原油最大化生产化工原料是当前石油化工研究热点。基于国内外原油生产化工原料技术方案和中国石化石油化工科学研究院多年来的研究积累，概括总结原油最大化生产或直接生产芳烃（BTX）或多产低碳烯烃的5个技术方案，以生产BTX为主要目的时，渣油加氢裂化工艺为核心技术；以生产低碳烯烃为主要目的时，催化裂解工艺为核心技术。当需要多产低碳烯烃特别是丙烯时，采用高烯烃选择性催化裂解工艺，可大幅度提高丙烯收率。在原油最大化生产化工原料技术路线中，溶剂脱沥青和焦炭气化工艺是必备的工艺。

基于静电场对极性组分的极化作用，提出采用强电场的极化作用来打破渣油平衡体系，实现渣油中镍、钒的脱除。选用一种减压渣油，考察了温度（70～160 ℃）、停留时间（0.5～4 h）、电场强度（1 500～7 500 V/cm）和剂油质量比（0.5～6）对强电场作用下渣油中镍、钒脱除率的影响。结果表明：通过提高温度和剂油质量比来降低体系的黏度，有利于渣油中含镍、钒组分的移动和沉降；提高电场强度能够促进打破渣油的平衡体系而使渣油中含镍、钒极性组分聚结、沉降。在试验优选条件下（温度160 ℃、剂油质量比4、时间2 h、电场强度4 500 V/cm），镍、钒的脱除率分别达到了61.4%和70.4%，净化渣油收率达到88.2%。

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的增强型催化裂解技术（DCC-PLUS）的特点以及首套DCC-PLUS工业装置的生产运行情况及标定结果。结果表明，DCC-PLUS工艺很好地满足了增产低碳烯烃、少产汽油、柴油的生产需要，其中丙烯收率由原设计的15.50 %提高至18.22%，汽油、柴油收率由原设计的45.10%降低至39.07%，干气产率和焦炭产率保持在较低的水平。

化裂化油浆中固体催化剂粉末的脱除是当前油浆深加工过程中普遍面临的一个技术难题。为了实现油浆的深度净化，提高油浆的综合利用价值，某公司2.30 Mt/a催化裂化装置首次工业应用JR-SA06高效油浆脱灰剂。应用结果表明，在脱灰剂相对外甩油浆添加比例为500 μg/g、沉降温度为90~95 ℃的试验条件下，经过72 h沉降后，油浆灰分由0.28%降至0.019%，灰分平均脱除率达到了93.16%，优于一般脱灰剂，为油浆的后续加工利用创造了良好的条件。

通过对润滑油加氢异构装置加氢补充精制催化剂RLF-10L的卸出剂进行实验室分析、再生和评价工作，分析催化剂失活原因，提出了RLF-10L催化剂活性恢复方案，并在中国石化催化剂长岭分公司完成了RLF-10L催化剂的活性恢复工作。分析评价结果表明，处理后的催化剂达到了活性恢复指标要求，催化剂的甲苯加氢活性达到了实验室处理剂水平，催化剂加氢活性可以恢复。为润滑油加氢异构装置的再次开工和工业生产提供了保障。

考察了催化裂化催化剂中添加烟气脱硫脱硝助剂后对催化裂化反应性能的影响，探讨了该混合催化剂（简称混合剂）返回催化裂化装置的可行性。固定流化床反应装置（FFB）试验结果表明：以安庆蜡油为原料，催化剂CGP-C中添加质量分数为4.2%不同类别的脱硫脱硝助剂后，对催化裂化反应产物中裂化气和柴油的收率、液体产品的硫含量等均造成一定程度的影响。催化裂化小型评价装置（ACE）试验结果表明：添加助剂RESN-3的质量分数不大于2%时对催化裂化反应的影响较小或没有影响，混合剂返回催化裂化装置再生具有可行性。

合成了[N,O]锆非茂配合物二（水杨醛缩苯胺）二氯化锆，对其进行了光谱分析表征，并在不同反应温度、Al/Zr摩尔比、给电子体等条件下，考察了该配合物与Et2AlCl 所组成的催化体系对乙烯齐聚活性和选择性的影响。结果表明，在优选反应条件下, 该催化剂催化活性为11 636 g/(gZr?h)，α-烯烃选择性为97.8 %。

中国石化石油化工科学研究院开发的催化剂SR-1000在中国石化青岛石油化工有限责任公司250 kt/a半再生催化重整装置上进行了首次工业应用。结果表明，催化剂SR-1000用于生产高辛烷值汽油调合组分或芳烃，具有良好的活性、选择性和稳定性，再生性能优异。长时间运转后催化剂仍具有很好的提温敏感性。催化剂的积炭速率慢，可以满足重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。

以工业成型Al2O3为载体，采用分步浸渍法制备NiO负载量（w）为20％的NiO/Al2O3催化剂，采用BET，XRD，XPS，TEM等方法对硫化态催化剂进行表征，以含有双环戊二烯（DCPD）和苯乙烯的甲苯-正庚烷溶液作为模型化合物，在10 mL固定床加氢反应装置上考察了硫化温度对催化剂选择性加氢性能的影响。结果表明：在280~320 ℃硫化温度范围内，随硫化温度的升高，硫化程度先增加后降低，NiO/Al2O3催化剂适宜的硫化温度为300 ℃；在300℃硫化时，硫化镍晶粒的粒径较小，分散均匀；在反应温度180 ℃、压力3.5 MPa、体积空速3.5 h-1、氢油体积比400的条件下，苯乙烯转化率达97.32％，DCPD转化率达94.78％，二氢双环戊二烯选择性达76.63％。

采用三苯基砷和三乙基砷作为砷化物配制高砷模拟油，用于对CoMo/Al2O3加氢脱硫催化剂进行强制积砷中毒处理，采用BET，XRD，XRF，Py-IR等分析手段对砷中毒前后催化剂的物化性质进行表征，对中毒前后催化剂的加氢活性进行评价，并对砷中毒催化剂的失活温度进行考察。结果表明，砷化物使加氢催化剂的强酸位消失，B酸位和L酸位总量明显降低，催化剂活性位减少，造成催化剂加氢活性降低。

探索了聚异丁烯硫膦酸钙（简称硫膦酸钙）的合成工艺，重点考察了聚异丁烯硫膦酸（简称硫膦酸）、硫膦酸钙的合成条件。在硫膦酸合成中，考察了反应温度、反应时间、五硫化二磷（P2S5）加入量、催化剂加入量和水的加入量等工艺条件的影响，得到优化的工艺条件为：反应温度为T0，反应时间为10 h，P2S5加入量（与聚异丁烯质量比）为21%，催化剂加入量（与聚异丁烯质量比）为0.5％，水加入量（与聚异丁烯硫膦酸酐质量比）为0.10％；并通过钙化工艺得到低碱值硫膦酸钙。中型放大试验结果表明：合成硫膦酸、硫膦酸钙的工艺条件稳定，试验重复性好，所合成的硫膦酸钙碱值在40～50 mgKOH/g之间，磷质量分数大于0.9%，硫质量分数大于3.0%；产品具有良好的清净、分散、抗氧化性能，可以用于内燃机油中。

合成了不同结构的曼尼希碱清净剂，在汽油、柴油中进行了清净性能评价，探讨了曼尼希碱分子结构、热稳定性、增溶能力及分子键能与清净性能的关系。结果表明：Mono型和Bis型曼尼希碱的清净性能较好，Diamine型曼尼希碱清净效果较差；提高曼尼希碱胺化物中氮原子数无法进一步提高其清净性能；曼尼希碱热稳定性越高，清净性能越好，热稳定性相当时，增溶能力越强，清净性越好；曼尼希碱分子中仲胺生成的碳氮键键能小于伯胺生成的碳氮键键能，在高温时容易断裂而导致曼尼希碱清净性能变差。

采用四球摩擦磨损试验机研究钠离子交换型层状磷酸锆（Na-α-ZrP）复配二烷基二硫代磷酸钼（MoDDP）作为锂基脂添加剂的摩擦学性能；借助3D光学表面轮廓仪、扫描电子显微镜、X射线能谱仪及X射线光电子能谱仪分析了钢球磨损表面形貌和化学元素分布及化学状态。结果表明，Na-α-ZrP和MoDDP作为复合添加剂显著提高了锂基脂的极压、减摩和抗磨性能，复合增效性随着载荷的增加而增强；其原因归结于在摩擦副表面形成了Na-α-ZrP物理保护膜和含Mo,S,P等元素的化学反应膜。

合成了油酸修饰的纳米Cu润滑油添加剂，并用改装的四球摩擦磨损试验机考察了添加纳米Cu的润滑油在不同磁场条件下的摩擦学性能。结果表明，磁场作用下，含纳米Cu添加剂润滑油中钢球的磨斑直径和摩擦因数均小于无磁场环境。采用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱分析了磨斑表面，并探讨了磁场条件下纳米Cu添加剂的摩擦学机理。分析认为：一方面，外加磁场引起的感应电流促进了Cu的软化涂抹；另一方面，外加磁场可能促进了Cu参与摩擦化学反应生成了CuO。

以单一矿物基础油、合成油、复配矿物基础油分别制备复合钛基润滑脂(简称复合钛基脂），考察所制得复合钛基脂的稠度、剪切安定性、胶体安定性、热安定性和抗磨减摩性能。结果表明：基础油的种类对复合钛基脂的性能影响较大，矿物基础油更适合作为制备复合钛基脂的基础油，其中单一矿物基础油T110制备的复合钛基脂的滴点为326 ℃，钢网分油率为0.8%，平均摩擦因数为0.073，理化性能优异，但是抗磨减摩性能有待提高；复配矿物基础油制备的复合钛基脂的理化性能和抗磨减摩性能均较好，综合性能优异，其中矿物基础油600N和MVI500按质量比1∶1调合的复配矿物基础油是制备复合钛基脂的理想复配基础油，所制备的复合钛基脂的滴点为333 ℃，钢网分油率仅为0.7%，平均摩擦因数为0.061，各方面性能均处于良好水平。

立足柴油组分的分子结构，通过分析各类柴油原料和其加氢产品的组成关系，研究柴油组分加氢精制过程中的芳烃饱和反应规律，以及不同加氢深度对催化裂化柴油（简称LCO）回炼时裂化转化结果的影响，从经济性角度探讨LCO的不同加工路线。结果表明：LCO加氢精制生产国Ⅵ标准柴油的过程中，芳烃加氢饱和反应的耗氢量占反应总耗氢量的50%左右；LCO因其密度大、多环芳烃含量高，作为国Ⅵ车用柴油调合组分时需要深度加氢饱和芳烃，因而耗氢成本巨大，经济性极差；LCO选择性加氢-催化裂化组合（LTAG）工艺，LCO的加氢反应深度降低，耗氢成本大幅降低；可利用加氢转化制汽油、加氢转化制芳烃、加氢裂化混合掺炼、渣油加氢和催化裂化组合回炼等技术，实现富含芳烃的LCO资源的高效利用。

以环烷基减三线馏分油为原料，通过高压加氢-异构脱蜡-补充精制-精密分馏工艺分别制备高附加值产品。试验结果表明：通过控制三段高压加氢深度及精密分馏切割温度，可以分别得到高附加值的橡胶增塑剂、变压器油和轻质白油基础油产品，并可根据市场需求调节产品分布，使企业经济利益最大化。

克拉玛依石化公司汽油池中催化重整汽油和催化加氢汽油占比相近，且高辛烷值、低芳烃、低烯烃汽油调合组分比例较低，导致芳烃和烯烃含量无法满足国VI汽油质量标准要求。鉴于上述瓶颈，制定汽油质量升级和成品油结构优化方案，2018年大修期间对催化裂化、催化裂化汽油加氢脱硫、柴油加氢改质和连续重整装置进行改扩建，新建轻汽油异构化和醚化装置。方案实施后，汽油池中芳烃体积分数下降5.0百分点，烯烃体积分数下降2.2百分点，调合汽油产品符合满足国VI质量标准，柴汽比灵活可控，预计2019年柴汽比为 1.25，企业年度经济效益增加2.6538亿元。

应用生物流化床水处理技术对对苯二甲酸（PTA）污水进行了处理量为300～400L/h的侧线试验研究，结果表明：在进水COD为1000～3600 mg/L、水力停留时间为7～8h的情况下，COD平均去除率达91%，BOD容积负荷平均可达3.82kg/(m3?d)。该工艺抗冲击能力强，处理后的污水COD小于500 mg/L，达到企业预处理要求。

以国内某焦化企业场地多环芳烃污染土壤为研究对象，研究了过硫酸钠作为氧化剂时，硫酸亚铁或次氯酸钠助剂的使用对修复效率的影响，同时通过对比阐述了硫酸亚铁及次氯酸钠在过硫酸钠氧化体系中的不同作用。结果表明：微量硫酸亚铁对过硫酸钠氧化土壤中多环芳烃起到催化作用，可显著提高多环芳烃去除效率；次氯酸钠可与过硫酸钠协同使用，达到共氧化的目的。