从分子水平研究了催化裂化轻循环油（LCO）经加氢处理后进行催化裂化生成苯、甲苯、二甲苯和乙苯等轻质芳烃（BTXE）的反应规律。认为加氢LCO中重质单环芳烃（包括烷基苯和环烃基苯）的含量及催化裂化反应条件是影响轻质芳烃产率的关键，适宜的加氢处理深度(加氢LCO氢质量分数为11.00%)、催化裂化较高的反应温度（大于550 ℃）和较大的剂油比（大于8）有利于生产轻质芳烃。在实验条件范围内，LCO中环烃基苯的表观裂化反应比例大于73.4%，表观缩合反应比例小于14.7%，表观未转化比例小于15.0%，且高温有利于LCO中环烃基苯的裂化反应。加氢LCO经催化裂化反应生成轻质芳烃的单程产率可达14.3%，约占催化裂化产物中单环芳烃总量的1/3。

在固定床反应器上，以磷酸改性的含氧化铝高岭土材料为基质，以ReUSY为分子筛组分，通过基质与分子筛分层填装以及部分机械混合的方式，考察不同装填顺序及混合程度对产品分布的影响，研究了催化裂化催化剂基质与分子筛之间的相互作用以及重油分子裂化反应历程。试验结果表明：基质对于重油大分子存在预裂化作用，重油分子首先与基质接触时，其转化率以及总液体收率均高于先经过分子筛体系时；分子筛与基质各自所具备的特点均无法有效促使重油分子转化，当二者相互混合、共同作用于重油裂化时，目的产物收率明显增多且氢的分配也更为合理，说明基质与分子筛表面活性位存在良好的协同关系；基质及分子筛表面发生的重油裂化反应以经典裂化机理为主，但存在质子裂化路径。

S Zorb工艺可以将FCC汽油的硫质量分数降至小于10 μg/g，但在脱硫过程中，由于反应体系中引入了H2，在吸附剂表面既发生了硫化物的脱硫反应，也不可避免地存在导致汽油辛烷值损失的不饱和烃的加氢反应。对比分析了中国石化上海高桥分公司S Zorb原料汽油和产品汽油的组成，从热力学和动力学角度分析了这些加氢反应对体系组分变化的影响，计算了标准压力下不同温度下的反应平衡常数K和Gibbs反应自由能 ，并采用四阶龙格-库塔法计算了每个反应的反应速率常数，这些数据可以为S Zorb装置工艺参数的进一步优化提供参考。

以脱硫吸附剂生产装置产生的废气为原料，采用填料塔对尿素/O3湿法废气脱硝技术进行了实验研究，考察了废气流量、O3流量、O3氧化级数等因素对NOx脱除效果以及脱硝率的影响，并与已应用的超重力/吸收塔尿素湿法废气脱硝技术进行了对比。结果表明，尿素/O3湿法废气脱硝法的最佳处理条件为废气流量8.6 m3/h、O3流量1.5 m3/h、三级O3氧化处理，在该条件下废气脱硝率达到99.9%，处理过的废气中NOx浓度低于100 mg/m3，其处理效果优于超重力/吸收塔尿素湿法废气脱硝技术，具有很好的工业应用价值。

考察了十二烷基二甲基苄基氯化铵（1227）、异噻唑啉酮两种杀菌剂单独使用、复配使用时的杀菌效果和与聚合物的配伍性。结果表明，1227与异噻唑啉酮按照质量比1:3复配时的杀菌效果优于两剂单独使用时的效果，且与聚合物相配伍，在除氧、53 ℃的条件下老化90天，聚合物黏度保留率达到64.7%，该药剂可用作三次采油用新型高效杀菌剂。

针对目前FCC催化剂制备方法工艺流程复杂的现状，进行催化剂后处理工艺制备流程的探索。将NaY分子筛、拟薄水铝石、铝溶胶、高岭土打浆混合，喷雾干燥得到催化剂粉体，对该催化剂粉体进行基本性质的表征。利用已经制备好未经改性的催化剂NaY35作为起始原料，采用三次焙烧和三次常温（＜90 ℃）铵盐交换、两次焙烧和两次高温（＞90 ℃）铵盐交换两种不同催化剂洗涤方法进行后处理工艺的研究，得到的两种催化剂的Na2O质量分数均达到0.3%以下，且其基本性质能够满足工业要求。

以Ni-Mo-W复合氧化物为活性组分前躯物，采用干混法、湿混法和共胶法分别制得3种不同的非负载型加氢催化剂，以四氢萘为模型化合物对其选择性开环脱芳烃性能进行评价。结果表明：四氢萘的加氢开环过程是由加氢脱氢、异构化、开环作用、脱烷基及烷基转移等反应组成的复杂反应；共胶法催化剂具有较高的加氢活性，四氢萘转化率较高，并且其异构化和开环能力显著高于其它两种催化剂；湿混法催化剂具有较高的加氢选择性，四氢萘转化率较高，但其异构化和开环选择性较低；干混法催化剂作用下的四氢萘转化率、异构化选择性、开环选择性及加氢选择性均较低。采用共胶法和湿混法催化剂时四氢萘加氢开环主要遵循单分子机理，生成重组分的量较少。

通过等体积浸渍法用不同质量分数的钛对Al2O3和SiO2载体进行改性，在Al2O3载体上分别负载MoO3，NiO，Ni(PO3)2，在SiO2载体上负载Ni(PO3)2，制备了一系列加氢脱硫催化剂，研究了对载体进行钛改性后，不同载体上不同活性组分的还原温度变化规律。用程序升温还原法对催化剂的还原性能进行表征。结果表明：活性组分为MoO3，NiO，Ni3(PO3)2时，钛改性氧化铝载体可以降低活性组分的还原温度；活性组分为Ni3(PO3)2时，钛改性二氧化硅载体同样可以降低活性组分的还原温度；与氧化铝载体相比，Ni3(PO3)2在氧化硅载体上的还原温度明显提高；与未改性的催化剂相比，钛改性改变了活性组分与载体之间的相互作用，降低了活性组分的还原温度。

利用氧化铝载体的工业成型设备，考察了氧化铝载体成型过程中水粉比、捏合机频率以及物料温度等工艺条件对捏合、挤条操作及载体性质的影响。结果表明，各工艺条件对捏合过程均有不同程度的影响，捏合过程直接影响物料的性质，进而影响后续的挤条压力，最终影响载体性质。结合实际生产的需求，确定氧化铝载体成型的最佳工艺条件为：水粉比1.37~1.40，捏合机频率先调至35 Hz、待胶溶反应开始后降低至20 Hz，捏合机外部通入循环冷却水，挤出压力10~15 MPa。

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术，该技术在中国石化金陵分公司1.5 Mt/a和中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a加氢裂化装置的工业应用结果表明，该技术具有中间馏分油收率高（分别78.99%和74.87%）、化学氢耗低（分别为2.31%和2.15%）、产品质量好、装置综合能耗低等特点，不仅保持了常规单段加氢裂化工艺技术工艺流程简单、体积空速大等优点，而且弥补了常规单段加氢裂化工艺技术对原料油适应性差、催化剂运转周期短和加氢裂化产品质量相对较差等不足。

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置在上一个周期的运行时间超过1 100天，再生烟气线路存在如下问题：烟道内多处衬里裂缝或开裂、高温取热器入口三处膨胀节腐蚀开裂，导致运行末期局部超温；高温取热器及余热锅炉存在积灰结垢现象，取热能力不足，导致运行末期余热锅炉出口温度高于200 ℃；高温取热后蒸汽过热器管束多处因碰撞造成硬伤，一条管束爆裂；烟机入口管线及临界喷嘴管线多次泄漏。检修期间对再生烟气线路进行了技术改造，大面积更换及修复衬里，更换膨胀节，对烟机入口管线材质进行升级，增设四级旋风分离器及临界喷嘴免维护系统，在余热锅炉出口增设复合相变换热器。改造后烟气外排温度降至150 ℃，再生线路无超温现象，在长周期高效经济运行方面取得了良好的效果。

介绍了在线清焦技术在中国石油乌鲁木齐石化公司1.20 Mt/a延迟焦化装置加热炉上应用的具体操作过程、操作中所遇到的问题、解决方法以及应用效果。应用在线清焦技术后，炉管表面温度下降80 ℃以上，燃料气用量减少500 m3/h(标准状态)，有效延长了加热炉运行时间，为全装置达到三年一修提供了有力保障。影响清焦效果的主要因素有：升降温温差、升降温速率、清焦操作时间、炉管结焦厚度等。恒温时瓦斯用量变化、各炉管表面之间温差、炉管表面与分支出口温差都可作为在线清焦成功与否的判定依据。

采用可控予聚的方式合成了HG-2成品油减阻剂,聚合物的黏均相对分子质量大于3.0?106。 对柴油中加入50 mg/L HG-2减阻剂进行指标评价及台架试验和行车试验。结果表明：加入50 mg/L的减阻剂，对柴油性质影响不大，能符合GB252—2011普通柴油的要求；作为燃料，对车辆整体性能无明显的影响。在洛郑驻成品油管道进行了现场试验，加剂10 mg/L,柴油增输率可增加30.1%，加剂量8 mg/L,雷诺数为52 411，70 940，78 087时，对应的增输率分别为26.8%，30.2%，38.6%，增输效果较好。

利用四球摩擦磨损试验机考察了几种润滑添加剂在润滑脂中的自修复性能，借助光学显微镜、能量色散谱仪、电子天平等对自修复效果进行评价。结果表明，改性层状二硅酸钠与传统添加剂复配体系具有较好的减摩抗磨及自修复效果，尤其在载荷为100 N、转速为800 r/min、温度为60 ℃、摩擦时间为80 min的条件下，具有最佳的自修复效果。添加剂与摩擦表面发生了复杂的物理化学作用，在表面有缺陷的区域（磨损区）沉积，形成了修复表面层。

在实验室自制锂基脂，以Zn与(Si、Al)型混合物作为锂基脂润滑添加剂，根据加入量不同设计不同的复配方案，利用四球机考察各复合粉体对润滑脂摩擦学性能的影响，并与市场上成品添加剂的摩擦学性能进行比较。利用光学显微镜、能量散射谱仪对钢球磨损表面进行了分析。结果表明：复合粉体比单剂及成品添加剂在锂基脂中的综合摩擦学性能更优异；在588N载荷下，与基础脂相比，添加复配2(0.5%Zn,0.5%(Si、Al))添加剂的润滑脂作用下的钢球磨斑直径及平均摩擦因数分别降低了54.99%、23.62%。由瞬时摩擦因数变化可知，复合粉体能够有效降低摩擦因数的振幅，有利于减少机器的噪声和增强机器运行的平稳性。在长磨过程中，磨损表面形成了一层由SiO2与Zn组成的具有良好摩擦学性能的润滑膜层。

研究了抗氧剂L57（辛基／戊基二苯胺）和L135（高相对分子质量液体酚）对复合磺酸钙基润滑脂表面硬化的影响，采用MFT-R4000高速往复摩擦磨损实验仪，考察了添加剂对复合磺酸钙基润滑脂放置40天后的摩擦学性能的影响，并借助扫描电子显微镜和能谱分析仪对磨斑表面形貌进行表征。结果表明，加入抗氧剂L57和L135能够减缓复合磺酸钙基润滑脂锥入度的变化速率，改善表面硬化情况，并可提高复合磺酸钙基润滑脂的减摩抗磨性能，放置40天后润滑脂的摩擦系数曲线依然平稳，且保持良好的摩擦学性能，其中以加入2%L57或2%L135时效果较为明显。

应用PROII流程模拟软件，对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程，研究流程变化对工艺参数及能耗的影响，提出流程优化的具体措施。模拟结果表明，解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷，装置能耗降低约44.04 MJ/t，节能效果显著。

催化裂化反应-再生系统是一个高度非线性和强耦合的操作系统，用传统建模方法很难描述。鉴于人工神经网络（ANN）非线性预测和自学习自适应能力强，而遗传算法（GA）全局寻优能力强的特点，将两者结合，先通过GA寻得BP神经网络最优的权值和阈值初值，再赋予BP，从而改善BP模型随机不确定选择初值的方法，提高其映射精度。以某炼油厂2.8 Mt/a MIP装置反应-再生系统为研究对象，选取第一反应器温度、第二反应器温度、第一再生器温度、第二再生器温度、反应器压力、再生器压力等6个变量为神经网络的输入变量，汽油产率为输出变量，建立6-11-1的BP神经网络，并采用GA来对BP神经网络的权值和阈值进行优化。结果表明，未经GA优化时BP神经网络对催化裂化汽油产率的预测数据的均方误差为5.16，而经GA优化后预测数据的均方误差为4.92。

建立了含改进剂的干灰化法和在线内标有机进样法两种分析方法用于分析生物油脂中的磷含量。首先建立了磷元素的多元光谱拟合模型，消除了样品中铜对磷的光谱干扰。对干灰化法中改进剂的种类和加入量分别进行了考察，最终将改进剂选定为有机镁标样，方法对1,2-二油酰基卵磷脂中磷的回收率为97.1%±2.6%。两种方法对磷的检测限分别为0.013ug/g和0.264ug/g。发现并纠正了ASTM D7111-05方法中关于缺少密度校正的错误。

从3个方面对重稠油的煤油混合稀释密度测定法进行改进。采用随机称量的煤油和重稠油混合稀释替代其等体积混合稀释，以U形振动管密度法替代手工漂浮密度计法，推导出以质量计量混合的重稠油密度计算公式，并编成程序安装到计算机里，直接输入4个参数值，即可迅速地得到重稠油标准密度值；重稠油与煤油混合近似服从体积加和性规则，以质量比1:1为中心点，在（1:2）~（2:1）的范围内重稠油与煤油稀释均匀，注入U形振荡管密度仪测定混合油的密度，可获得满意的重稠油密度结果；随机称量-煤油稀释-U形振动管法也适合含泡沫重质原油的密度测定；随机称量-煤油稀释-U形振动管法的3次密度测定的标准偏差在0.000 1 g/cm3以下，与直接U形振荡管法的平行性相当，优于漂浮密度计法。