在中型固定床反应器上，以中国石化青岛炼油化工有限责任公司减压蜡油为原料，进行了加氢脱硫反应试验，并在此基础上建立了加氢脱硫反应动力学模型，同时考察了RN-32V催化剂活性随运转时间的变化情况，并建立了基于反应动力学的催化剂脱硫失活模型。对失活模型的验证结果表明，采用所建立的失活模型可较好地预测不同运行阶段产品硫含量及催化剂寿命，在指导工业装置运转方面有较好的参考价值。

中国石化石油化工科学研究院通过优选催化剂载体，研究活性金属体系、金属原子比例、助剂和制备技术等影响催化剂活性的主要因素，开发了具有高活性的高处理量喷气燃料加氢催化剂RSS-2。RSS-2催化剂在中国石化北京燕山分公司0.80 Mt/a喷气燃料加氢装置工业应用的结果表明，与第一代喷气燃料加氢脱硫醇催化剂RSS-1A相比，RSS-2催化剂具有更高的低温脱硫活性，在产品质量满足3号喷气燃料质量要求的前提下，体积空速提高了空速30%以上，可达到5.2 h-1。

以NaY分子筛为原料，采用后处理工艺制备出能够基本达到工业要求的催化剂，并采用XRD、BET、NH3-TPD、IR、SEM等方法对催化剂进行物化性质表征。结果表明，与常规方法制备的对比剂相比，后处理方法制备催化剂的表面有许多凹陷的大孔结构，一定量的稀土离子从超笼迁移到方钠石笼，且方钠石笼中容纳了更多的稀土离子，催化剂比表面积和孔体积大，酸性强，重油转化率高，微反活性高。

建立了基于超声破碎仪和激光粒度仪测定聚丙烯球形催化剂强度的方法，考察了超声功率、搅拌速率、溶液浓度、超声探头伸入溶液的深度等条件对超声破碎效果的影响，对比研究了催化剂载体和催化剂的强度。结果表明:对于GS13L型超声探头，在其所限制的超声功率范围内功率变化对破碎效果几乎没有影响；在不搅拌情况下进行超声处理时样品几乎无法破碎，在200 r/min的低速搅拌下，破碎效率较高，而搅拌速率提高达到400 r/min时破碎效率反而降低；溶液浓度越高，破碎效率越低；超声探头伸入溶液的深度大于20 mm时也会降低破碎效率。聚丙烯球形催化剂的强度低于其载体的强度，而且载体强度越高，由其制备的催化剂的强度也越高。本课题建立的超声破碎法为研究载体和催化剂的强度与其物理和化学性能的之间关系奠定了基础。

通过共胶法制备了一种非负载型加氢改质催化剂。采用X射线衍射、NH3-程序升温脱附、吡啶吸附红外光谱、扫描电子显微镜、N2吸附-脱附等手段对制备的催化剂进行表征。以中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化）和石大科技胜华炼油厂（简称胜华）两种劣质催化裂化（FCC）柴油为原料，考察催化剂的脱硫、脱氮、脱芳烃效果及其对高硫、高芳烃劣质柴油原料的适应性。结果表明：共胶法催化剂可在360 ℃下使青岛炼化FCC柴油硫质量分数由7 428 μg/g降到14 μg/g、胜华FCC柴油硫质量分数由5 114 μg/g降到12 μg/g，能够完全脱除两种劣质FCC柴油中的氮化物，且对FCC柴油的稠环芳烃脱除率达99%以上。

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明，3套装置各有技术特点，国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油，远低于国外炼油厂装置的能耗。

以糠醛为萃取溶剂、石油醚为助溶剂，采用错流和逆流两种萃取方式，研究了催化裂化油浆生产环保型橡胶填充油或催化裂化原料的方法，考察了萃取温度、剂油比和萃取级数的影响。结果表明：单级萃取的最优条件为萃取温度50 ℃、剂油比2.5:1,在此最优条件下，萃取级数越高，萃取效果越好，当萃取级数达到三级时，两种工艺所得精制油多环芳烃质量分数（PCA）3%以下，8种致癌性多环芳烃PAHs<10 μg/g，芳碳率10%以上，均满足欧盟环保型橡胶油要求；同时精制油密度降到0.9 g/cm3以下，饱和烃含量达到80%以上，也是优质催化裂化原料。多级逆流萃取精制油收率可达到30%以上，明显高于多级错流萃取。

对催化裂化装置干气再吸收塔气体带液的问题进行了分析，认为在以密度较高的催化裂化柴油为吸收剂时，再吸收塔内形成了相对较严重的发泡体系。数套工业运行装置采用顶循环油代替柴油作为吸收剂后，不仅消除了干气携带柴油的问题，而且吸收效果得到明显改善，建议推广以顶循环油代替轻柴油作为干气再吸收塔吸收介质的技术改造。

采用酸处理工艺对FCC催化剂废渣进行改性处理，考察了不同酸种类、酸量、固液质量比、温度、反应时间、搅拌速率对改性效果的影响，同时对改性前后催化剂废渣样品进行了XRF、FT-IR表征分析及孔结构测定，并将改性后的样品用于补充精制润滑油基础油。结果表明，FCC催化剂废渣经酸改性后，孔道结构得到明显改善，酸性位增多，对润滑油补充精制具有显著效果，可以代替白土作为润滑油基础油补充精制材料。最佳改性工艺条件为：盐酸质量分数14%，固液质量比1:2，改性时间2 h，改性温度95 ℃，搅拌速率100 r/min， N2保护。

对催化裂化油浆的性质及掺炼油浆对延迟焦化装置造成的影响进行分析，并对延迟焦化装置的设计提出优化方案。催化裂化油浆与减压渣油相比具有黏度低、密度大、康氏残炭小、氢含量低、芳烃含量高、胶质含量低等特点。某新建1.20 Mt/a延迟焦化装置掺炼25%的催化裂化油浆后，石油焦收率增加2.7百分点，轻质油（汽油+柴油）的收率下降5百分点，焦化蜡油收率提高2百分点，总液体收率下降3百分点，焦化蜡油的残炭和芳烃含量、石油焦的灰分和挥发分均增加。催化裂化油浆中的催化剂颗粒在换热器、分馏塔、加热炉、泵及管道内造成磨损和沉积结焦，影响装置长周期运行。通过对换热器折流板形式、加热炉炉型、炉管厚度、清焦方式及分馏塔流程等进行优化设计，能够减少催化剂颗粒在分馏塔及换热器内沉积，减缓加热炉炉管结焦，延长装置运行周期。

中海油能源发展股份有限公司惠州石化分公司引进Chevron公司开发的加氢异构脱蜡专利技术，投资建设了400 kt/a加氢异构脱蜡装置,以加氢裂化尾油为原料，在反应压力和氢油比相近的条件下，研究了加氢裂化尾油进料量、原料中蜡质量分数和主产品150N基础油的倾点对反应温度的影响。结果表明，对于同一种原料，为达到150N基础油性质相同，进料量每提高1t/h，反应温度需提高约0.5 ℃；而在进料量稳定的情况下，150N基础油的倾点每降低1 ℃，反应温度需提高1.2 ℃左右；当进料量和150N基础油性质相同时，采用蜡含量越大的原料，则所需反应温度越高。

通过探讨重油尤其是渣油催化裂化过程生焦的基本机理及主要影响因素，认为沥青质和胶质以及它们所构成的胶体体系对生焦过程有较大的影响。通过比较常规减焦措施如超声波法和乳化剂法，提出了通过加入重油分散剂的措施来抑制沥青质胶体体系中胶粒之间的相互缔合和聚集，从而有效改善重油体系的稳定性及反应性能，防止生焦。针对黏度测定法和小角X射线散射法在分散效果表征中存在的问题，提出了多重光散射法。实验结果表明，选择结构与胶质类似而分散性能好的双亲分子作为渣油分散剂，用多重光散射法进行表征，原料油稳定性提高了23.5百分点。

以塔河渣油中沥青质为研究对象，进行元素、红外、热重和1H-NMR等分析，考察了温度、溶油质量比、压力、芳香分和胶质等因素对沥青质临氢裂解性质影响及钒分布。结果表明：当反应温度（T） 大于 430 ℃时，沥青质裂解产生的大分子自由基由于供氢能力不足而得不到稳定，导致缩聚反应加剧；提高溶油比与氢初压，均能促进沥青质的裂解，抑制其缩合反应。在T = 430 ℃、m（S）/m（O）= 2.0 、PH2O= 4.0 MPa条件下，沥青质的裂解率和甲苯不溶物产率分别为55.69%和41.69%，钒在甲苯不溶物中的质量分数为98.92%。在该条件下，当芳香分和胶质占总物料的50%时，体系中沥青质的甲苯不溶物生成率与沥青质单独加氢裂解时相比，分别降低8.31和5.55百分点，且钒在甲苯不溶物中的质量分数降幅小于5%。

基于分子管理的理念，以5A分子筛为吸附剂，分离石脑油中的正构烷烃和非正构烃。考察了模拟移动床（SMB）中分子筛对正构烷烃的吸附分离规律以及循环比、分配比、脱附剂比等因素对分离效果的影响。在操作压力2.0 MPa、操作温度170 ℃、石脑油质量空速0.024 h-1、切换时间900 s的条件下，优化的模拟移动床操作条件为：循环比2.25、分配比3.00、脱附剂比4。对于正构烷烃质量分数为31.95%的石脑油，经SMB液相吸附分离后，脱附油中正构烷烃质量分数达到87.76%，吸余油中非正构烃质量分数达到97.83%。与石脑油原料相比，以脱附油作为裂解原料时的乙烯收率提高13.1百分点；吸余油研究法辛烷值提高19.2个单位，芳烃潜含量提高10.2百分点。

根据FCC再生烟气特点，应用化学吸收法对烟气中CO2进行捕集。在 2 m3/h烟气中CO2捕集试验装置上对烟气中CO2捕集技术进行试验研究，结果表明：FCC再生烟气中CO2捕集的适宜工艺条件为：吸收剂质量分数15%～30%，吸收温度60~70 ℃，解吸温度90~120 ℃，气液体积比70~250，吸收液为全回流状态。在上述条件下，采用开发的新型吸收剂CHA，烟气中CO2的捕集率达95%，解吸率达80%。与单乙醇胺吸收剂相比，CHA的吸收速率相当，解吸能耗低，对设备的腐蚀性小，腐蚀速率仅为0.013 6 mm/a，同样条件下MEA的腐蚀速率为0.032 5 mm/a。烟气中的SO2对CO2的捕集效果影响较大，在CO2捕集前应先脱除。

很高黏度指数润滑油是调配高级内燃机油的重要基础原料,目前国内生产厂家较少，产量也很低，而超高黏度指数润滑油国内还未生产。以含油蜡膏为原料，采用以异构脱蜡催化剂为核心的全加氢工艺和酮苯脱蜡工艺组合，研制超高黏度指数润滑油基础油。结果表明：采用该组合工艺可以生产出符合UHVI150，UHVIS150，UHVIW150指标的润滑油基础油，产品黏度指数达146以上。

将油溶性聚醚（OSP）作为汽轮机油基础油组分，考察了油品的抗氧化性、清净性、油泥生成趋势和抗乳化性能。研究结果表明：OSP具有很好的油溶性和独特的醚链结构，将OSP作为汽轮机油基础油组分是改善汽轮机油性能的有效途径；随着基础油中OSP含量的增加，新汽轮机油的黏度等级没有发生改变，而黏度指数增加，倾点降低，其它指标没有明显变化；OSP与复合剂F-2的互配性较好，加入OSP的油品具有很好的抗氧化性、清净性、抑制油泥生成性能和抗乳化性。

采用流动型比热容测量法考察了温度、黏度、精制深度、烃组成等对变压器油比热容的影响。结果表明：依据ASTM D2766—1995设计的流动型比热计测量法相比ASTM E1269-2005法，重复性更好，误差在±2%以内；在-20～100 ℃范围内，变压器油比热容随温度升高呈近似线性增大的趋势；在传统溶剂精制过程中，变压器油比热容受精制深度的影响不大；黏度相近时，芳碳含量对变压器油的比热容影响不大；黏度相近时，变压器油比热容随链烷碳含量的增大而增大，且链烷碳含量较大的变压器油比热容随温度升高而增大的程度略小，100 ℃时不同链烷碳含量变压器油的比热容非常接近；对于同一油源、同一工艺得到的不同馏程的基础油，黏度增加3倍时，比热容只增大2.6%，其比热容随黏度的增加呈略增大趋势。

在现有技术基础上，对中国石化石油化工科学研究院近红外原油快速评价系统进行二次开发，建立了针对炼化企业的近红外原油光谱数据库，以库光谱拟合及识别相结合的方式建立快速评价分析模型。将二次开发后的该套快速评价系统应用于A、B两家炼油厂，对其加工原油进行种类识别及性质预测。结果表明，在数据库完善的情况下，炼油厂加工的原油可以被完全识别，两个炼油厂加工原油的密度、酸值、硫含量和残炭性质的预测标准偏差（RMSEP）较小，分析重复性与标准方法相当。

研究了电感耦合等离子体质谱法（ICP-MS）测定汽油中有害杂质元素铜、铅、铁、锰、硫和磷的方法。样品经稀释剂稀释后直接进样分析，应用动态反应池技术（DRC）消除多原子离子的质谱干扰，通过研究反应气的流量变化对背景等效浓度（BEC）的影响确定最佳反应气流量。该方法对于汽油中铜、铅、铁、锰、硫和磷的检出限分别为0.009，0.024，0.024，0.072，5.138，0.557 μg/L，方法的精密度和准确性良好，能够满足车用汽油产品标准的检测要求。