对催化裂解（DCC）和增强型催化裂解（DCC-plus）技术的特点以及两者的关系进行了简述，DCC-plus技术比DCC具有更高的丙烯产率,同时干气和焦炭产率明显减少。对于1套加工50%常压渣油与50%加氢裂化尾油混合原料的2.2 Mt/a DCC-plus装置，其乙烯和丙烯产率分别达到5.6%和21.5%。对1套1.2 Mt/a DCC-plus装置进行了油品方案和烯烃方案两种生产模式的切换操作，与油品方案相比，按烯烃方案操作时丙烯产率增加125.8%，裂解石脑油和裂解轻油产率分别减少37.4%和20.0%。DCC技术成熟可靠，装置大型化和长周期运转都已得到工业验证。对于以DCC装置为核心的化工型炼油流程，油品率（汽油、柴油和喷气燃料的总产量占原油加工量的比例）可以低至16.0%，而化学品率（丙烯、芳烃和乙烯原料的总产量占原油加工量的比例）高达67.3%，成为构建新一代全化工型炼油厂具有竞争力的技术选择。

针对中低温煤焦油全馏分原料中机械杂质、金属、芳烃等含量高的特点，开发了煤焦油全馏分低压预处理-固定床加氢提质组合工艺技术。中型试验结果表明：以中低温煤焦油为原料，采用该组合工艺，可生产硫质量分数小于10 μg/g的清洁柴油组分，同时副产硫质量分数小于0.5 μg/g、氮质量分数小于0.5 μg/g、芳烃潜含量（w）达70％以上、可作优质催化重整原料的石脑油组分。所开发的中低温煤焦油全馏分提质技术具有投资低、工艺流程简单、液体收率高和产品质量好等特点，实现了煤焦油资源的清洁利用，为我国煤炭清洁高效利用提供了技术支持。

在TS-1分子筛催化作用下，3-氯丙烯与过氧化氢能够直接反应生成环氧氯丙烷，丙酮对氯丙烯和过氧化氢混合体系具有兼溶作用，在搅拌速率大于300 r/min、反应时间60 min、反应温度55~70 ℃、3-氯丙烯与过氧化氢摩尔比1.5的条件下，过氧化氢转化率大于97%，环氧氯丙烷选择性达到95%以上。与甲醇作为溶剂相比，单位质量丙酮的兼溶能力低于甲醇，用量比甲醇增加20%，但丙酮的蒸发热只有甲醇的82.4%，丙酮回收和循环利用的能耗与甲醇相当。丙酮作溶剂时环氧化体系主要的副反应是环氧氯丙烷的水解反应，而甲醇作溶剂时除环氧氯丙烷的水解开环反应外，还有醇解开环反应，副产物种类和量更多。

介绍了多产丙烯和低硫燃料油组分的催化裂化与加氢脱硫（MFP）技术在催化裂化装置的改造内容、工业试验以及工业应用。以MIP-CGP工艺为空白标定，对比了在专用催化剂占系统藏量50%和80%时MFP工艺操作条件和产品分布的变化。结果表明，采用MFP技术后，产物氢分布改善，液化气中丙烯和异丁烯含量大幅增加，低碳烯烃收率和选择性得到提高，并且维持了干气量和生焦量的稳定。催化裂化技术从追求高转化率向高选择性的转变，实现了碳氢资源高效利用；同时可以根据市场需求变化灵活调整生产方案，实现经济效益的最大化。

介绍了大比例增产喷气燃料兼产优质尾油的加氢裂化技术及配套催化剂在国内某2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的长周期工业应用情况，并与掺炼不同二次加工油以及上一周期采用灵活型加氢催化剂的生产情况进行对比。初期和中期工业标定结果表明：喷气燃料馏分收率达40%以上，烟点大于25 mm；尾油馏分芳烃指数（BMCI）小于9；连续运转57个月后，各产品性质优异，成功实现大比例增产喷气燃料、改善尾油质量以及灵活生产柴油的目标。催化剂床层温度、床层压降和径向温差上涨缓慢，表明催化剂活性稳定性好，提温速率低，抗冲击能力强，可满足长周期运转需求。新技术在该装置的成功应用，为首都地区喷气燃料供应提供了保障，为乙烯装置提供了优质原料，为炼油厂转型发展、炼化一体化、效益最大化，提供了技术支撑。

某石化公司催化裂化柴油（简称催化柴油）产量大、芳烃含量高、十六烷值低、加工难度大。为解决加氢裂化装置掺炼催化柴油时氢耗大、加工费用高等问题，将催化柴油改至焦化汽柴油加氢装置进行加工，并在不同催化柴油掺炼比例下进行工业试验，对比不同掺炼比例下的原料性质、主要操作参数、产品性质和物料平衡等数据。试验结果表明：焦化汽柴油加氢装置掺炼催化柴油后，柴油产品的密度和多环芳烃含量大幅上升，十六烷值大幅降低；反应平均温度提温幅度较大。在目前生产情况下，控制催化柴油掺炼比例不大于20%比较适宜。

研究利用现有柴油加氢装置生产重整原料的方案，考察不同类型加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂以及原料油转化率对柴油加氢裂化反应的影响，筛选出了适宜的加氢精制与加氢裂化催化剂体系。研究发现，在相同反应条件下，Ni-Mo型加氢精制催化剂的加氢脱硫、脱氮以及芳烃饱和性能更好，更适合作为柴油加氢裂化生产重整原料的精制催化剂。在轻油型加氢裂化催化剂体系下，所产石脑油馏分的芳烃含量以及芳烃潜含量（芳潜）最高；在高中油型加氢裂化催化剂体系下，柴油产品十六烷值更高。某炼油厂2.6 Mt/a柴油加氢装置采用该方案后，石脑油收率由改造前的6.47%提升至10.47%，石脑油芳潜由44.5%增加到47.9%，实现了多产高芳潜重整原料的结构调整目标。

针对延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的问题，采用重油微型热反应装置，研究了催化裂化油浆的热反应特性。结果表明：尽管催化裂化油浆的残炭低于减压渣油，但在相同反应条件下，油浆的焦炭产率和气体产率均高于减压渣油；反应时间由2 h延长到4 h后，减压渣油的产品分布变化很小，而催化裂化油浆的焦炭产率降低了3.07百分点，表明催化裂化油浆热反应需要更多的热量和更高的反应苛刻度。通过工业装置焦化炉改造，进行了高苛刻度掺炼催化裂化油浆的工业实践。改造后在掺炼油浆条件下，焦化炉出口转化率由8%提高至12%，装置石油焦收率下降了1.1百分点，石油焦的挥发分质量分数降低了2.1百分点，表明原料的热转化程度有所提高，高苛刻度条件有利于油浆的深度转化。

研究了甲苯和C₈芳烃异构体在KBaX吸附剂、NaY吸附剂上的吸附性能，采用静态吸附平衡试验测定C₈芳烃异构体在吸附剂上吸附平衡参数，包括吸附剂对各芳烃组分的饱和吸附量与相对选择性系数，分析了饱和吸附量和相对选择性系数随温度和组分组成的变化；同时，采用动态穿透试验测定各组分的穿透曲线，借助Aspen软件拟合穿透试验数据，计算得到传质系数；进而，通过脉冲试验验证获得吸附过程性能参数的准确性，结果表明试验测定的吸附性能参数与模拟拟合结果吻合，说明试验测定的吸附性能参数可靠性良好。

选取脱硫弧菌(Desulfotomaculumruminis)和脱硫肠状菌(Desulfovibriofructosivorans)两种硫酸盐还原菌（SRB）为对象，通过构建SRB和喷气燃料储存体系，考察其对银片腐蚀性能的影响，结合扫描电子显微镜/EDS能谱、X射线光电子能谱分析腐蚀后银片的形貌和官能团情况，分析了SRB对银片的腐蚀机理。结果表明：2种SRB均能导致喷气燃料出现银片腐蚀，SRB数量越多，银片腐蚀情况越严重；SRB集中于水相附着于银片表面发生腐蚀过程，H2S由水相扩散至油相导致油相银片发生腐蚀；银片在油相中的腐蚀产物以Ag2S相对较多，在水相中腐蚀产物以FeS2及FeS相对较多。

介绍PST-100催化剂在某浙江绍兴三锦石化公司450 kt/a丙烷脱氢装置上的工业应用情况。应用结果表明，该催化剂具有优异的活性和选择性，积炭速率低，待生剂积炭量在1.5%左右；催化剂强度高，粉尘量少，运行3.5 a后催化剂强度仍保持在38 N/粒以上，粉尘中粒径小于0.8 mm的颗粒少于1.5 kg/d，极大降低了粉尘对装置稳定运行的不利影响，延长了装置运行周期；催化剂持氯能力强，氯损失少，再生注氯量约为催化剂循环量的0.12%，大大消弱了氯对设备的腐蚀，提高装置运行的稳定性。经过3.5 a的工业应用，催化剂活性保持稳定，生产1 t丙烯的纯丙烷消耗量为1.16 t，催化剂寿命预计超过4 a。

对5种不同产地高岭土（美国高岭土、衡阳高岭土、漳州高岭土、贵州埃洛石以及合浦高岭土）进行理化性质分析，并考察以这5种高岭土为基质制备催化裂化（FCC）催化剂的性能差异。结果表明：5种高岭土的主要成分均是SiO₂和Al₂O₃；贵州埃洛石中Fe₂O₃和CaO的含量较高、比表面积最大、颗粒直径最大、所制备的FCC催化剂的磨损指数最高、催化裂化性能最差，提高铝溶胶加入量后可以降低所制备FCC催化剂的磨损指数；由漳州高岭土制备的催化剂上重油产率最低，为6.81%，液体收率最高，达到88.43%；由美国高岭土、衡阳高岭土和合浦高岭土制备的催化剂上液化气、汽油收率以及干气、焦炭产率基本相当。

采用基于密度泛函理论的量子力学方法研究了含氮化合物、含硫化合物的氧化反应过程、氧化产物及其颜色，采用模型化合物试验研究了含氮化合物、含硫化合物对润滑油基础油（简称基础油）氧化安定性的影响。结果表明，在氧化过程中，含氮化合物被氧化为含羰基化合物，产生新氢过氧化物自由基，可促进其他有机烃分子氧化，羰基为氧化产物的显色基团；含硫化合物被氧化为含亚硫酰基的亚砜类化合物或含硫酰基的砜类化合物，不产生新氢过氧化物自由基，可终止自由基氧化反应，含硫酰基化合物不显色。

随着优质石蜡基原油资源减少，传统“老三套”工艺生产的润滑油基础油（简称基础油）质量变差、黏度指数偏低，有些已经不能满足Ⅰ类基础油标准的要求。但由于石蜡市场较为稳定，企业为维持石蜡产品的生产，因而低黏度指数基础油仍保持有相当的产量。为了有效利用这部分低黏度指数基础油，开发了以低黏度指数基础油为原料加氢转化生产高档SBS橡胶增塑剂的技术，提高了产品附加值。研究结果表明，通过加氢预精制-蒸馏分离-加氢补充精制工艺流程生产的橡胶增塑剂产品，经紫外光照射试验后色度基本保持不变，具有良好的耐黄变性能，达到了预期目标。

研究了3种高碱值磺酸钙清净剂对手动变速箱油减摩抗磨性能的影响，利用HFRR高频往复试验机、SRV摩擦磨损试验机、MPR抗微点蚀试验机以及Automax同步器台架试验机对摩擦因数、磨斑磨痕以及磨损量等进行分析评价。结果表明：3种磺酸钙清净剂均具有减摩抗磨作用；在加入量（w）为1%时，3种清净剂中，钙含量和碱值最高的磺酸钙C对润滑油的减摩抗磨改善效果最佳，摩擦因数、磨痕直径、MPR辊子宽度变化率最小，Automax同步环的轴向磨损量最低。

建立了同时测定工业拟薄水铝石中Na含量和S含量的微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法（ICP-AES）分析方法，考察了微波消解条件、元素间干扰对测定结果的影响，建立了测定Na、S含量的标准曲线。优化的微波消解条件为：样品0.1 g，消解液（盐酸）10 mL，消解温度185 ℃，消解时间50 min。所建ICP-AES方法测定溶液的Na质量分数为0.07~15.00 μg/g，测定结果拟合线性相关系数为1.000 00，相对标准偏差为1.1%，加标回收率为100.0%~101.0%；测定溶液的S质量分数为0.10~35.00 μg/g，测定结果拟合线性相关系数为0.999 99，相对标准偏差为1.1%，加标回收率为95.0%~100.0%。该方法适用于Na质量分数为35~7 500 μg/g、S质量分数为50~17 500 μg/g的工业拟薄水铝石的Na、S含量测定。

连续催化重整过程（简称重整）的流程模拟需要高效精准的模型，目前多采用先根据反应物动力学特性划分集总，建立初始模型，然后使用实验室或实际生产数据对模型进行参数估计的方法。但由于集总组分之间反应速率相差较大，模型存在较强刚性，导致模型参数估计困难，存在耗时长、收敛性差的问题。针对上述问题，提出了使用准稳态假设简化集总模型中刚性组分计算的方法，先将刚性集总模型转换为非刚性集总模型，再对该模型进行参数估计。结果表明，对于连续重整带刚性30集总模型，该方法可有效简化集总模型，在基本不降低模型计算精度的条件下，显著提升了模型参数估计效率。

在分析油品出厂装车期间排气（简称装车排气）性质的基础上，通过对装车排气治理技术对比分析，确定了采用低温柴油吸收-总烃浓度均化-催化氧化工艺治理山东某企业0号柴油、92号汽油、轻石脑油、MTBE的装车排气。在低温柴油吸收的液/气体积比为60~120 L/m³、塔内操作温度为8~14 ℃、操作压力为0.2 MPa，催化氧化反应器入口温度为350~410 ℃、反应体积空速为5 000~20 000 h^-1的操作条件下，净化气中非甲烷总烃排放质量浓度小于20 mg/m³，苯排放质量浓度小于0.001 mg/m³，甲苯和二甲苯排放质量浓度均小于0.003 mg/m³，净化气污染物排放浓度满足环保排放标准和A级企业排放指标要求。该废气治理装置可回收的油气量为2 836.1 t/a，具有一定的经济效益和明显的环保效益。

为提高湿法氧化脱除H₂S的效率，在酸性N-甲基吡咯烷酮溶剂中加入FeCl₃和CuCl₂，配制成双金属有机脱硫剂体系，测定其黏度、密度、化学结构、热稳定性等性质，考察了金属盐浓度、温度、再生时间等因素对脱硫与再生效果的影响，并对其脱硫反应机理进行了分析。结果表明：含Fe/Cu双金属盐的有机湿法氧化脱硫体系具有高效的脱硫能力，常压下该脱硫体系静态实际硫容为1.65 g/L；脱硫产物为纯度较高的硫磺，无硫代硫酸盐、硫酸盐等副产物，而且不存在脱硫污水排放问题；与传统水相湿法氧化脱硫剂相比，Fe/Cu双金属盐有机脱硫体系具有更好的经济性和环境友好性。

综述了十氢萘在不同类型催化剂作用下的裂解反应机理：十氢萘在金属氧化物催化剂上晶格氧和吸附氧物种作用下，经负碳离子转变为自由基，进而以自由基机理裂解；十氢萘在固体酸催化剂的B酸中心上形成正碳离子，接着以正碳离子机理进行反应。分析了不同类型裂解催化剂的优缺点：金属氧化物催化剂耐水热、耐高温且可抑制结焦，但对于大幅降低反应温度和提高丙烯产率无促进作用；固体酸催化剂因含有的酸中心和独特的孔道结构，可大幅降低反应活化能，且可灵活调变低碳烯烃比例。最后，列举了不同工艺条件对十氢萘裂解反应的影响。