对比分析了直馏石脑油热裂解和催化裂解过程中甲烷产率的差异及其根源，探索了工艺参数、催化剂活性和烃类分子结构对石脑油催化裂解反应中甲烷的产率和选择性的影响。结果表明：甲烷主要来自于石脑油的催化裂解反应，催化剂上的较强Br?nsted酸中心是甲烷生成的活性中心；链烷烃催化裂解更易于生成甲烷；反应温度和油剂接触时间是影响甲烷生成的关键因素，对此提出采用适宜反应温度和大剂油比，在保证原料必要的转化深度的同时，开发超短接触时间的反应技术以减少甲烷生成的技术构想。

针对中国石化荆门分公司现有两套催化裂化装置（一催和二催）的目的产品不同（一催多产低碳烯烃，二催保持较高额度液体收率和汽油产率），希望通过调整工艺参数满足要求的情况，通过实验考察了反应时间、剂油比和再生温度对产物分布和选择性的影响。结果表明：延长反应时间，热裂化反应深度会显著增加，干气选择性和氢气产率明显增加，热裂化指数明显上升；增加剂油比是保持丙烯收率、增加总液体收率的优选方案；较高的初始油剂接触温度有利于低碳烯烃的生成，但如果以汽油、柴油为目的产物，则应该适当降低再生温度和初始接触温度，而不是降低反应温度。

以十氢萘为溶剂，通过增加升温过程中的低温搅拌，强化十氢萘对沥青质的解聚和分散作用，提高沥青质加氢过程中在催化剂微孔中的扩散性能。研究表明：在373 K时恒温搅拌1 h，可以使沥青质加氢反应的转化率提高14.97百分点，焦炭产率降低2.68百分点；残渣油收率降低3.01百分点，四组分组成发生明显变化，饱和分、芳香分和胶质的含量均增加；硫、氮脱除率也有不同程度的提高。低温搅拌过程改变了沥青质的存在状态，有利于沥青质的加氢转化反应。

以大豆油、地沟油、花生油生物柴油为研究对象，利用黏温曲线法得到了生物柴油的浊点，利用高速离心分离法结合气相色谱法得到生物柴油在不同温度下的结晶量及析出晶体的组成，研究生物柴油在低温下析出晶体的热力学规律。试验结果表明：生物柴油在低温下析出的晶体主要由饱和脂肪酸甲酯组成，且析出的晶体中高碳数脂肪酸甲酯的质量分数大于低碳数脂肪酸甲酯；生物柴油中饱和脂肪酸甲酯的含量越高，浊点越高，低温下的结晶量越多，黏度越大，低温流动性能越差。

采用溶胶凝胶法和脉冲电磁场辅助溶胶凝胶法制备了Ce改性γ-Al2O3载体，利用BET,SEM,FTIR, XRD等方法对所制备的样品进行了表征。考察了脉冲电磁场电压强度对Ce改性γ-Al2O3载体样品的物理性能以及高温热稳定性的影响。结果表明，脉冲电压为300 V时，Ce改性γ-Al2O3载体具有较高的比表面积、较大的孔体积和平均孔径，Ce在载体表面的分散较好，颗粒较细，而且载体表面的羟基覆盖量大，具有较强的高温热稳定性。

选取4 种常见的抗氧化剂，考察不同种类抗氧化剂对环丁砜热稳定性的影响，以SO2释放量作为衡量环丁砜热稳定性大小的指标。实验结果表明，4种抗氧化剂均可改善环丁砜的热稳定性，其改善作用由大到小的顺序为：酚类抗氧化剂＞胺类抗氧化剂＞含硫抗氧化剂＞含铜抗氧化剂。综合考虑多种因素的影响，实际生产中宜采用胺类抗氧化剂作为环丁砜抗氧化剂。

为了提高延迟焦化的液体产品收率，中国石化洛阳工程有限公司对现有工艺进行改进，把浅度热裂化反应和深度热裂化反应有机地结合在一起，开发出了ADCP新工艺。在新研制的减黏-焦化-连续蒸馏联合试验装置上考察了劣质重油浅度热裂化深度对焦化产品分布的影响。结果表明，当重油的减黏率分别为33.03%，52.43%，78.21%时，与常规工艺相比，液体产品收率分别提高了0.48，0.97，1.71百分点，其中轻质油收率分别提高了1.04，1.11，2.19百分点，轻质油收率的提高主要体现在柴油馏分收率提高上，而焦化汽油、柴油和蜡油等产品的性质与常规工艺的产品无明显区别，不会影响各产品的后续加工过程。

以中东高硫渣油为原料，在4种工艺条件下分别进行了一段加氢流程和两段加氢流程的渣油加氢试验，考察H2S和NH3对渣油杂原子加氢脱除反应的影响。结果表明：H2S和NH3在催化剂活性位上的竞争吸附抑制了渣油加氢脱硫反应，加氢反应气氛中较高含量的H2S和NH3不利于渣油加氢脱硫反应；由于H2S促进C—N键加氢分解反应，H2S对加氢脱氮有促进作用，反应气氛中较高含量的H2S有利于渣油加氢脱氮反应；H2S对加氢脱金属有促进作用，反应气氛中较高含量的H2S有利于渣油加氢脱金属反应。

在连续流化催化裂化装置上，对柴油重馏分选择性裂化多产高辛烷值汽油MIP工艺进行中型试验研究。结果表明：将反应温度控制在合理的范围内可以在高转化率、高丙烯产率的情况下保证较高的汽油产率和性质较理想的汽油产品；提高剂油比可以提高转化率，增加液化气和汽油产率，提高汽油辛烷值，但会提高干气和焦炭产率；原料性质对产物分布和产品性质有着至关重要的影响，原料中芳烃含量越高，尤其是单环芳烃含量越高，汽油产品中芳烃含量越高，汽油辛烷值越高。

以规划新建12 Mt/a加工沙特中质原油的大型炼油厂为例，采用PIMS线性规划模型，以最大化多产清洁汽油为主要目的，比较了方案1（常压渣油加氢脱硫+重油催化裂化）和方案2（渣油加氢脱硫+重油催化裂化+加氢裂化）两种核心总工艺流程。结果表明，在正常的加工模式下，方案1的汽油产量可达到4.474 4 Mt/a，远高于方案2 的4.051 6 Mt/a。在方案1的基础上，通过催化裂化轻汽油醚化、液化气的烷基化以及副产的苯与催化裂化干气中的稀乙烯合成乙苯等措施进一步增产汽油，可增产汽油组分0.718 Mt/a，同时通过优化汽油池中各调合组分的比例，使混合汽油产品性质满足GB17930—2013清洁汽油产品质量指标要求。

介绍了Lurgi 甲醇制丙烯（MTP）工艺的技术特点及在神华宁夏煤业集团工业应用的情况。通过技术改造和优化，解决了激冷水泵汽蚀、工艺蒸汽中钠离子和丙烯中水含量超标等问题，提升了工艺蒸汽塔产能，实现了MTP装置满负荷运行，但仍然存在MTP反应器结构复杂、物料分布不均、工艺蒸汽塔蒸汽产能不足等问题。工业运行结果表明：丙烯收率比设计值偏低1.5~9.8百分点，而副产的液化气和燃料气收率偏高；副产的汽油馏分呈现正构烷烃含量低、芳烃含量高的特点，与常规FCC汽油组成差异较大；MTP催化剂使用寿命小于8 000 h，平均单程寿命仅为640 h ~700 h，需要反复再生。

介绍了不同硅源对重整催化剂性能的影响。引入含硅分子筛导致重整催化剂的裂解活性提高，选择性下降，积炭速率提高；重整载体制备过程中引入硅后导致催化剂的比表面积下降，催化剂的选择性变差，积炭量增大；重整催化剂在反应过程中受到硅污染后，催化剂的持氯能力变差，活性降低。硅中毒是不可逆的，不能通过常规再生的方法恢复催化剂的活性。

为了全面考察FC-20新一代多产低凝柴油加氢裂化催化剂的催化性能，在200mL加氢裂化装置上，使用不同原料油，在不同压力、不同转化深度和不同柴油改质方案下进行了加氢裂化或改质试验研究。结果表明，FC-20催化剂在不同工艺条件下均显示出适宜的裂化活性、很高的加氢异构性能、良好的温度敏感性、较强的优先裂解或异构蜡组分的能力、良好的生产操作灵活性和广泛的原料油适应性，可用于生产优质化工用石脑油、合格的3号喷气燃料、低凝清洁柴油以及低倾点润滑油基础油等产品。工业应用结果表明，FC-20催化剂可以在较低压力下提高劣质柴油的品质，并大幅度改善柴油的低温流动性。

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司渣油加氢装置第六周期的运转情况，该周期采用中国石化石油化工科学研究院开发的第三代RHT系列催化剂，在较大进料负荷下运转了412天，实现了长周期运转，催化剂表现出良好的杂质脱除能力和较高的加氢降残炭能力；在第四、第五和第六周期，与不同国外专利商催化剂相比，第二代和第三代RHT系列渣油加氢催化剂均表现出良好的催化活性和稳定性。

阐述了PS-VI型连续重整催化剂在中国石化镇海炼化分公司0.8 Mt/a连续重整装置上工业应用的情况。为全面考察该催化剂的性能，分别在催化剂运行初期（15个运行周期）和末期（541个运行周期）对装置进行了性能标定。结果表明：随着使用时间延长，催化剂比表面积从运行初期的187 m2/g下降至末期的143 m2/g，铁质量分数从运行初期的280 ?g/g上升至末期的2 400 ?g/g，从而导致运行末期催化剂活性比初期下降4.1℃，稳定汽油收率下降1.77百分点，芳烃收率下降1.13百分点，氢气产率下降0.2百分点，装置的效益下降2 813.6万元/a。从换剂的技术经济性方面考虑，连续重整催化剂的使用不应该盲目追求时间长，应以实现炼油厂的经济效益最大化为目标，结合目前装置4年一修的运行周期，建议考虑4年更换一次催化剂。

为了从绥中36-1蜡油生产环烷基润滑油基础油，对选择性脱蜡、异构脱蜡、临氢降凝3种工艺进行中试研究和效益测算，结果表明临氢降凝工艺具有明显优势，该工艺的基本流程为：加氢处理-临氢降凝-后精制。通过流程摸拟优化临氢降凝工艺的反应条件，确定加氢处理反应条件为：氢油体积比885、体积空速0.5 h-1、总压16 MPa、床层温度365~390 ℃；临氢降凝条件为：氢油体积比625、体积空速3.0 h-1、总压15.5 MPa、床层温度370~380 ℃；后精制条件为：体积空速1.5 h-1、床层温度250 ℃。并改进了常规流程，将蒸汽汽提脱硫流程改为高压氢气汽提流程，简化煤油和轻柴油馏分侧线汽提流程，优化换热流程，以降低投资和运行费用。

在 ?1 000 mm有机玻璃冷模试验装置上利用空气-水系统考察LSXPT-1型双向液体喷头的分布性能、喷出的液滴粒径、喷头入口压力、雾沫夹带等随液体流量变化的规律。结果表明：LSXPT-1型双向液体喷头的分布不均匀度系数在0.031～0.040之间，低于传统槽式液体分布器和缓冲沉降式液体分布器的分布不均匀度系数，分布性能优异；随着液体流量的增大，喷头入口压力增大，在液体流量为2.15～9.62 m3/h的范围内，喷头入口压力为 0.04～0.66 MPa；喷出的液滴粒径在1 975～2 350 μm之间，远高于当气速在3.0～4.0 m/s时因气液流动呈湍流状态液滴沉降所要求的液滴粒径（400～700 μm）；该双向液体喷头即使在空塔气速高达4 m/s时，其雾沫夹带量仍不超过7%，可允许更高的操作气速上限，提高塔的处理能力。

高浓度污水水质平稳是炼油厂实现污水稳定达标排放的关键。通过对南方某大型炼油厂高浓度污水处理系统各工段冲击状态的进出水水质进行全面分析，发现碱渣湿式氧化工段出水中酚和硫化物、污水除油工段出水含油均超过设计要求，生化过程溶氧偏低，导致高浓度污水处理系统冲击状态水质较差。针对发现的问题，提出了相应的解决方案。

采用GC，GC-MS，GC-SCD，GC-NCD方法对风城减压渣油及其萃取窄馏分焦化柴油的烃类及硫、氮化合物组成与分布进行分析。结果表明：原料性质直接影响产品烃类及硫、氮化合物的组成和分布；随馏分变重，硫、氮含量增加，烃类及硫、氮化合物种类越来越复杂；焦化柴油中饱和烃含量高于芳烃，环烷烃含量高于链烷烃；随馏分变重，对应的焦化柴油中的芳烃含量增加，饱和烃含量降低；柴油中的硫化物主要为苯并噻吩类和二苯并噻吩类，而氮化物主要为碱性的喹啉类和苯并喹啉类化合物及非碱性的吲哚类和咔唑类化合物。

介绍了国内外评定变压器油氧化安定性的试验方法。选择国内市场常用的变压器油样品，对经典的变压器油氧化安定性评定方法NB/SH/T 0811与ASTM D2112旋转氧弹法进行对比研究。研究结果表明，现用的ASTM D2112旋转氧弹法（140 ℃，620 kPa氧气压力）的评价结果与NB /SH/T 0811方法（120 ℃，500 h）的一致性不好，在过高的试验温度下评定变压器油氧化安定性会导致错误的评价结果。在旋转氧弹法测试原理的基础上，提高氧弹内最初的氧气压力到1 500 kPa，降低温度到120 ℃，以氧气压力下降速率最快的时间点作为氧化终点，形成了一种新的快速评价方法。采用该方法评定的结果与经典氧化试验法评定结果的一致性好，且该方法的区分性和重复性亦较好，可以作为变压器油氧化安定性评定的前期辅助方法。