为弄清减压馏分油中芳烃组分的侧链结构特点，将塔河原油的减压馏分油按照极性分成了轻芳烃、中芳烃和重芳烃组分，并采用仪器分析和钌离子催化氧化实验方法对其平均结构和侧链形态进行研究。结果表明，随着芳烃组分极性的增大，其烷基侧链平均碳链长度、平均相对分子质量减小，多环芳烃、杂原子含量增多。通过对钌离子催化氧化实验的水相和有机相产物的分析表明，3个芳烃亚组分的侧链以正构烷基为主，占80%左右，并且从轻芳烃、中芳烃到重芳烃，其侧链中所含碳数小于7的短烷基取代基依次增多，而碳数大于7的长烷基取代基依次减少，另外，异构烷基以低碳数单甲基异构烷基为主。

以环己酮肟气相贝克曼重排反应得到的粗己内酰胺为原料，采用蒸馏、苯溶、水萃、离子交换、加氢和三效蒸发等现有液相贝克曼重排反应产物的精制路线，对气相重排产物粗己内酰胺进行精制研究，考察己内酰胺在各个提纯精制步骤中的纯度、消光值(UV)、挥发性碱值（VB）、高锰酸钾吸收值(PM)和色度等产品质量变化情况，结果表明气相重排粗产品经过精制后纯度可达到99.950%，产品PM值和色度达到优级品水平，UV值和VB值分别能达到一等品和合格品要求。

采用氧化铝色谱柱及索氏抽提的方式对高氮原料分离富集，利用傅里叶变换离子回旋共振质谱仪及CG-MS对分离所得到的碱性氮化物、非碱性氮化物及稠环芳烃结构进行了分析，结果表明：高氮原料中的碱性氮化物一般包括吖啶、环烷基吖啶、氮杂芘；非碱性氮化物主要为苯并咔唑；稠环芳烃以含有3个环的短侧链芳烃为主。对高氮原料的催化裂化生焦机理进行了分析，提出高氮原料催化裂化转化可以通过预处理-FCC组合工艺（物理改质）及分区转化工艺（化学改质）来实现，通过分区转化工艺可以使高氮原料转化率提高5.84百分点，并可改善产品分布，汽油收率提高6.49百分点。

以中国石油大庆石化公司FCC油浆为原料、糠醛为溶剂，在剂油体积比为4:1的条件下，通过过滤脱除催化剂粉末，萃取得到FCC油浆抽出油和抽余油。考察FCC油浆抽出油经减压蒸馏拔出不同比例轻组分后的产品沥青性质以及FCC油浆抽出油与不同牌号国标沥青调合得到的产品性质。结果表明:通过减压蒸馏拔出轻组分后，改善了所得油浆抽出油性质，产品可以满足70号、90号等沥青国家标准要求；同时FCC油浆抽出油以不同比例与国标沥青调合后所得到产品性质也有很大的改善。

针对湿法氧化法脱除硫化氢气体可以回收硫磺副产物，并且脱硫剂可以循环使用的特点，以铁盐在低共熔溶剂中作为脱除硫化氢气体的氧化剂，考察了反应条件对脱硫率的影响。结果表明：合适的Fe(NO3)3?9H2O浓度是保证高脱硫率的必要条件，离子液体体系是影响脱硫率的主要因素；在一定的低共熔溶剂条件下，脱硫率主要受硫化氢气体进口流量的影响。反应产物为单斜相硫磺。

结合蜡油加氢预处理技术（RVHT）的工业实践，对延长蜡油加氢预处理装置运行周期的技术关键进行了分析和总结。分析结果显示，延长蜡油加氢预处理装置运行周期的技术关键包括：原料油管理、优化的工艺参数设计、催化剂性能和合理的催化剂级配方案。工业实践结果表明：RVHT技术及其配套催化剂对减压深拔蜡油、焦化蜡油、溶剂脱沥青油等各类劣质蜡油原料均有较好的适应性，精制蜡油产品的性质优良；装置运转稳定性好，催化剂失活速率低，可满足炼油厂长周期运转的需要。

为了拓宽FCC原料来源，提高渣油的加工深度，开展了减压蜡油掺渣油加氢处理生产催化裂化原料的中试研究。对DVHT方案和直接掺渣方案的加氢效果进行了对比，并考察了掺渣质量比对催化剂的加氢脱杂质活性及活性稳定性的影响。结果表明，与直接掺渣方案相比，DVHT方案的加氢生成油中的硫、氮含量较低，氢含量较高，金属含量和残炭较高。对于硫含量较高的蜡油原料来说，采用DVHT方案效果更好；随着掺渣率的提高，DVHT方案的硫、氮和金属脱除率以及残炭降低率都迅速下降，其中掺渣质量比对加氢脱氮和加氢降残炭反应的影响最大，对加氢脱金属反应的影响次之，而对加氢脱硫反应影响最小。4 000 h稳定性试验结果表明：掺渣质量比对催化剂活性稳定性影响较大。对于高沥青质的渣油原料，较适宜的掺渣质量比应控制在15%以下。

中国石化湛江东兴分公司原C5、C6异构化装置采用中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发的中温沸石型异构化催化剂，为“脱异戊烷塔+异构化反应”流程 ，可生产RON为82的C5、C6异构化汽油。为适应车用汽油升级的需要，拟采用石科院开发的固体超强酸异构化技术对装置进行技术升级改造，以提高异构化汽油的辛烷值。对两种C5、C6异构化技术的流程、催化剂用量、异构化产物辛烷值、设备、能耗等进行对比，并对改造后的效果进行模拟分析，结果表明，在原流程不变的情况下，可以以较小的改造费用升级为固体超强酸异构化技术方案，在异构化催化剂的用量大幅减少的同时得到RON为84.2的异构化产品。

介绍了中国石油青海油田格尔木炼油厂300 kt/a催化重整装置的工程设计和开工情况。针对该项目涉及到已有装置的搬迁和设备利旧，以及预处理部分掺炼催化裂化汽油的特点，中国石油工程建设公司华东设计分公司提出了催化剂级配装填、原料过滤和脱水、原料油混合比例控制3项技术措施，同时确定了重整工艺技术路线和设备的利旧方案。格尔木炼油厂300 kt/a催化重整装置自投料至今已经平稳运行接近1年，各项技术经济指标达到或超过设计要求，尤其是掺炼了部分催化裂化汽油作为重整原料，缓解了重整原料不足的情况，并解决了催化裂化中间馏分汽油硫含量高的问题；同时总建设投资减少约40%，有效地降低了装置能耗。

中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置，标定及应用结果表明：高硫工况下，催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0～981.0 μg/g降至3.8～7.0 μg/g，研究法辛烷值损失2.1～2.9个单位；低硫工况下，催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g，研究法辛烷值损失约0.5个单位，取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题，通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施，改善了装置性能。

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理，该技术不需要改造余热锅炉，且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高，且净化烟气中不夹带碱液， SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求；该技术不影响原催化裂化装置操作，烟气压降为负值，对烟机做功无不利影响；外排污水量很小，达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。

采用NaOH溶液碱处理、HCl溶液酸处理、负载Mg等方法对ZSM-11分子筛进行改性。采用XRD，FE-SEM，NH3-TPD，N2吸附-脱附等方法对改性前后的分子筛及催化剂进行表征，结果表明：改性后的分子筛中引入了大量的介孔，但最大限度地保留了分子筛的晶型和微孔，负载Mg后，容易产生积炭副反应的强酸中心被覆盖。将改性后的分子筛催化剂用于苯、甲醇的烷基化反应中，在反应温度为460 ℃、反应压力为0.2 MPa、质量空速为3 h-1、n（苯）：n（甲醇）=1的条件下，苯转化率达到52.60%，甲苯、二甲苯总选择性达到89.91%，二甲苯选择性达到34.08%。苯、甲醇烷基化反应的稳定性实验结果表明，改性后分子筛催化剂在200 h内保持了反应活性的相对稳定。

在实验室合成了3种具有代表性有机钼催化剂，分别为不含硫有机钼（CAT-MoI）、含硫粉末状有机钼（CAT-MoII）和含硫油状有机钼（CAT-MoIII）。在相同反应条件下，在高压釜中进行渣油悬浮床加氢反应实验，3种有机钼抑焦性能由高到低的顺序为CAT-MoIII＞CAT-MoII＞CAT-MoI。以减压馏分油为硫化介质，将3种有机钼在375 ℃下硫化60 min，将分散在减压馏分油中的硫化物分别进行透射电子显微镜（TEM）、冷场扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）和马尔文动态光散射（DLS）表征。结果表明： CAT-MoIII生成硫化物的分散度最高、结晶度最低、粒径最小， CAT-MoI生成硫化物的结晶度最高，粒径最大。

中国石油克拉玛依石化公司以石蜡基减四线馏分油为原料，采用以异构脱蜡为核心的催化剂复配工艺及其配套的加氢组合工艺生产高黏度就及高黏度指数润滑油基础油。工业应用结果表明，采用该催化剂复配工艺及加氢组合工艺成功生产出了合格的高黏度（100 ℃运动黏度在8 mm2/s以上）及高黏度指数（大于110）的润滑油基础油。

以高岭土为硅源制备含硅拟薄水铝石，应用正交设计试验考察偏铝酸钠浓度、硫酸铝浓度、反应温度以及pH对含硅拟薄水铝石性质的影响，采用 XRD，BET，FT-IR，SEM对样品进行表征，并将样品制备成催化剂，进行渣油加氢活性评价。结果表明，采用本方法制备的含硅拟薄水铝石成本低廉、制备流程简单，含硅氧化铝孔体积可达0.866 cm3/g，大孔比例(孔径大于20 nm的大孔所占比例)达到52.63 %，颗粒直径最大为54.14 μm，B /L酸比值相对于碳化法和硫酸铝法制备的含硅氧化铝分别提高6.2 %和3.5 %，同时，制备的催化剂具有良好的加氢性能，在保证脱杂质率与其它两种方法相当的情况下，大于500 ℃渣油的转化率比碳化法和硫酸铝法分别提高14.5 %和11.6%。

以高硅铝比USY分子筛为裂化活性组分、Ni和W为加氢活性组分，采用共浸渍法制备了一系列不同USY分子筛含量的加氢裂化催化剂。使用NH3-TPD，BET，XRD，XPS，HRTEM等手段对催化剂进行表征，并以中/低温煤焦油加氢精制后柴油馏分为原料，在固定床加氢装置上考察催化剂的加氢裂化性能。结果表明：含USY分子筛的镍钨催化剂具有较高的煤焦油加氢裂化活性，其裂化活性主要源于USY分子筛的酸性；适宜USY分子筛含量（30%）的催化剂在产品油质量收率大于95%的前提下，可使原料油的密度（20 ℃）由0.899 0 g/cm3降至0.848 5 g/cm3，多环芳烃几乎裂解完全，C/H摩尔比由7.32降至6.89，50%馏出温度由304 ℃降至270 ℃，同时可使十六烷指数由40.0升至43.5。

对一个发生滤网堵塞的车用柴油样品进行了研究，分别测定了它的氧化安定性预过滤物、总污染物、阻塞性、具有氧化活性的可溶性大分子物等性质。研究结果表明，发生滤网堵塞的主要原因是加入的有机酸型抗磨剂与柴油中的胺类化合物发生聚集，形成胶粒引起的；我国目前的车用柴油标准中有关洁净度的指标不能反映柴油的真实洁净度，应考虑增加阻塞性或总污染物指标。

合成了有机钼化合物——二烷基二硫代氨基甲酸钼（MoDTC），并确定主要官能团及元素含量。采用热重分析仪测试了其热稳定性能；采用四球摩擦磨损机评价了其在锂基润滑脂中的摩擦学性能，并与二硫化钼（MoS2）进行对比研究。结果表明：MoDTC具有优良的热稳定性能；载荷为392 N时，MoDTC添加量为3.0%时达到最佳减摩作用，比基础脂平均摩擦因数降低40.2%，添加量为2.0%时到达最佳抗磨作用，比基础脂钢球磨斑直径减小29.8%。

选用纳米SiO2颗粒作为发动机润滑油添加剂，筛选出适宜的溶剂为无水乙醇，最佳改性剂为通过采用不同的溶剂和改性剂，对纳米SiO2颗粒进行表面修饰，制备一系列改性纳米SiO2颗粒，对其进行SEM表征，考察其分散性能和摩擦学性能，筛选出适宜的溶剂及改性剂；并考察改性纳米SiO2颗粒作为润滑油添加剂的摩擦学性能，确定最佳的改性纳米SiO2颗粒添加量。结果表明：对纳米SiO2颗粒进行表面改性的适宜溶剂为无水乙醇，最佳改性剂为KH-550，采用先配制KH-550醇水溶液再加入到反应体系的工艺方式时改性效果更佳；改性纳米SiO2颗粒具有较好的抗磨减摩性能，添加量（w）为2%时抗磨减摩效果较好。

介绍了全局过程集成技术的特点，以某炼油企业为案例，运用SuperTarget软件为工具，阐述了该技术的具体应用方法和过程，并进行优化分析，给出了在现有工艺条件下公用工程理论最佳配置，公用工程等级优化的方向，全局夹点位置和热功联产潜力，以及工艺与公用工程系统联合优化的潜力。以分析结果为指导在案例炼油企业开展能量系统优化并实施，取得了31.4 MW的显著效果，应用结果表明，该技术对指导炼油企业能量系统优化效果明显。