料（TC-M）为空白原料，对掺炼不同比例生物重油（BHO）的油品分别在不同掺炼比例和不同剂油比下进行了裂化反应性能的试验。试验结果表明，随着BHO掺炼比例的增加，裂化反应深度变弱、转化率降低。在产品选择性上，除液化气选择性略差，其他产品选择性均有一定改善。工艺条件考察的结果表明：选择适中的剂油比，既可以保证适当的重油转化深度，同时又可兼顾产品的选择性。汽油烯烃增加约10百分点，芳烃降低，RON变化不明显。当剂油质量比6.0时，掺炼15% BHO后CO2和CO在氧化物的转化比例分别为14.9%和7.8%，其余计入水中大约占比77.3%。液体产物（包括汽油、柴油和重油）中基本不含氧元素。

采用“沉淀-浸渍”法制备SO42-/ZrO2-Al2O3催化剂，在常压、200 ℃的反应条件下，通过改变载气类型和数量，在固定床微型反应评价装置上考察了载气气氛对SO42-/ZrO2-Al2O3催化正丁烷异构化反应性能的影响。实验结果表明，惰性的氮气仅仅起到稀释原料和中间产物浓度的作用；而氢气在该反应中是非惰性的，除稀释作用外，还与催化剂发生相互作用，既能与正丁烷分子在活性中心上发生竞争吸附，还能提高中间物种和产物分子从催化剂表面上脱附下来的能力，从而减缓催化剂的失活速率。其中，与催化剂的相互作用是其提高催化剂稳定性的关键因素。

根据正交设计实验优选出最佳微乳液体系，宏观上通过天然岩心微乳液驱油实验，验证微乳液提高采收率的效果；微观上利用光刻玻璃模型进行微乳液驱可视化微观驱油实验，研究微观剩余油的类型和运移过程，通过分析各类剩余油的动用比例研究剩余油的驱油机理。微乳液驱油实验结果表明：与水驱相比，当岩心渗透率从1.78×10-3 μm2增大到29.11×10-3 μm2，微乳液驱采收率增幅从5.45百分点增大到12.14百分点，与微观实验结果相一致，证明了微乳液可以显著提高采收率。微观剩余油类型分为簇状、柱状、盲端状、油滴状、膜状，其中簇状剩余油和油滴状剩余油的动用比例最高，驱替效果较好，而膜状剩余油的动用比例最低，驱替效果较差。

采用中国石油石油化工研究院开发的Ni-W/Al2O3型加氢精制催化剂对聚α-烯烃PAO4的粗产品进行加氢精制。结果表明：在反应温度240～260 ℃、反应压力4.0～8.0 MPa、体积空速0.2～0.4 h-1、氢油体积比300∶1～600∶1的工艺条件下，PAO4加氢产品的芳烃含量达到国外同类优秀产品水平；PAO4加氢产品经过90天光照后不变色，具有较好的光安定性。

与溶剂精制相比，高压加氢所产环烷基润滑油基础油的光热安定性差是普遍性问题，国内外普遍通过添加光、热稳定剂来解决，中海油某环烷基润滑油高压加氢装置前期也通过加剂来解决这一问题，致使成本增加80元/t左右。为提升效益，达到少加剂甚至不加剂的目的，对装置进行了提高后精制温度以改善基础油安定性的研究，结果表明：后精制温度的提高能有效改善基础油N4006的光热安定性，但对基础油N4010无显著影响；温度的提高不影响基础油的收率。

以环烷基SZ36-1减二线馏分油为原料，通过加氢脱酸-溶剂精制-白土精制组合工艺，制备橡胶增塑剂A0709，并对工艺条件进行优化研究。结果表明：SZ36-1减二线馏分油通过该组合工艺制备的橡胶增塑剂A0709，产品收率达到74.1%，芳碳率（CA值）达11.2%，满足GB/T 33322—2016《橡胶增塑剂 芳香基矿物油》各项指标要求。

在复合钠皂稠化多烷基环戊烷中加入复合添加剂制备了一种低挥发润滑脂。对低挥发润滑脂的饱和蒸气压、真空质损、耐辐射、相容性等应用试验性能以及真空热循环台架试验进行了评价。结果表明：该润滑脂不仅具有良好的高低温性、胶体安定性、氧化安定性、防腐蚀性、极压抗磨性，同时具有较低的饱和蒸气压（3.4×10-6 Pa）和挥发性（总损失率0.95%，可凝挥发物质量分数0.088%）；极强的耐辐射性能（可耐受1×105 Gy剂量）以及与真空设备材质良好的相容性，并且通过了真空热循环台架试验。

以聚乙烯蜡裂解产物α-烯烃为原料，在AlCl3催化作用下合成聚α-烯烃（PAO）。考察催化剂用量、反应时间、反应温度对合成PAO性质以及收率的影响。结果表明：在AlCl3用量为3%（占原料的质量分数）、反应时间为3 h、反应温度为60 ℃的条件下，合成PAO 40 ℃运动黏度为29.71 mm2 /s，100 ℃运动黏度为5.74 mm2 /s，黏度指数为145，倾点为—43 ℃，合成PAO收率为63%。

以聚异丁烯丁二酰亚胺、苯并三氮唑、水杨醛为原料合成耐高温分散剂，并进行红外和热重表征。结果表明：合成产物为目的产物，且具有明显的耐高温性能。根据抗焦增液的原理复配得到抗焦液体增收剂，在延迟焦化模拟试验装置进行试验。结果表明：含有耐高温分散剂的抗焦液体增收剂效果明显优于含聚异丁烯丁二酰亚胺的抗焦液体增收剂。该抗焦液体增收剂添加为200 μg/g时液体收率增加4.5百分点，其中汽油馏分增加1.24百分点，柴油馏分增加3.16百分点，蜡油馏分增加0.1百分点，气体收率降低1.58百分点，焦炭产率降低2.92百分点，各馏分族组成分析结果表明，添加抗焦液体增收剂后对液体馏分的族组成无明显影响，因此不影响延迟焦化液体产品质量。

以钛白粉掺杂蒙脱土为载体，偏钒酸铵和偏钨酸铵为活性组分前躯体，充分捏合后用挤出机挤压成型制备蜂窝式脱硝催化剂，通过XRD，BET，SEM手段对催化剂结构进行表征，并对催化剂的脱硝效率进行评价。结果表明：催化剂晶相结构为锐钛矿TiO2，未观察到蒙脱土特征衍射峰，与钛白粉表现出良好的相容性；催化剂的比表面积、孔体积随着蒙脱土量的增加而增加；当掺杂蒙脱土量为10%时，得到的催化剂脱硝效率达到95.8%，且催化剂具有良好的机械强度和磨损强度。

介绍了PHF柴油加氢催化剂在中国石油云南石化有限公司2.8 Mt/a柴油加氢装置的应用情况。结果表明，在反应器入口温度324 ℃，体积空速0.79 h-1，氢油体积比625的情况下，可以将直馏柴油的硫质量分数从12 700 降至4.0 μg/g，生产出硫含量满足国Ⅴ排放标准要求的精制柴油。对装置运行状况进行的分析，可为供同类装置生产满足国Ⅴ排放标准柴油参考。

通过对Mack T-12发动机试验后的旧油进行理化分析、核磁共振磷谱（31P NMR）分析，考察Mack T-12发动机试验过程中影响润滑油铅腐蚀性能的因素。结果表明：油品老化衰败程度与铅腐蚀相关，碱值与酸值的交叉点出现越早，铅腐蚀越严重；二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP）的降解衰变速率与铅腐蚀相关，作为ZDDP有效组分的bZDP+nZDP的质量分数越低，铅腐蚀越高。

模拟停工装置内潮湿环境，对20号钢、16MnR、Cr5Mo和304不锈钢等4种典型材质，在氮气置换保护条件下的腐蚀进行试验，考察了不同氧含量对4种材质腐蚀的影响。利用挂片失重法、3D腐蚀轮廓仪和XRD等手段对腐蚀试样进行了腐蚀速率分析、腐蚀形貌观察和腐蚀产物组成分析。结果表明：气相潮湿环境下，随着氧含量的增加，碳钢腐蚀速率先降低后平稳增加，Cr5Mo和304不锈钢的腐蚀速率均稳定保持在较低的水平；液相环境下，当氧体积分数大于1.0%时碳钢和铬钼钢腐蚀速率有升高的趋势；氧体积分数0.5%~1.0%时各材质在气液两种环境下的腐蚀速率相差不大；碳钢和铬钼钢的宏观形貌基本一致，腐蚀产物主要是疏松的γ-FeOOH和致密的Fe3O4，金属基体腐蚀表现为蚀坑和溃疡状腐蚀；304不锈钢未见明显腐蚀，仍保持金属光泽。选取某企业停工装置的典型部位进行了周期114天的现场挂片实验，结果表明，在氧体积分数0.5%的情况下，各部位停工保护效果良好。

以十二胺、2-3环氧丙基胺三甲基氯化铵为原料,合成了一种新型杀菌剂。考察原料配比、反应时间、反应温度、溶剂用量等因素对产品收率的影响，并通过红外光谱、质谱、核磁共振波谱和羟值对产品进行表征。当反应时间10 h，反应温度为90 ℃，n（2,3-环氧丙基三甲基氯化铵）：n（十二胺）为2：1时产品收率最高，为93.8%。将合成的杀菌剂与其它常用杀菌剂进行杀菌能力对比，结果表明，双阳离子型季铵盐杀菌剂杀菌效果最好，在投加量为10 mg/L时，杀菌率能达到99.8%。

总结了汽油、喷气燃料、苯乙烯等装车（船）挥发性有机物（VOCs）排放标准和油品装车蒸气的收集和输送技术，可知中国标准与国外最严标准相当或略更严格，推荐顶部浸没式鹤管装车VOCs蒸气采用风机输送到处理装置。介绍了中国石化大连石油化工研究院（原抚顺石油化工研究院，简称FRIPP）开发的汽油、喷气燃料、苯乙烯等装车（装船）VOCs气体“低温柴油吸收”、“低温柴油吸收-总烃均化-催化氧化（AHCO-1）”、“低温柴油吸收-焚烧”等处理技术，甲醇、乙酸等化学品装车VOCs气体“水吸收-总烃均化-催化氧化（AHCO-2）”处理技术，以及汽油“油气冷凝-蓄热氧化（RTO）”处理技术。技术数据表明：汽油油气经过“低温柴油吸收”，油气回收率可达97 %以上；装车（船）VOCs气体经过回收和催化氧化、焚烧等处理，净化气总烃质量浓度小于20 mg/m3，合计总烃去除率达99%以上。

随着国家环境保护要求的不断提高，大多数脱硫环保装置的排放指标不能满足新的环保指标要求，需要对装置进行提标改造。本文介绍了中国石油四川石化有限责任公司采用络合铁液相氧化脱硫技术对硫磺回收装置尾气提标改造的情况和改造后取得的效果。改造后硫磺回收装置尾气中SO2浓度从400 mg/m3降至15 mg/m3以下，大大降低了污染物排放量，满足国家最新发布的《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570—2015）中SO2浓度小于100 mg/m3的排放标准。

通过对现阶段芳烃装置低温余热的利用措施进行分析，指出芳烃装置低温热余热利用的技术难点，并以某炼油厂的芳烃装置为例，详细分析和计算该装置的低温热现状，并以C6、C7烃类为内取热介质，为该装置设计了内、外双低温热换热系统，充分回收芳烃装置的有效低温热41 MW/h，通过该设计，有望将芳烃装置的能耗降低10%～15%。该技术充分克服芳烃装置操作压力低的工艺难点，为芳烃装置的抽余液塔、抽出液塔、成品塔等的低温余热有效回收利用提供新途径、新工艺。

建立了用离子色谱方法快速批量测定原油中盐含量的方法，通过手动高频震荡萃取后，利用柱切换技术在线消除萃取液中乙醇对离子色谱系统的干扰，然后经过离子色谱柱对无机氯化物进行分离分析，在优化的色谱条件下，盐质量浓度在0.1 ~ 100 mgNaCl/L范围内线性相关系数均大于0.999，离子色谱检出限为0.01 mgNaCl/L（信噪比为3）。该方法与现行标准方法电量法之间的差异不显著，可满足原油中盐含量的分析要求。

应用Matlab软件构建了三层BP神经网络，并对中压加氢裂化装置转化率、喷气燃料干点和高压换热器壳程压降等方面进行了预测，结果表明BP神经网络模型准确度受样本数据质量、网络隐藏层节点数目影响较大，对中压加氢裂化工艺参数、产品性质、高换设备状态等均展示出较好预测能力。其中，对加氢裂化转化率预测的准确度最低，相对误差为±（5%～10%）；对喷气燃料干点预测的准确度较高，相对误差为±（0.15%～2.0%）；对高压换热器壳程压降值预测的绝对误差为±0.03 MPa以内，满足换热器状态监测要求。

不同物性计算方法对常减压蒸馏装置的模拟，尤其对减压塔模拟的准确性影响较大。实践中常遇到模拟计算的减压渣油流量值低于现场实际数据。采用Aspen Plus软件，结合某炼油厂常减压蒸馏装置的标定数据，建立了联立方程法（EO）模型。在数据整定（Reconciliation）模式下，通过选用不同的物性计算方法和建立特殊的减压部分模型结构，给出了在Aspen Plus软件中模拟常减压蒸馏装置误差最小的物性计算方法，并从理论上解释了不同物性计算方法对常减压蒸馏装置模拟计算结果的影响。