针对国内某炼油厂重油催化裂化装置因受加工重质、劣质原料油的影响，催化剂出现严重铁中毒的情况，从平衡剂和产品分布两个方面剖析了工业生产中的铁中毒现象。通过关联平衡剂铁含量与平衡剂物性发现，铁含量高会造成平衡剂堆密度下降，但铁含量与平衡剂的比表面积和孔体积变化的关联性较差。通过关联平衡剂铁含量与产品分布发现，催化剂铁中毒会造成油浆、干气产率增加，轻质油收率下降。通过表征高含铁平衡剂的形貌和元素分布发现，铁中毒平衡剂的表面有很多凹陷和沟槽，凹陷处铁含量较高，而且铁主要富集在催化剂外表面。基于上述研究结果，为装置加工高铁原料提出几点建议，其中，使用抗铁性能更好的催化剂可大大减少铁中毒现象。

以FeSO₄.7H₂O为铁源，采用沉淀-氧化法在不同条件下制备煤临氢缓和液化的煤载铁系催化剂，利用X射线衍射、扫描电镜和N₂吸附-脱附对催化剂进行表征，探究制备温度、制备时间、铁煤比对催化剂晶相组成、分布和活性的影响。结果表明：随着制备温度升高，催化剂的α-FeOOH和γ-FeOOH晶相结晶度提高，进一步升高温度，催化剂晶相向低活性的γ-Fe₂O₃转化；在适宜制备时间内增加制备时间可以提高催化剂中α-FeOOH和γ-FeOOH晶相的结晶度，制备时间过长时会生成少量γ-Fe₂O₃晶相；较小的铁煤比有利于生成α-FeOOH和γ-FeOOH晶相，但铁煤比过小会使催化剂中α-FeOOH和γ-FeOOH晶相的结晶度降低，铁煤比过大时会生成γ-Fe₂O₃晶相。

以氢氧化铝干胶为原料，采用等体积浸渍法制备了NiO/Al₂O₃催化剂；以溴指数为3 836 mgBr/（100 g）的催化重整生成油为评价原料，研究NiO/Al₂O₃催化剂的选择性加氢脱烯烃性能。考察了载体焙烧温度和NiO负载量对NiO/Al₂O₃催化剂选择性加氢脱烯烃性能的影响。结果表明：载体焙烧温度为650 ℃时，采用NiO负载量（w）为25%的催化剂，在反应压力为1.0 MPa、体积空速为8 h^-1、氢油体积比为25:1、反应温度为120 ℃的条件下，加氢生成油溴指数小于100 mgBr/（100 g），芳烃损失率小于0.75%。

通过添加盐酸和乙酸调节剂成功合成了含有缺陷位点的UiO-66-HCl和UiO-66-HAC催化剂。X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、热重分析、扫描电镜、N₂吸附-脱附和NH₃程序升温脱附等表征结果表明，催化剂的结晶度、粒径、形貌和孔结构得到优化，酸量提高。丁烯原料的评价结果表明：添加调节剂制备的含有较多缺陷位点的UiO-66显著提高了2-丁烯双键异构生成1-丁烯的催化性能；当反应温度为360 ℃、体积空速为12 h^-1时，UiO-66-HAC催化丁烯双键异构生成1-丁烯的收率高达12.7%，选择性高达97%。

采用水热合成法制备了介孔MCM-41和Ba-MCM-41分子筛，并利用X射线衍射、N2吸附-脱附、傅里叶变换红外光谱对介孔MCM-41和Ba-MCM-41分子筛进行了表征。将Ba-MCM-41分子筛用于对模拟油的静态吸附脱氮试验，结果表明，当模拟油用量为15 mL时，较适宜的吸附脱氮条件为分子筛用量0.3 g、吸附温度30 ℃、吸附时间10 min。吸附等温线的研究结果表明，Ba-MCM-41分子筛对吡啶和苯胺的吸附符合Freundlich等温吸附，对喹啉的吸附符合Langmuir等温吸附。采用Materials Studio软件模拟得到的MCM-41分子筛的XRD谱图与试验制备样品的XRD谱图完全相同，并采用该软件模拟计算了吡啶、苯胺、喹啉分子在Ba-MCM-41分子筛团簇上的吸附能及其与活性中心的距离。3种氮化物在Ba-MCM-41分子筛上的吸附能及其与活性中心距离的计算结果与试验结果一致，Ba-MCM-41分子筛对吡啶和苯胺的吸附能力强于对喹啉的吸附能力。

中国石油石油化工研究院针对催化裂化原料预处理所研发的PHF-311加氢催化剂，于2019年9月在中国石油独山子石化分公司1.0 Mt/a蜡油加氢装置上成功应用。标定结果表明，在反应温度358.5 ℃、反应压力10.9 MPa、氢油体积比699、主剂体积空速0.94 h^-1的工艺条件下，加氢蜡油的硫质量分数为493 μg/g，氮质量分数为474.8 μg/g，残炭为0.15%，是优质的催化裂化原料；加氢柴油的硫质量分数为6.2 μg/g，氮质量分数为30.8 μg/g，可作为柴油调合组分。从装置运行情况可以看出，PHF-311催化剂表现出较高的加氢脱硫、脱氮及降残炭活性，能够满足企业对清洁燃料生产的要求。

系统分析了某催化裂化装置从原料油到反应产物的烃类分子水平转化规律，给出了不同烃类的表观转化率和芳烃生成与转化的结果。结果表明：催化裂化反应前后，链状烃质量分数增加31.47百分点、环烷烃分数组成降低23.21百分点、芳烃质量分数减少17.47百分点，产物与原料油的烃类物质的量之比为5.92。催化裂化表观转化率为80.77%，其中链状烃、环烷烃和芳烃的表观转化率分别为91.99%，96.62%，66.10%；在环烷烃中单环、双环和三环及三环以上环烷烃的表观转化率分别为94.60%，97.17%，97.72%；芳烃中单环、双环和三环及三环以上芳烃的表观转化率分别为86.60%,19.64%,68.56%。产物中单环、双环和三环及三环以上芳烃来自原料油同环芳烃的烷基裂化或脱烷基反应的比例分别为13.4%,38.8%,86.1%，其余部分来自原料油或中间产物的芳构化或稠环化反应。

以1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯和1-癸烯为模型化合物，在小型固定流化床反应装置上进行催化裂化反应，研究了上述5种烯烃在不同反应温度、不同空速及不同分子筛催化剂（ZRP，Beta，REY，USY）作用下生成苯的规律，讨论分析了烯烃生成苯的反应路径以及反应条件对烯烃生成苯的影响。结果表明：C6链烯烃环化生成环烯烃，然后生成苯是烯烃转化为苯的主要反应路径；常规催化裂化条件下5种烯烃在USY分子筛催化剂上生成苯的产率较低，苯产率随温度的升高而增加，随空速的增大而降低；与在REY分子筛催化剂和USY分子筛催化剂上相比，1-癸烯在Beta分子筛催化剂和ZRP分子筛催化剂上催化裂化生成苯的产率更高。为了减少催化裂化产物中苯的生成量，在允许的条件范围内，应该尽量降低反应温度，增大空速，在孔径较大并且酸密度较低的催化剂上进行反应。

以催化裂化装置典型的垂直-倾斜组合立管（Φ80 mm×3 600 mm）为研究对象，通过试验分析在不同催化剂质量流率下立管内催化剂颗粒的流动状态及其演变过程；并通过分析立管内轴向时均压力和动态压力特性，对催化剂颗粒的流态进行辨识。结果表明：随着催化剂质量流率的增加，立管内催化剂颗粒由稀相流态过渡为密相流态，轴向压力梯度逐渐减小；当催化剂质量流率为720 kg/(m².s)时，组合立管底部出现填充流，轴向压力发生逆转；设置松动风可以避免填充流出现；不同流态的主频范围为0~0.5 Hz。

影响固定床渣油加氢装置长周期运行的因素有其复杂性、系统性、规律性。不同类型原料的固定床渣油加氢反应特性不同，硫含量较低、氮含量较高的渣油原料的残炭前身物加氢反应与硫含量较高、氮含量较低的渣油原料相比相对较困难；原料中的Fe和Ca含量、工艺条件、反应物流分配及原料中减压渣油的比例也会影响固定床渣油加氢装置的运行周期。为了实现较长的运行周期，所采取的技术措施包括：开发与原料相适应的催化剂及催化剂级配技术；采用高效分配器；提高装置氢分压及增设反应器降低空速；开发保护反应器的相关技术；根据炼油厂类型及固定床渣油加氢装置配置具体情况选择合适的减压渣油掺入比例。

渣油中的金属元素主要存在于胶质、沥青质等极性组分中。利用极性组分的带电特性，提出通过施加电场的方式来强化渣油脱金属反应，从而改善渣油性质，提高渣油综合利用价值。针对一种减压渣油，选取正庚烷为稀释溶剂，在电场作用下，考察了剂油质量比、电场强度及电场布置方式对渣油中Fe,Ca,Ni,V脱除的影响。结果表明,提高剂油质量比、提高电场强度、采用合理的电场布置方式均有利于渣油中金属的脱除。电场的强化作用促进了渣油中在自然沉降过程中较难析出、沉降的富含金属组分的脱除；在电场作用下，富含Ni、V的重质组分沿电场方向向罐壁移动、聚集、沉降,富含Fe、Ca的重质组分则向静电聚结罐底移动、沉降。

某公司针对催化裂解（DCC）装置开工初期C₅产品质量不合格、产量低的难题，通过改造轻重汽油分离塔C₅产品抽出位置，优化调整操作参数等一系列措施，使C₅产品纯度（w）由78.4%提高到93.64%，产量由1.5 t/h提高到12 t/h，不仅实现了产品质量合格和增产的目的，同时保证了下游石脑油加氢装置的平稳运行，开创了DCC装置直接生产混合C₅烯烃产品的先例，实现了 4 000 万元/a以上的经济效益。

建立了废塑料热解油的固相萃取前处理方法，使用硅胶、负载银-氧化铝的双固相萃取柱分离得到饱和烃、烯烃和芳烃组分，并分别进行气相色谱分析和质谱分析；根据沸点与保留时间的关系，将得到的气相色谱图与总离子流色谱图划分为柴油馏分和蜡油馏分（VGO），结合气相色谱和质谱数据可得到柴油和VGO馏分的烃类组成，实现了宽沸点废塑料热解油中柴油及VGO馏分的烃类组成分析。

利用多元回归法得到了渣油的胶质含量、沥青质含量与其残炭、（镍＋钒）含量、硫含量、氮含量的关联关系。结果表明：沥青质含量与残炭和（镍+钒）含量具有较好的定量关联关系；胶质含量与残炭和氮含量定量关系较明显；利用关联关系得到的胶质含量和沥青质含量与采用RIPP 10-1990《重油四组分的测定氧化铝吸附法》测得的结果较为接近，相关系数大于0.9。

生产装置运行数据是现代炼化企业来源最广、跨度最长、规模最大的数据。充分处理好、利用好生产大数据，对优化生产、提质增效、建设智慧炼油厂具有重大意义。介绍了专门为处理智慧炼油厂生产数据设计的通用标准流程软件包SmartPec及其在催化重整数据处理上的应用。SmartPec通过数据预处理与分类建模，将催化重整装置广义线性模型的均方误差减小了76.9%、神经网络模型的均方误差减小了88.3%，准确识别出影响重整芳烃收率的4个关键要素，并提供了重整芳烃收率最大化方案。结果表明，SmartPec可大幅提高催化重整与炼油厂各类装置数据建模预测准确性，适用范围广，通用性强；可用于探测多类样本间差异特征，应用方式灵活，稳定性强；可用于多种优化任务，简单易用，方便快捷。

针对S Zorb精制汽油研究法辛烷值（RON）损失较大的问题，以某石化企业S Zorb装置近3年的运行数据为基础，采用最大互信息系数（MIC）和Pearson相关系数并结合BP神经网络，从包括原料油性质、吸附剂性质、产品性质和操作变量在内的273个变量中筛选出22个建模变量，构建了结构为21-14-1的汽油RON预测模型，并进行验证。结果表明：建立的预测模型具有较好的拟合优度和泛化能力，其对测试集的平均绝对误差（MAE）和决定系数（R²）分别为0.116 3、0.960 1。在此基础上，针对具体原料性质，采用遗传算法（GA）优化操作变量，发现该模型通过优化能有效降低汽油RON损失；工业试验验证结果表明，通过模型优化操作变量可使汽油RON损失降低25%。

研究了天然气合成润滑油基础油（简称基础油）与其他3种基础油的混合油黏度调合数学模型的准确度和适用性。测定了天然气合成基础油GTL420分别与合成基础油PAO10、矿物基础油500N和煤基费-托合成基础油CTL10按不同比例调合的混合基础油在40 ℃和100 ℃时的运动黏度，对黏度调合模型进行优化。基于偏差率、均方根误差、残差平方和以及相关系数对模型进行评价。结果表明：Arrhenius方程在3种调合体系中的偏差率最大，不能精确描述混合基础油的真实运动黏度；Lederer-Roegiers Sr方程和Grunberg-Nissan方程表现出相似的模拟效果，但在不同调合体系中的有效性不同；Oswal-Desai方程的结构较复杂，但准确度和适用性是最优的。

分别使用硬脂酸、油酸、乙二胺四乙酸、聚乙二醇等对硼酸钙进行表面改性，制备了多种具有不同疏水性的纳米硼酸钙润滑油添加剂；进而，通过扫描电镜、傅里叶变换红外光谱、摩擦试验等方法系统研究了改性纳米硼酸钙对菜籽油抗磨、减摩性能的影响。结果表明：在各种表面改性纳米硼酸钙中，硬脂酸改性硼酸钙的疏水性最佳，油酸改性硼酸钙的疏水性次之，乙二胺四乙酸改性硼酸钙表面仍呈亲水性，聚乙二醇未实现对硼酸钙的化学改性；在菜籽油中添加不同改性纳米硼酸钙后，硬脂酸改性硼酸钙提升菜籽油抗磨、减摩性能的效果最佳；当其添加量（w）为0.5%时，润滑油样品的摩擦因数和试验钢球的磨斑直径分别比菜籽油基础油减小22%和24%。

为实现碳达峰、碳中和的“双碳”目标，对我国炼油行业节能降耗、绿色低碳发展提出了更加严格的要求。基于2019年我国40家炼油厂和炼化一体化企业炼油板块的实际数据，通过研究和计算得到我国炼油行业的整体碳排放情况，具体分析各类碳减排方法的特点，定量测算每种碳减排方法的减排潜力，并根据测算结果绘制了我国炼油行业碳减排曲线，为我国炼油行业实现“双碳”目标提供决策性参考。

为了解抗生素对石油降解菌的生态效应及微生物对典型抗生素毒害作用的应激响应机制，通过开展不同浓度典型抗生素对高效石油降解菌铜绿假单胞菌（ZS1）的毒性试验，研究了菌体细胞在3种不同种类抗生素（土霉素、红霉素、磺胺嘧啶）作用下的生长及毒理指标。结果表明，3种抗生素对ZS1有不同的抑菌效果，其中土霉素对ZS1活性的抑制程度最强，抑制率随着土霉素浓度的增大而明显上升，有显著的浓度-效应关系。研究了ZS1抗氧化酶（过氧化氢酶、过氧化物酶、超氧化物歧化酶）对抗生素的响应机制，结果表明ZS1受到污染时会通过产生抗氧化酶抵抗外界污染并维持细胞功能。