通过乙基环己烷（ECH）在ZSM-5、MOR、EU-1三种分子筛上的反应，考察了三种分子筛的不同反应性能。采用X射线衍射（XRD），N2-吸附（BET），NH3-TPD，Py-IR吸附及热重方法表征了分子筛的结构和酸性。结果表明：在ECH反应的复杂网络中，分子筛的孔道结构会对反应产物分布有重要影响。ECH异构化反应需要大量中强酸中心和较大的反应空间，十二元环孔道的MOR和十二元环侧笼的EU-1分子筛具有较好的异构化反应性能。综合比较，三种分子筛中，在EU-1分子筛上的ECH转化率和C8异构选择性较高。

在实验室小型评价装置上考察了复合型增液剂L对胜利减压渣油热转化反应的影响。研究结果表明，增液剂L使热转化液体产物收率增加、焦炭和干气产率降低。增加的液体产物主要是蜡油馏分，其组成主要是3环以上的多环芳烃，说明增液剂可促进残渣油和重质生成油分子多环芳烃结构的烷基侧链和多环芳烃结构之间桥链的断裂，使3~4环的多环芳烃能够及时从反应器逸出而成为液体产品。气体产物中C3、C4烃收率增加、C1、C2烃收率减少，表明增液剂L改变了原料烃的热裂化方式。

减二线馏分油是生产润滑油的主要原料，但其中的环烷酸在炼油厂的加工过程中会产生严重的腐蚀问题。采用机械滚球法制备镁铝水滑石催化剂，将其用于中海减二线馏分油催化分解脱酸反应，考察反应条件对催化剂脱酸性能的影响。研究结果表明，镁铝水滑石是一种有效催化分解脱除减二线馏分油中环烷酸的催化剂，通过机械滚球技术制备的镁铝水滑石催化剂具有强度大、孔结构较好等特点，在反应温度为320 ℃、反应时间为60 min、催化剂与原料油质量比为20%、反应压力为0.1 MPa的工艺条件下，中海减二线馏分油的酸值从4.32 mgKOH/g降到0.46 mgKOH/g，能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工减二线馏分油的需要。

合成出具有不同阳离子和阴离子结构的离子液体，在高压釜中评价其异丁烯齐聚反应的催化性能，并且考察了反应条件对异丁烯齐聚反应性能的影响。结果表明：由AlCl3与不同有机胺盐参与合成的离子液体具有良好的催化性能，异丁烯转化率达到95%以上；其中，由AlCl3与[C2H5]3NHCl合成的离子液体，当AlCl3与[C2H5]3NHCl摩尔比小于1︰1时，对异丁烯齐聚反应没有催化性能，当AlCl3与[C2H5]3NHCl摩尔比等于1︰1时，对异丁烯齐聚反应有一定的催化性能，液相产物的选择性较好，但重复性不好，当AlCl3与[C2H5]3NHCl摩尔比大于1︰1时，异丁烯转化率达到95%以上，但是产物分布连续，选择性变差，有较多的裂化产物；反应温度、时间和搅拌速率在一定的范围内影响氯铝酸离子液体的催化活性和选择性，适宜的反应条件为：温度80 ℃、时间30 min，搅拌速率1 300 r/min。

采用中试装置对具有自主知识产权的两段串联费-托合成工艺以及传统的单段浆态床费-托合成工艺进行了模拟试验。对装置试验结果进行了数据处理和两种工艺的性能比较。在相同合成气处理量或相同装置产油量条件下，与单段浆态床费-托合成工艺比较，两段串联浆态床费-托合成工艺所需的催化剂量少20%以上，反应器单位体积有效利用率高；降低气体循环总量约60%，降低了能耗和操作费用；装置集成度高，可以减少部分设备，减少初期投资成本。

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理，采用焦化加热炉管内外过程模拟技术，以控制炉出口介质裂解深度为目标，对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下，采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化，提高生焦反应焦化加热炉给热量，结合深度裂解技术，改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明，介质炉出口裂解深度得到提高，生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明，焦化加热炉采用深度裂解技术后，加热炉的处理能力提高了，达到1.85～1.90 Mt/a；改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃；烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上；在原料残炭上升的情况下，石油焦收率和焦炭产率系数均下降，增加了液体产品收率，经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化，对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。

以克拉玛依稠油减四线馏分油为原料，在200 kg/h微反应器上进行脱酸新工艺中试试验研究。试验结果表明：与同时运行的工业装置相比，微反应器脱酸工艺一级脱酸率大于85%，高于工业装置两级脱酸效果，该工艺能够大幅度降低剂油比，降低装置回收溶剂能耗，而且简化了脱酸工艺，为从重质原油馏分油中抽出大分子石油酸提供一项新技术。

对中国石化洛阳分公司硫磺回收装置在烧氨过程中遇到的问题进行分析，结合实际操作情况，提出烧氨条件优化方案。结果表明，适当提高风气比、提高酸性气进炉温度、调节燃烧气氨的负荷和优化仪表控制方案后，一、二级反应器的入口和床层间的温差均增大，系统压力基本维持在0.038 MPa左右，急冷水中NH3-N含量控制在300 mg/L左右，取得了较好的综合效益。

采用热重力沉降法对辽河老化油的破乳脱水进行研究，对破乳剂进行筛选，并考察破乳温度、沉降温度、搅拌速率、搅拌时间、沉降时间等工艺条件对脱水效果的影响。结果表明，聚醚对辽河老化油具有的一定化学破乳脱水效果，其适宜的加入量为400 μg/g。适宜的脱水工艺条件为：破乳温度80 ℃、沉降温度70 ℃、搅拌速率120 r/min、搅拌时间60 min、沉降时间72 h。以聚醚破乳剂为主剂、复配添加剂（乙醇/HEDP）时，处理后辽河老化油的水含量（w）达到10.8 %，可以通过电脱盐脱水装置使其水含量（w）降低至小于0.5 %。

采用拟薄水铝石粉体分散法制备氢氧化铝溶胶，研究胶溶条件对拟薄水铝石酸分散指数的影响，发现反应温度和酸加入量对拟薄水铝石酸分散指数影响较大，反应时间对其影响较小。将不同反应温度下制备的氢氧化铝溶胶通过油氨柱成型，经干燥、焙烧工艺制备球形氧化铝载体，采用BET、XRD表征氧化铝球的物化性能，结果表明，随着氢氧化铝溶胶制备温度的升高，所得氧化铝球的比表面积改变不大，孔体积有所降低，孔径分布更加集中，堆密度有所升高，压碎强度逐渐增大。水热稳定性实验结果表明，经650 ℃、水蒸气处理50 h后自制氧化铝球的比表面积与工业用氧化铝球的比表面积接近，二者的水热稳定性相当。

针对天然气脱硫后的酸性气特点和LO-CAT硫磺回收装置工况条件，研制适合LO-CAT硫磺回收装置的配套系列脱硫催化剂。在某企业硫磺回收装置的应用结果表明：该系列脱硫剂脱硫效率高于99.99%，尾气中H2S体积分数低于30 μL/L，硫磺平均产量达到0.8 t/d，满足生产装置要求，具有显著的社会效益和环境效益。

介绍柴油超深度加氢脱硫催化剂 FHUDS-6 在国内某大型炼油厂4.1Mt／a柴油加氢装置上的首次工业应用情况，并对使用该催化剂的满负荷标定数据进行分析。结果表明，在催化裂化柴油比例高达11%、床层平均反应温度 352 ℃、空速 2.53 h-1、氢分压 6.15 MPa、氢油体积比 254.3 的工况下，FHUDS-6 催化剂具有较高的脱硫、改质活性，十六烷值提高幅度达 5.7 个单位，脱硫率达 98.02%，精制柴油产品质量可以满足国Ⅲ柴油排放标准要求。

新型抗碱氮ABC催化剂在中国石化九江分公司催化裂化装置的工业应用结果表明：与空白对比剂相比，在处理量相当、催化裂化原料总氮和碱氮含量明显增加的情况下，汽油产率增加1.77百分点，转化率提高2.15百分点，总液体收率增加1.25百分点；在催化裂化原料性质相当，处理量明显增加的情况下，汽油产率增加0.99百分点，转化率提高0.11百分点，总液体收率增加1.02百分点；液体产品性质没有明显变化。说明抗碱氮ABC催化剂具有较强的重油转化能力，使用时有较高的汽油产率、较好的产物分布和产品选择性，因而可得到更高的高价值产品产率。

通过四球摩擦磨损试验和铜板带冷轧试验，对含纳米TiO 2添加剂的冷轧乳化液和未添加纳米添加剂的传统乳化液的摩擦学性能进行对比试验。结果表明：含纳米TiO2添加剂的轧制乳化液与传统轧制乳化液相比，减摩性能和极压性能均有所改善；在铜板带冷轧过程中，采用含纳米TiO2添加剂的轧制乳化液进行润滑可有效降低轧制压力和提高极限压下率，并且能及时修复轧后铜板带表面缺陷，提高表面质量。

合成了二烷基二硫代磷酸钼、二烷基二硫代磷酸钨和油酸单甘油酯三种减摩剂，采用高频往复试验仪（HFRR），评价了三种减摩剂在润滑油中的减摩性能；实验结果表明：三种减摩剂能够显著降低油品的摩擦系数；油酸单甘油酯在低温时的减摩性能更好一些，二烷基二硫代磷酸钼和二烷基二硫代磷酸钨在高温时的减摩性能更好一些；二烷基二硫代磷酸钼和二烷基二硫代磷酸钨与油酸单甘油酯复合后具有显著的减摩增效作用。

针对中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂加工含水溶性减阻剂A原油造成污水处理系统COD浓度超标、无法达标排放的问题，中国石化齐鲁分公司研究院通过液相色谱法、水溶性试验、可生化性分析等方法，确定了引起污水超标的原因为：原油减阻剂A可溶于水，并且难以被生物降解。对管输减阻剂进行电脱盐模拟评价，筛选出适宜的油溶性减阻剂B并应用于工业生产，既确保了原油输送量，又消除了对污水处理系统的影响。

从某石化厂区内受污染土壤中分离出1株能利用喹啉作为唯一碳源、氮源和能源的肠杆菌属（Enterobacter sp.）菌株，该菌对喹啉表现出优异的降解特性，在纯培养条件下，30 h内可将486 mg/L的喹啉降解完全。该菌不仅可高效降解炼油废水中高浓度的喹啉，同时还能与其它微生物协同作用，降解炼油废水中的其它有机污染物，从而进一步降低出水中的CODCr浓度。高浓度喹啉对硝化菌只存在短暂的抑制作用，1周左右硝化活性即可恢复，喹啉的生物降解过程中释放出氨氮，增加氨氮负荷，但氨氮去除率只出现短暂的下降。在喹啉质量浓度为200~686 mg/L的范围内，喹啉降解遵循零级反应动力学。

催化裂化反应的产物分布与反应原料组成及反应条件具有复杂的函数关系，以三种重油多个条件下的催化裂化实验结果为训练样本，利用支持向量回归方法建立汽油、柴油产物的产率模型。对于催化裂化回炼油，利用模型的泛化能力对不同操作条件下的汽油、柴油产率进行模拟仿真。以轻质油（汽油、柴油）产率最大为优化目标，利用粒子群算法寻找回炼油反应的最优操作条件。结果表明：模型对各反应条件下的实验结果有良好的拟合效果，模拟仿真的三维图可以直观显示各个反应条件对汽油、柴油产率的影响。优化得到的回炼油最佳反应条件为温度530 ℃，剂油质量比7.5，空速8 h-1。在最佳反应条件下，轻质油产率模拟值为42.3%，实验值为41.8%，相对误差为1.20%。

根据原油蒸馏装置的冷、热物流特点，借助夹点技术将换热网络冷、热物流划分为夹点上方热物流、夹点上方冷物流、夹点下方热物流和夹点下方冷物流等四个部分，分析换热网络冷物流股数少于热物流股数以及夹点上方热物流热量不足而夹点下方热物流热量过剩的瓶颈，探讨基于加减原理的换热网络优化策略。案例研究结果表明，对国内某5 Mt/a原油蒸馏装置换热网络进行优化改造，原油换热终温提高了33 ℃，装置综合能耗下降了26 MJ/t，节能效果显著。

建立了废水中萃取性石油烃（EPH）的液液萃取/硅酸镁净化/气相色谱分析方法，考察了溶剂萃取、萃取物净化和浓缩、气相色谱分析等条件。结果表明：活化硅酸镁净化过程中石油烃的回收率为99.7%～100.0%，不同浓度极性非烃模拟物棕榈酸甲脂或油酸甲脂的脱除率为90.7%～100%；酸碱条件下各萃取3次EPH的回收率为90.3%~92.5%；EPH空白加标回收率为92.0%，EPH基体加标回收率为81.5%，方法检出限为15.2 μg/L，某炼油厂废水6次测定的相对标准偏差为4.1%。

介绍干气提浓乙烯技术的基本原理；工艺技术的改进：包括产品精制流程的调整、增加脱砷流程、完善MDEA流程、完善干燥流程、改进压缩单元、解决乙烯预处理问题；设备技术的改进：包括罗茨真空泵、冷干机、电加热器、半产品气压缩机的改进。并对影响装置长周期运行的原料性质及带液、压缩机系统、抽真空系统等因素进行分析，提出进一步的改进方案。

阐述了燃料油中硫化物萃取脱除的原理，综述了国内外萃取脱除燃料油中硫化物的技术进展。萃取脱硫法相对于其它脱硫方法具有操作简单、投资成本低和辛烷值损失小等优点。针对常规酸碱洗涤法和有机溶剂萃取法存在的问题，将新型的离子液体作为溶剂应用于燃料油脱硫的研究中具有非常大的发展前途；膜科学作为一门新的科学，近年来得到了深入的研究，运用膜萃取技术来脱除燃料油中的硫化物是今后科研工作者努力的方向之一；将其它方法与萃取脱硫法进行耦合也具有较大的发展前景。