二甲苯异构化装置催化剂的稳定性对装置长周期稳定运行起到关键作用。影响二甲苯异构化催化剂寿命的主要因素包括催化剂性能、原料性质、再生、工艺条件和装置稳定性。结合中国石化海南炼油化工有限公司一期芳烃装置长周期运转情况，对RIC-200催化剂性能稳定性进行了分析，催化剂初始活性高、原料杂质控制好、再生烧焦过程平稳、工艺参数调整合理等有助于提高催化剂稳定性。提出了延长二甲苯异构化催化剂使用寿命的建议，为提高芳烃联合装置长周期稳定运行提供借鉴。

采用固定流化床老化装置，水热老化温度为800 ℃、100%水蒸气和常压条件下，对催化裂化催化剂进行2～70 h的老化试验，考察老化时间对催化裂化催化剂物性的影响。采用XRD、BET、NH3-TPD、Py-IR和微反活性等表征手段对选取的不同老化时间的11个催化剂样品进行分析。结果表明：随着老化时间的延长，催化裂化催化剂相对结晶度、比表面积呈先快速降低后缓慢降低的趋势；弱L酸酸量与弱B酸酸量比、强L酸酸量与强B酸酸量比呈先增加后降低的趋势；催化剂微反活性宏观上表现出先快速下降后趋于平缓的趋势。

对现有分子筛合成废液中氨氮及还原性物质的来源进行分析，确定降低排放废水中氨氮浓度及COD的方案。对现有ZRP-5分子筛制备流程进行优化，增加母液及赶胺水回用工序；建立母液浓缩装置，将钛硅分子筛及Β分子筛的合成母液及重排母液应用于ZSM-5分子筛的合成，实现废液的梯级利用。上述措施既解决了因分子筛生产废液的排放造成的环境污染，亦因废物资源化降低了ZSM-5分子筛的生产成本。

介绍了RAX-3000型吸附剂的物化性能及在某企业的工业应用情况。该企业600 kt/a芳烃联合装置平稳运行5年以上，并在设计负荷的110%原料流量下进行标定，对二甲苯平均纯度为99.8%，平均收率为98.3%，超过了技术合同保证值。生产过程中，水平衡（装置排出的水量与注水量之比）控制在0.8~1.0之间，有利于提高吸附选择性。与参比剂的数据比对表明，RAX-3000型吸附剂在原料适应性、极端工况、吸附容量和压降等方面性能更好。

TUD-DNS3脱硝助剂在中韩（武汉）石油化工有限公司1号催化裂化装置上进行了工业应用。结果表明：针对两段再生工艺，当系统中助剂占总催化剂藏量的质量分数为2.6%时，烟气脱硫装置外排污水中的氨氮质量浓度由加剂前的100 mg/L下降至40 mg/L以内；助剂的加入降低了CO焚烧炉的炉膛温度，有利于烟气的合格排放，并对装置操作、产品分布及汽油、柴油产品质量无不良影响。

以MgO、Al2O3和ZrO粉末为载体，金属Ni为活性组分，金属元素Co、La等为助剂，制备超高温氨分解催化剂；采用X射线衍射（XRD）、BET比表面积测试（BET）、H2程序升温还原（H2-TPR）、透射电子显微镜（TEM）对其结构进行表征，并在催化剂评价装置上对其氨分解活性进行评价，考察不同金属元素对催化剂结构和性能的影响。XRD结果表明：制备的几种催化剂中均存在NiAl2O4尖晶石相；金属元素可以促使生成的NiAl2O4尖晶石的晶型更加完整；La对晶型的贡献大于Co和Zr。H2-TPR结果表明：加入金属元素La后，催化剂中形成了更多的晶相NiAl2O4，而加入金属元素Co后，生成了与载体具有强相互作用的类尖晶石结构的固溶体。BET及TEM结果表明：金属元素La有助于提高Ni物种在催化剂表面的分散度和浓度，形成更小的表面Ni粒子，从而提高Ni的活性位分布。在反应温度1 200 ℃、体积空速1 228 h-1的条件下，相比于Ni/Mg-Al和CoNi/ZrMg-Al催化剂，LaNi/ZrMg-Al催化剂表现出更好的高温耐磨损性能、抗烧结性能和热稳定性能。

原料的反应特性、反应器入口分配效果、催化剂体系及其级配技术会影响RHT渣油加氢装置的高效运行。原料的反应特性影响催化剂的杂原子脱除率和残炭前身物加氢转化性能，还会影响催化剂的失活机制和装置运转周期；反应器入口分配效果不佳会导致较高的床层径向温差；催化剂级配不合理会影响整体催化剂的活性和稳定性；渣油的分子大、黏度高，在催化剂中传质阻力大，扩散速度慢。针对这些影响RHT装置高效运行的主要因素，中国石化石油化工科学研究院结合基础研究和应用研究的结果，开发了相应的RHT系列技术，包括量体裁衣的RHT催化剂及级配技术、原油脱钙技术、反应器物流高效分配技术、可切除和可轮换的保护反应器工艺以及RICP系列工艺。根据RHT装置加工原料的特点以及全厂总流程的安排，针对不同的RHT装置提出了不同的整体解决方案。3套RHT装置的工业应用结果表明，实施整体解决方案后，RHT装置均实现了高效运行。

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比，装置掺炼焦化蜡油后，加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高，加氢精制反应器的总温升降低；高压换热器结盐速率加快；相同喷气燃料收率下，总氢耗降低，重石脑油芳烃潜含量降低，喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善，综合能耗增加。两种工况下，通过工艺参数的调整，均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。

中海油东方石化有限责任公司催化裂解汽油苯含量较高，受加工流程限制，通过调整装置操作参数以降低汽油苯含量。简述了催化裂解汽油中苯的生成机理，汽油中的苯主要来自芳烃的侧链裂解反应、环烷烃的氢转移反应和烯烃的环化脱氢反应；分析了催化裂解装置原料性质、操作条件及催化剂性质对汽油苯含量的影响，通过操作参数的调整，使催化裂解汽油苯体积分数由1.60%降至1.40%。将降低汽油苯含量的的理论成功应用于生产实践，取得良好的应用效果。

利用分子模拟和实验探究结合，考察了H2O影响γ-Al2O3吸附SO2、NO的机理。在构造γ-Al2O3(110C)面基础模型和建立H2O，SO2，NO等吸附质分子在(110C)面的吸附模型后，确定了优化的吸附构象。通过电荷密度和分波态密度分析发现，吸附质与(110C)面Al位点存在明显的电子转移，进而形成稳定的吸附结构。H2O通过分子吸附和解离吸附，占据Al3c和O3c位点；SO2主要吸附在Al3c、Al4c位点；NO与Al4c位点相互作用，需要在O3c位点氧化。因此，H2O与SO2和NO在γ-Al2O3(110C)面的Al3c和O3c位点存在竞争吸附。试验结果与分子模拟理论分析结果基本一致，H2O不利于SO2和NO在γ-Al2O3上的吸附。

针对不同产地加氢精制II/III类润滑油基础油（简称基础油）的结构特征，分别应用多层感知神经网络和径向基神经网络方法将加氢基础油链烷烃，环烷烃，烷基苯含量和粘度指数作为输入变量，建立了以氧化安定性为输出变量的9参数神经网络模型。研究首次将粘度指数作为预测模型输入参数，使模型预测准确度得到大幅提高。通过对影响加氢基础油氧化安定性的因素分析，找出了和氧化安定性有正/负相关关系的II/III类基础油的烷烃组成成分。在II/III类基础油中，在芳烃含量很低的情况下，随着直链烷烃含量的增加，二环、三环环烷烃含量减少，润滑油的氧化安定性增加。

以γ-Al2O3粉末及碳酸氢铵为原料，采用水热处理技术，成功制备了柱状碳酸铝铵团簇，并以此柱状碳酸铝铵团簇为前躯体制备氧化铝。采用XRD、SEM、N2吸附-脱附、TEM等技术分析了反应温度、反应时间、物料配比等因素对柱状碳酸铝铵形貌的影响，并研究其高温相变过程及相应γ-Al2O3的结构特性。研究发现，合成柱状碳酸铝铵团簇的最佳反应条件：γ-Al2O3粉末与碳酸氢铵质量比为1:1.75，反应温度为140 ℃，反应时间为6 h。合成的柱状碳酸铝铵团簇直径为5~15 μm，该碳酸铝铵团簇由直径为50~100 nm、长为0.5~3 μm的柱状碳酸铝铵交叉堆积而成。焙烧温度为600，800，1 000，1 300 ℃时，碳酸铝铵团簇依次转变为γ，η，α相氧化铝。以柱状碳酸铝铵团簇为前躯体制备的γ-Al2O3的比表面积为300 m2/g、孔体积为0.67 mL/g，直径15 nm以上孔的体积占总孔体积的50%以上。

制备了导电聚苯胺锂基润滑脂（简称PANI脂）和铜基银镀层材料（简称银层材料）。采用摩擦磨损试验机考察在无载流、载流及边界润滑条件下，铜基体材料（简称铜基材料）和银层材料的摩擦磨损性能。采用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）和电子能谱（EDS）对银层材料晶相及其表面磨斑形貌进行表征。结果表明，载流条件下，PANI脂润滑试验时的银层材料不仅具有良好的减摩抗磨性能，而且导电能力更强，其优异的减摩和抗磨性能归功于摩擦表面的保护膜和电流热效应引起的表面软化双重作用。

采用ASTM D4636标准方法对俄制50-1-4?航空润滑油进行高温氧化试验，针对润滑油氧化颜色发红问题，创新性地采用甲醇/水溶液萃取生色物质，并采用气相色谱-质谱联用方法研究了萃取物的化学组成。结果表明：抗氧剂N-苯基-1-萘胺是造成50-1-4?航空润滑油颜色发红的关键因素；甲醇/水溶液对酯类油生色物质的萃取富集具有极好的效果；生色物质主要包括抗氧剂自身及1-乙酰基-3-(6-甲基-3-吡啶基)-吡唑啉、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二十二烷基酯等复杂衍生物。

聚α-烯烃是一种性能优良的润滑油基础油，其相对分子质量及分布直接影响宏观性能。本研究建立了一种用于表征1-癸烯齐聚物相对分子质量及分布的方法。采用带示差折光检测器的凝胶渗透色谱系统，综合考虑分离效果和测试可操作性，优化了流动相流速和凝胶色谱柱的组合方式。以四氢呋喃为流动相，流速为0.8 mL/min，色谱柱组合方式为Styragel HR 0.5,Styragel HR 1,PLGEL 3μm MIXED-E三柱串联，以聚苯乙烯作为标准样品，采用普适校正方法处理色谱流出曲线。此方法测得样品的质均相对分子质量与凝胶渗透色谱-光散射法所测定结果相比较，相对误差相对偏差在3%以内。

针对车用柴油酸度等性质测定过程繁琐，采用衰减全反射样品池测定车用柴油的红外光谱，用偏最小二乘法（PLS）建立红外光谱测定车用柴油酸度、密度、闪点和凝点的4个校正模型，验证标准误差分别为0.46 mg/(100 mL),0.77kg/m3,2.60 ℃,2.77 ℃，该方法符合标准方法再现性要求。与标准方法相比，该方法具有无需预处理、操作简单、测量快速、重复性好等优点。

含酚废水毒性强，易污染环境且不容易处理。通过陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水，考察臭氧投加量、初始pH、膜通量和苯酚初始浓度对苯酚去除效果的影响，并探究其反应动力学以及机理。结果表明：在臭氧投加量为3.55 mg/min、初始pH为10.02、膜通量为75L/(m2?h)和苯酚初始质量浓度为20mg/L时，陶瓷膜催化臭氧氧化去除苯酚的效果最好，反应时间为45min时苯酚的去除率达到100%；陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚遵循表观拟一级反应动力学规律。TBA（叔丁醇，羟基自由基抑制剂）的对照实验证明，陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚基本上遵循自由基机理。

针对硫磺回收装置SO2达标排放的影响因素设立了防护措施，通过研发新型催化剂与工艺技术集成创新，开发了具有自主知识产权的“LS-DeGAS Plus降低硫磺装置SO2排放浓度成套技术”，实现了硫磺回收装置烟气中SO2排放质量浓度稳定低于50 mg/m3的目标，满足国家标准《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570—2015）规定的SO2排放浓度要求。该技术具有无二次污染、投资少、能耗低、易实施的特点，已经在国内推广应用了58套。

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。

甲苯歧化和C8芳烃异构化单元的循环氢压缩机（分别简称歧化、异构化循环氢压缩机）是芳烃联合装置不可或缺的关键设备。蒸汽驱动是保证歧化、异构化循环氢压缩机平稳运行的手段。不同等级的蒸汽可以用于驱动歧化、异构化循环氢压缩机，但存在能耗的区别。通过对歧化、异构化循环氢压缩机使用不同等级蒸汽驱动的不同方案进行对比来优化芳烃联合装置的蒸汽网络，使芳烃联合装置内部的蒸汽充分利用并减少低压蒸汽的外排，降低整个芳烃联合装置的能耗。计算结果表明，采用1.8MPa的中压蒸汽驱动歧化、异构化循环氢压缩机，可以充分利用芳烃联合装置的低压蒸汽，使装置的能耗最低，并且使对二甲苯产品的公用工程成本最低。