以国内某连续重整装置的扩能改造为例，探讨了增加反应器跨线在扩能改造中的应用。在重整装置扩能改造中，面临反应器内催化剂贴壁、反应器加热炉热负荷不足、再生器烧焦能力不足等装置瓶颈。通过理论计算及扩能前后的工业数据对比，说明增设反应器跨线的方法可有效避免装置扩能后催化剂贴壁现象的发生，并降低下游加热炉热负荷。验证了增加反应器跨线的方法应用于重整装置扩能改造的可行性，为连续重整装置扩能改造提供了新的技术解决方案。

为了提高石脑油生产乙烯和芳烃的利用效率，采用5A分子筛和ZSM-5分子筛对石脑油进行连续吸附分离研究，分别得到脱正构烷烃吸余油（简称脱正构油）和脱单甲基异构吸余油（简称脱烷烃油）；采用氮气对分子筛进行脱附得到富含烷烃组分油（简称脱附油）。试验结果表明：脱烷烃油中正构烷烃质量分数为0.1%，单甲基异构烷烃质量分数为3.8%，芳烃潜含量为53.4%，可作为优质的催化重整原料；脱附油的烷烃质量分数可达到84%以上，可作为裂解制乙烯的优质原料。

油蜡并举是实现“老三套”工艺生产润滑油基础油过程提质增效的主要措施。反序工艺减四线脱油蜡性质差、杂质含量高，后精制加工达到石蜡产品指标要求难度大。针对某厂反序工艺生产的减四线脱油蜡中间产品，通过白土筛选及精制考察、加氢精制试验及添加抗氧剂与抗紫外剂光照对比试验，改善了产品颜色及光安定性能，达到了市售优良半精炼石蜡产品要求，在此基础上提出了劣质重质脱油蜡后精制过程的加工技术方案。

应用小型蒸汽裂解模拟试验装置对加氢尾油、常二线油、常三线油、减一线油、减二线油等重质馏分油的裂解性能进行评价，考察水油质量比为0.8时裂解温度对产品收率的影响。结果表明：随着裂解温度的升高，乙烯收率逐渐增大，丙烯收率逐渐减小，双烯（乙烯+丙烯）收率和三烯（乙烯+丙烯+丁二烯）收率先增大后减小，在810 ℃时达到最大；加氢尾油的目的产物（乙烯、丙烯、丁二烯）收率最高，裂解性能最好，常二线油、常三线油次之，减一线油和减二线油最差。

鉴于目前柴油产品经济效益差的现状，从中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置柴油油品性质及其馏分性质着手，拟采用柴油产品的中间馏分生产经济效益更好的5号工业白油，因而使用SIMSCI PROII软件对装置分馏系统进行全流程模拟，提出并实施了主分馏塔降压至0.1 MPa以下、提高柴油再沸返塔温度等优化措施，然而在现有设施基础上的优化调整无法将柴油初馏点提高至目标值。因此，以柴油产品中切割出220～360 ℃馏分生产5号工业白油为技术改造研究目标，提出增设蒸汽汽提塔和原柴油侧线汽提塔停用再沸器、改用蒸汽汽提的两个改造方案，两个方案均能将柴油初馏点提高至220 ℃，生产出合格的5号工业白油，从而将柴油转变为经济效益更好的白油产品，降低全厂柴汽比、提升全厂经济效益。

中国石化石油化工科学研究院研制的SR-1000催化剂在“一带一路” 哈萨克斯坦奇姆肯特PKOP炼油厂1.0 Mt/a半再生催化重整装置上进行了工业应用。SR-1000催化剂运转6个月时的标定结果表明，在设计满负荷进料(125 t/h)、反应器加权平均反应温度（WABT）不大于485 ℃的条件下，稳定汽油RON为96.3，收率比协议值高0.2百分点。在运转时间基本相当、原料的环烷烃与芳烃质量分数之和高1.49百分点、质量空速高21%的情况下，SR-1000催化剂的活性及选择性均优于国外对比剂R。SR-1000重整催化剂开工方法简单，不仅可以显著缩短开工时间，而且安全、环保，可以降低开工风险。以上结果表明，SR-1000催化剂用于生产高辛烷值汽油调合组分，具有良好的活性、选择性和稳定性，可以满足半再生催化重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。

采用凝胶成型法制备加氢催化剂载体，并进行了工业放大试验。通过BET、NH3-TPD、H2-TPR等表征手段及实际的加氢反应性能评价对凝胶成型法制备的载体及加氢催化剂与常规方法进行对比分析，结果表明，采用凝胶成型法所制得的载体及催化剂均具有较高的孔体积和比表面积、较低的堆密度，其机械强度可满足工业要求，总酸量及中强酸酸量得到提升，催化剂活性组分与载体强结合力得到削弱，金属利用率提高，应用性能明显优于传统方法制备的加氢催化剂载体。通过该方法完成了加氢催化剂载体的工业生产，所生产的载体应用于天津院THDS-3加氢精制催化剂取得了良好的工业应用效果。

中国石化达州天然气净化有限公司天然气净化厂二联合第二系列（122系列）20 kt/a硫磺回收单元自2018年4月起开始使用国产TiO2基克劳斯催化剂LS-981G进行工业试验。装置运行一年的实践结果表明：国产TiO2基克劳斯催化剂LS-981G具有良好性能，羰基硫总水解率在98%以上，CS2总水解率为100%，总硫回收率在99.96%以上，烟气中SO2排放质量浓度低于400 mg/m3，远低于GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》中SO2质量浓度不大于960 mg/m3的指标。

中石油克拉玛依石化有限责任公司在2018年8月全厂大检修期间将RL-2催化剂应用于Ⅰ套润滑油基础油高压加氢装置第一段加氢反应器，经过硫化及初活稳定处理后转入正常工业生产。应用初期，在保证产品质量合格的前提下，RL-2催化剂能够快速进入催化活性稳定期，表现出良好的催化活性。各原料切换生产过程中，RL-2催化剂表现出良好的原料适应能力。通过近一年的工业生产跟踪，RL-2催化剂表现出良好的活性稳定性，且加工各原料方案下的润滑油收率均维持在较高水平。

基于渣油加氢试验数据，采用Aspen Plus软件建立了固定床渣油加氢热高压分离器的氢气-渣油-芳烃气液平衡体系，考察了溶剂萘、蒽、屈、芘、FCC回炼油对液相溶解氢量的影响。结果表明：当加入芳烃溶剂后，液相的氢溶解度增加；加氢处理后，液相的氢溶解度增加。基于加入芳香性溶剂有利于沥青质稳定性的认识，进一步发现，液相氢溶解度增大对沥青质稳定性是不利因素。研究结果对RICP技术中芳烃对沥青质稳定性的作用有了更深入的认识。

采用试验和数值模拟相结合的方法，对旋流雾化喷嘴内部气液两相流动特性进行研究，揭示旋流雾化喷嘴内部的流动机理，有效预测其雾化特性。计算模型采用雷诺应力(RSM)湍流模型和欧拉-欧拉(Euler-Euler)两相流模型。结果表明，当气液体积比为600、气体流量小于25 m3/h时，模拟计算结果与试验数据吻合较好。在喷口内部，由于流通截面的减小，二甘醇的切向速度迅速增大，在喉部区域达到峰值，流经喉部后，由于流通面积的增加，切向速度呈减小趋势。随着气体流量的增加，二甘醇的射程越来越远，当气体流量分别为15，20，30 m3/h时，二甘醇的分配不均匀度分别为27.94%，26.05%，33.42%，呈现先减小后增大的趋势。

选取5种合成降凝剂中常用的表面活性剂：丙烯酸、丙烯酰胺、顺丁烯二酸酐、乙酸乙烯酯和苯乙烯，采用试验和分子动力学模拟相结合的方法，考察其对原油流变性的影响。结果表明：在加剂量为2000mg/kg的条件下，5种表面活性剂的加入对原油的凝点影响较小，均使原油的凝点仅提高1℃；对原油的黏度和屈服值影响较大，其影响程度从大到小的顺序为：丙烯酰胺>丙烯酸>苯乙烯>顺丁烯二酸酐>乙酸乙烯酯；与空白原油体系相比，5种加剂原油体系势能降低，非键能负向升高，作用效果强弱顺序与试验结果相吻合，从分子层面解释了表面活性剂对原油流变性产生影响的作用机理。

抗氧剂是润滑油脂中非常关键且用量最大的添加剂之一，其中非对称型受阻酚抗氧剂是近年来抗氧剂研究的热点，作为一类新型高效抗氧剂逐渐被应用并取得了优于传统受阻酚型抗氧剂的良好使用效果。以间-十五烷基酚和叔丁基氯为原料，经烷基化工艺合成非对称型受阻酚2-叔丁基-5-十五烷基苯酚，对所合成的2-叔丁基-5-十五烷基苯酚进行结构表征，并考察其在矿油基础油以及合成基础油中的抗氧化性能。结果表明，所研制的2-叔丁基-5-十五烷基苯酚具有抗氧化能力强、在合成基础油中感受性好等优点，综合性能优于常用的受阻酚型润滑油抗氧剂。

采用静态热老化方法模拟复合钛基润滑脂分别在150℃、200℃连续和间断运转模式下的热老化过程，通过分析静态热老化后复合钛基润滑脂的理化性能和流变性能变化规律，结合复合钛基润滑脂内部特征结构的变化情况，研究了复合钛基润滑脂的静态热老化性能。结果发现：热老化温度对复合钛基润滑脂性能具有较大的影响，且持续热老化对性能的影响大于间歇式热老化模式；不同热老化温度对性能产生影响的机理存在差异，150 ℃热老化表现为复合钛基润滑脂皂纤维结构解缠的物理过程，其红外光谱与新鲜脂样的结果表现出较好的一致性，而200 ℃热老化的影响主要归结于稠化剂热氧化和钛皂纤维出现解缠和断裂等不良现象。

利用活性白土对变压器油进行脱色处理，探讨了吸附温度、吸附时间以及活性白土添加量对脱色效果的影响，通过色度仪、分光光度计对油品的颜色进行分析。通过红外光谱、扫描电镜、热重分析对吸附前后的白土结构进行表征。结果表明，活性白土对变压器油具有优良的脱色效果，当活性白土的添加量（w）为5%、吸附温度为90 ℃、吸附时间为1.5 h时，变压器油的色号可从9号降至1号，其透光率达到90%以上，且其击穿电压提高了56.64%，介质损耗因数下降了18.81%，水质量分数下降了25.69%。

选择盐酸作为消解液并利用微波消解法处理催化裂化烟气硫转移剂样品，使用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）测定样品中铈的含量。建立了微波消解前处理样品，ICP-AES法测定催化裂化硫转移剂中铈含量的方法。考察了消解液种类、配比以及消解温度对消解效果的影响，优化了微波消解程序，考察了ICP-AES分析过程中的元素间干扰，确定了方法的精密度和准确性。结果表明：采用12 mL 36%~38%体积浓度的盐酸可使0.05g样品完全消解， ICP-AES测量溶液中铈含量的方法检出限为0.01 mg/L，标准曲线线性范围为0.01 mg/L~10 mg/L，线性相关系数为0.99995，测定结果相对标准偏差（测定6次）小于4%，方法加标回收率在93.1%~101%之间。

建立利用高灵敏度能量色散X射线荧光光谱仪快速测定轻质燃油中硅含量的方法，并进行准确性和重复性考察。结果表明：该测定方法在硅质量分数为0～100 ug/g范围内的定量标准曲线具有良好的线性关系，R2大于0.999 9；方法检出限为1 μg/g，样品回收率为95.7%～103.0%，相对标准偏差小于5.79%，可用于汽油中硅含量的测定。

对新购小型固定流化床评价装置进行了安装调试和改造：改变预热器的安装位置，缩短预热器与反应器的连接管线，提高了产物分布数据重复性；增加CO转化炉前端的烟气冷凝深度，能提高转子流量计的稳定性、减少CO2红外分析仪流量波动和气阻带来的焦炭曲线拖尾和延迟，提高焦炭数据重复性；提高装置系统压力，可减小液化气产率和丙烯产率，使其接近工业装置产率，能更好地指导催化剂配方筛选和性能评价对比。

以某企业液化气汽车装卸场站为例，针对液化气装卸区危险特性，采用计算流体动力学（CFD）模拟技术，建立全尺寸三维模型，对装卸栈台发生液化气泄漏、蒸气云在附近停车场集聚爆炸后的场景进行模拟计算，评估爆炸对周围构筑物和生产设施的影响，同时研究停车场停车数量和爆炸超压的关系。结果表明，在一定距离内，非防爆的控制室等构筑物会受到爆炸冲击发生损毁倒塌，威胁控制室内人员安全；附近停车区车辆数量与爆炸超压呈线性关系，车辆越多，产生的危害越大。

SOTU技术是一种新型的重污油处理技术，采用多级循环处理工艺。污油经过预处理部分的超声波破乳组件、次高频振动组件和高能电子束组件增核破乳后，经一级分离去除固体杂质、二级分离去除水分后，达到污油进装置或者进入原油罐回炼的目的。塔河重质污油的油水密度差小，固体杂质含量较高，传统工艺技术处理难度大，经SOTU技术处理后，污油含水率（w）为1.45%，处理后污水的含油量为49.3 mg/L，优于污油含水率（w）小于3.0%、处理后污水含油小于150 mg/L的目标。