在小型固定流化床装置上，以减压蜡油为原料，采用含Y型分子筛和择形分子筛两种活性组分的催化剂，考察了进料空速和剂油比等操作条件对液化气产率和组成的影响。结果表明：降低进料空速和增大剂油比都能够提高重油转化率和液化气产率，但两者对液化气组成的影响却截然不同；降低空速导致液化气丙烯含量提高，而增大剂油比却导致液化气丙烯含量降低；降低进料空速有利于催化剂中择形分子筛内的化学反应，增大剂油比则有利于催化剂中Y型分子筛内的化学反应。

从某公司全厂汽油调合组分的构成及汽油质量指标角度分析增产汽油的潜力。催化裂化汽油和重整汽油是全厂汽油的主要调合组分，该公司2010年通过应用增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷及重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施，增产汽油172.6 kt，增效8 613万元，取得了较好的增产汽油效果。

针对中国石化长岭分公司催化裂化柴油芳烃含量高、十六烷值低的问题，采用溶剂抽提降芳烃技术改善柴油质量，同时对抽出的芳烃进行分离和利用。实验结果表明：在130～150 ℃、剂油体积比1.5～6.0的条件下进行溶剂抽提，抽余油的芳烃质量分数降至38.4%～63.3%，十六烷值大于45，较原料提高了20个单位以上；所抽出的芳烃混合组分中单环芳烃（烷基苯）含量高，可以作为芳烃溶剂油。

中国石化石油化工科学研究院通过引入新助剂及采用新的制备技术，调控催化剂的活性中心，成功开发了低积炭速率、高选择性的PS-Ⅵ型连续重整催化剂，催化剂积炭量比参比催化剂PS-V下降了21％，液体收率和芳烃产率均进一步提高。在此基础上，通过进一步优化助剂与Pt中心的相互作用，改进制备工艺流程，实现了对金属中心微观结构的调变及两种Pt中心比例的调控，开发了PS-Ⅶ型催化剂，解决了高铂型催化剂高积炭的难题，并实现工业化。工业运转结果表明，与已有技术相比，PS-Ⅶ型催化剂的积炭量下降了36％，液体、芳烃和氢气产率均有大幅度提高。

中国石化上海高桥分公司3.0 Mt/a柴油加氢精制装置采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的新一代FHUDS-3加氢精制催化剂，近三年的运行结果表明，FHUDS-3催化剂的加氢选择性好、活性高、原料适应性强，可以满足工业装置加工处理各类混合柴油的要求，能够稳定生产硫含量满足国Ⅲ和沪Ⅳ排放标准的清洁柴油。但在装置运行26个月后出现催化剂失活现象，对卸出催化剂进行分析，找出催化剂失活的原因，主要是由于上游焦化装置使用含硅消泡剂, 使柴油加氢精制装置原料焦化汽油、柴油中含有有机硅，硅的沉积致使催化剂孔体积和比表面积降低，且影响孔径分布，最终导致FHUDS-3催化剂中毒失活。

以正辛烷为模型化合物，在固定床连续微型反应装置上进行分子筛重整催化剂的积炭失活试验。利用热重-差示扫描量热分析（TG-DSC）、低温氮吸附、X射线衍射（XRD）、氨程序升温脱附（NH3-TPD）、傅里叶变换红外光谱（FT-IR）、透射电镜（TEM）等技术，对新鲜剂和失活剂进行表征，研究了积炭量对催化剂物化性质的影响。结果表明：失活Pt/HZSM-5上的积炭主要为纳米管状积炭。积炭主要沉积在孔径小于4 nm的小孔内，造成催化剂比表面积和孔体积下降，平均孔径增大；同时发现ZSM-5的晶系由单斜晶系转变为正交晶系；积炭反应优先发生在强酸中心上，随积炭含量的增加，B酸和L酸中心大幅减少，尤以B酸中心更甚。

采用十六烷基三甲基溴化铵/正丁醇/环己烷/H2PtCl6溶液的微乳体系，以N2H4?H2O为还原剂、TiO2为载体制备Pt/TiO2催化剂。以邻氯硝基苯选择性加氢反应为探针反应，考察微乳液组成及TiO2晶型对催化剂选择性加氢活性的影响。结果表明：当微乳体系中mCTAB:m正丁醇＝3:7、(mCTAB+m正丁醇):m环己烷＝3:7、H2PtCl6溶液用量占体系质量的3.6%时，制备的Pt/TiO2催化剂的邻氯硝基苯选择性加氢活性最高；锐钛矿型TiO2有助于提高催化剂的活性。

考察了润滑油馏分在一种负载型贵金属催化剂作用下，在不同反应温度和反应压力下，生成芳烃的变化趋势。结果表明：润滑油馏分的脱氢反应，在6 MPa的反应压力下，随着反应温度的变化，存在热力学平衡点，超过此温度点，有利于芳烃生成；氢气分压对润滑油脱氢反应影响很大，在360 ℃的反应温度下，随着反应压力的变化，存在热力学平衡点，反应压力低于10 MPa，有利于芳烃生成。在高温低压下，反应后大量的褐色物质吸附在催化剂上，清洗困难，不易脱附。

采用催化氧化-萃取的方法对直馏柴油进行脱硫实验研究，对催化剂和萃取剂进行评选，并考察催化氧化反应条件对脱硫效果的影响。结果表明：选用醋酸钴为催化剂、空气为氧化剂、糠醛为萃取剂，在30 mL直馏柴油中加入醋酸钴催化剂0.4 g，在反应温度为50 ℃、反应时间为60 min、搅拌转速为600 r/min、萃取剂与柴油体积比为0.2、3级萃取的条件下，对直馏柴油进行催化氧化-萃取脱硫，精制柴油的硫质量分数由215 μg/g降低至约30 μg/g，脱硫率达到86%，满足欧Ⅳ排放标准要求。

采用选择性加氢/硫醚化NiMo/Al2O3催化剂，在催化精馏实验装置上考察了氢油体积比、体积空速、反应压力和回流比对催化裂化汽油催化精馏选择性加氢脱二烯过程塔顶轻馏分性质的影响。实验结果表明：较为适宜的操作条件为压力0.70 MPa左右、反应段温度140 ℃左右、回流比2、体积空速3 h－1、氢油体积比10；在此条件下，塔顶轻馏分的总硫质量分数小于20 μg/g、硫醇硫质量分数小于2 μg/g，二烯脱除率大于60%。

以5种烷基苯磺酸A,B,C,D,E 为原料合成高碱值磺酸钙，并进一步合成润滑脂。结果发现，由C、D合成的磺酸钙转化成的润滑脂性能较好。设计正交试验，考察C、D合成磺酸钙时促进剂、助促进剂、水、二氧化碳等因素的影响，得到优化的工艺条件。在50 L反应器中进行中型放大试验，得到合格产品。其中以C为原料的磺酸钙碱值为396.1 mgKOH/g，100 ℃运动黏度为134.28 mm2/s，以D为原料的磺酸钙碱值为391.6 mgKOH/g，100 ℃运动黏度为92.27 mm2/s，二者的碳酸钙均为无定形结构。以上两种磺酸钙进行润滑脂中型试验时发现，磺酸钙转化为润滑脂的时间短、成脂性好，润滑脂高温性能及抗水性能好，其它性能均满足产品指标要求

研究了亚临界流体萃取工艺用于拔头废油再生润滑油基础油，采用CO2作萃取剂，CO2流量控制在30 L/h，萃取温度维持在室温25 ℃，萃取时间设定为3 h，通过单因素实验考察了亚临界CO2萃取一、二、三、四线拔头废油中萃取压力对再生油收率的影响,并对再生油的主要理化性质和磷元素、主要金属元素含量进行测定。结果表明：一线拔头废油的萃取压力宜采用10 MPa，二、三、四线拔头废油的萃取压力宜采用12 MPa，再生油收率分别可达88.12 %，74.96 %，77.36 %，73.19 %。亚临界CO2萃取拔头废油所得再生油的主要理化性质基本符合润滑油基础油的质量标准，且萃取后主要金属元素和磷元素含量显著减少。

结合高档风电润滑脂产品开发的需要，在实验室合成了一种新型含硫杂环衍生物添加剂RHY317，在2号复合锂基脂中对其极压抗磨性能和防腐蚀性能进行评价，并与RHY313，S-1，S-2含硫型极压抗磨剂进行性能对比。结果表明，所研制的RHY317添加剂在基础脂中具有优异的极压性能、良好的抗磨性能和防腐蚀性能，以其作为极压抗磨主剂调制的风电润滑脂能够满足性能指标要求。

中国石化荆门分公司2号常减压蒸馏装置采用中国石化石油化工科学研究院研制的RPD-JM脱钙剂，对南阳、江汉原油等含钙较高的原油进行了脱钙工业应用。结果表明：RPD-JM脱钙剂与破乳剂同时使用时，原油平均脱钙率达到80%以上，脱铁率为27.03%；加入脱钙剂后，电脱盐罐的电流降低，每年可节电109.4 MWh；加入脱钙剂后，催化裂化装置催化剂单耗下降4.44%，平衡剂活性提高2个单位，催化裂化装置掺渣率提高1.95百分点。

中国石化金陵分公司针对含硫污水汽提装置汽提效果差的情况，采取“分储分炼”、增加注碱量和延长含硫污水沉降时间等措施，优化了含硫污水处理的生产工艺，提高了含硫污水汽提装置的处理效果，改善了炼油污水处理场进水水质。污水处理场进水主要指标CODcr质量浓度降幅在30%左右、氨氮质量浓度降幅在50%左右、BOD5质量浓度增幅在50%左右。炼油污水处理场生化效果明显提高，出水CODCr平均质量浓度由90 mg/L左右降到70 mg/L左右。

从某石化厂污水处理站厂区内受石油污染的土壤中分离出1株能以喹啉为唯一碳源、氮源和能源生长代谢的菌株Q2。降解试验结果表明，Q2能将喹啉质量浓度为500 mg/L的培养液中的喹啉在32 h内完全去除，其降解喹啉的适宜温度为30 ℃、培养基初始pH值为8~10、摇床转速为100~200 r/min；喹啉浓度对Q2的降解有较大影响，喹啉质量浓度为195~796 mg/L时，Q2降解喹啉的过程符合零级动力学方程。生物降解过程中，培养液从黄色变为粉红色，最后呈棕色。红外光谱分析显示，Q2降解途径很可能为8-羟基香豆素途径，且杂环上氮原子以氨氮的形式释放。

以文献中的相平衡数据为基础，利用Aspen Plus 软件，建立N-甲酰基吗啉（NFM）芳烃萃取精馏工艺模型。模拟结果表明：该模型可以较好地反映装置的实际操作状况。考察剂油比、贫溶剂进料温度以及贫溶剂中苯含量等参数对分离过程的影响，获得N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的最佳操作参数为：剂油质量比4.66，贫溶剂进料温度112 ℃，贫溶剂中苯质量分数在1%左右。优化工况的模拟计算结果表明，优化后苯收率和苯纯度明显提高，其中苯收率提高0.6百分点，苯纯度提高0.06百分点。

在分析污水汽提机理的基础上，运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响，提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02，热进料温度408 K；NH3汽提塔进料温度435 K，进料位置为第2块塔板，取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热，增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明，采用以上措施进行用能改造后，装置能耗降低了22.3%。

介绍了生物质水热液化的机理及国内外最新研究进展。在对聚合单体如葡萄糖、木糖和氨基酸等的水热液化机理阐述分析的基础上，分析纤维素、半纤维素、木质素、蛋白质等高分子聚合物的水热液化机理，最后介绍生物质中含量相对较少却很重要的油脂及其衍生物在水热条件下的反应机理。

随着环保法规和燃料油排放指标的日趋严格，国外各大炼油公司均加大对加氢裂化技术研发和应用方面的投入，通过新材料和催化剂制备新技术的应用，新一代加氢裂化系列催化剂的性能明显提升。通过改善载体孔结构、表面酸性分布和调整载体与金属之间的作用力，增加易于活化的二类活性中心数目，使得新一代加氢裂化预处理催化剂加氢脱氮/芳烃加氢饱和活性和稳定性等性能显著提高。依赖于分子筛合成和改性等技术的进步，新一代加氢裂化催化剂不仅活性、选择性和稳定性获得进一步提升，其它方面性能也获得明显提升，如提高操作灵活性、扩大原料油适应性、降低氢耗和提高产品质量等。