在中型试验装置上，以煤焦油全馏分为原料，采用加氢精制-加氢裂化两段法工艺技术路线，对煤焦油原料进行加氢提质，以生产清洁燃料油。考察了反应温度、压力、空速和氢油比对加氢精制生成油性质的影响规律；并对加氢精制尾油开展了加氢裂化试验，确定了适宜的加氢裂化工艺条件。结果表明：在适宜的工艺条件下，石脑油和柴油馏分收率超过95%，其中柴油馏分硫质量分数低于10 ?g/g、十六烷值接近45。催化剂2 600 h运转稳定性考察期间，产品性质保持稳定。本技术实现了煤焦油轻质化、清洁化利用的目的，具备工业长周期运转的条件。

在小型固定流化床反应器中考察了催化裂解轻汽油的反应性能。通过改变反应温度、空速、注水量以及剂油质量比，探索催化裂解轻汽油高选择性生成低碳烯烃，同时抑制甲烷生成的适宜操作条件。结果表明，在反应温度650℃、空速在6h-1、注水量为30%、剂油质量比为10的优化条件下，对于烯烃质量分数为69.02%的催化裂解轻汽油，乙烯单程产率可达到10.92%，丙烯单程产率可达到27.74%，丁烯单程产率可达到12.97%，（乙烯+丙烯+丁烯）产率可达到51.63%。

以辽河减压渣油为原料，采用C5为溶剂，在压力4.0~7.0 MPa、剂油质量比4:1及温度160/180 ℃的条件下进行深度溶剂脱沥青试验，残炭降低率50%左右，90%以上的沥青质得到脱除，并富集到脱油沥青中。采用溶剂脱沥青-脱沥青油催化裂化-沥青残渣焦化组合工艺加工辽河减压渣油的研究结果表明：随溶剂脱沥青压力的提高，脱沥青油的收率增加，压力为7.0 MPa时，总脱沥青油收率达到74.22%，沥青残渣收率明显降低；轻、重脱沥青油催化裂化的平均液化气＋轻油收率分别为25.74%及12.72%，沥青残渣焦化的液化气＋轻油收率均值为7.17%。采用组合工艺技术，辽河减压渣油的液化气＋轻油收率较减压渣油直接焦化提高了4.06 百分点。

对石脑油型加氢裂化反应过程影响因素进行了研究，结果表明：转化深度的提高有利于增产重石脑油，但选择性和芳烃潜含量有所下降，氢分压的变化对重石脑油收率、选择性和芳烃潜含量影响较小，循环重石脑油以上馏分，可获得更高的重石脑油选择性且重石脑油收率可达68%以上。根据中国石化石油化工科学研究院石脑油型加氢裂化技术试验结果，设计了1 500 kt/a加氢裂化装置,采用尾油馏分循环生产石脑油和柴油馏分方案，可为炼油厂每年提供700 kt以上的重整装置原料，满足重整装置生产的需求。

为了增加喷气燃料产量提高企业的经济效益，利用加氢裂化装置原料适应范围广的特点，加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线提高装置负荷，通过提高装置负荷增产喷气燃料，同时根据各工况原料性质的变化优化各工况操作条件最大限度增产喷气燃料。与设计工况相比，掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线工况喷气燃料收率分别增加4.3，5.8，0.94百分点，而且随着原料范围的拓宽，装置负荷及喷气燃料的产量大幅提高；通过计算各工况的经济效益发现，在当前的市场情况下，增产喷气燃料方案是加氢裂化装置优化的方向。

介绍了中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的轻汽油碱抽提（SCE）工艺建成的轻汽油脱硫装置一年多来的运行情况。结果表明：装置轻汽油脱硫醇率近100%，硫含量以等同于硫醇的脱除值而降低，保证了满足国Ⅳ排放标准汽油产品的稳定生产；碱液经再生与反抽提处理后，几乎不再含有硫醇钠盐与二硫化物，碱液获得了长期有效的利用，实现了零碱渣排放。

通过有机酸对β分子筛进行脱铝改性，采用XRD，BET，NH3-TPD，FTIR，27Al MAS NMR等手段对酸脱铝β分子筛样品进行表征，以乙基环己烷（ECH）为模型化合物考察环烷烃开环反应的性能。结果表明:随脱铝率的增加，β分子筛的相对结晶度、酸量、比表面积等均呈现先增加后降低的趋势；反应活性、丙烯收率及丙烯选择性也出现先增加后降低的趋势，但乙烯收率变化幅度较小，当脱铝率为41.7%时ECH开环反应性能最优。

采用二步水热晶化方法以有机硅源和钛源制备了壳层钛硅分子筛RTS，利用多种分析表征和评价手段对RTS和常规钛硅分子筛TS-1的物化性质包括催化氧化性能进行了分析表征和评价。结果表明：所制备的RTS物相为MFI结构，活性钛物种主要分布在颗粒的表层，为壳层钛硅分子筛；RTS在苯酚羟基化制备苯二酚的探针反应中具有同TS-1相当的催化氧化活性和目的产物苯二酚的选择性，而且可重复使用，性能优于TS-1。

针对目前国内炼油企业所加工的原料日益劣质化、重质化的问题，开发了鸟巢型加氢系列保护剂，并成功应用于加氢裂化装置。应用结果表明，对加工杂质含量高的蜡油原料而言，鸟巢型保护剂具有容垢和拦截杂质能力强的特点，可以实现杂质在保护剂床层上的均匀沉积，达到延长运转周期的目的，可为国内其它同类装置平稳生产提供值得借鉴的宝贵经验与参考依据。

中国石油化工股份有限公司长岭分公司1.7 Mt/a加氢装置加工的渣油属于典型的高氮低硫和高铁钙含量类型，加氢反应难度大，床层压降升高。第二周期采用中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发的第三代RHT系列催化剂，在优化催化剂级配的基础上，与第一周期使用的石科院开发的第二代RHT系列催化剂相比，运行周期、加工量和掺渣量等指标提升明显，残炭转化效果好。

合成了具有Sandwich型结构的锌钨酸季铵盐Q12[WZn3(H2O)2(ZnW9O34)2]（其中Q=[C18H37(CH3)3N]+，[C16H33(CH3)3N]+ ，[C12H25(CH3)3N]+），并通过X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、热重、元素分析等手段对表面活性剂自组装锌钨酸盐复合催化剂进行了表征。以二苯并噻吩为模型化合物和双氧水为氧化剂，考察了复合催化剂在模拟油品氧化脱硫反应中的性能。结果表明，随着表面活性剂烷基链长的增长，二苯并噻吩的脱除率逐渐提高，在60 °C条件下反应2 h，最高可达94.4%。

以Ni、W为活性组分，Al2O3为载体，制备催化剂Ni-W/Al2O3，并采用乙二醇后处理未焙烧的催化剂Ni-W/Al2O3，得到催化剂Ni-W/Al2O3-AT。通过X射线衍射（XRD）、氢气程序升温还原（H2-TPR）、紫外拉曼光谱（LRS）、透射扫描电子显微镜（TEM）、XPS等表征方法研究催化剂的物化性质。结果表明：催化剂Ni-W/Al2O3经乙二醇后处理后，改善了载体氧化铝表面的羟基基团的分布，促使W物种以八面体配位多核聚钨酸的形态存在；并有效削弱了载体与活性金属之间的强相互作用，提高了W物种的分散度与硫化度，最终使得催化剂形成更多“Ni-W-S”加氢活性相，提高了催化剂Ni-W/Al2O3-AT的加氢活性。与催化剂Ni-W/Al2O3相比，催化剂Ni-W/Al2O3-AT对舟山石化焦化轻蜡油具有更高的加氢脱硫、脱氮与芳烃饱和性能，硫质量分数可从6 850 μg/g降至10 μg/g，氮质量分数由3 720 μg/g降至12 μg/g，双环以上芳烃质量分数可从25.8%降至3.2%。

采用共沉淀法制备Ni-Mo-W型体相催化剂前驱体，通过干燥、成型、焙烧制得Ni-Mo-W型体相催化剂，采用X射线粉末衍射分析（XRD）、X 射线光电子能谱分析（XPS）、扫描电镜分析（SEM）对催化剂进行表征，对硝酸镍溶液与钼酸铵、偏钨酸铵溶液共沉淀过程的机理进行了研究。研究结果表明，原料Ni(NO3)2?6H2O，(NH4)10W12O41?xH2O，(NH4)6Mo7O?4H2O经沉淀剂氨水调节pH，在适当条件下完成沉淀，其沉淀组成以(NH4)Ni2Mo2O8(OH)?H2O、Ni4W6O21(OH)2?4H2O为主，经焙烧形成NiMoO4、NiWO4。溶液中的镍更容易与钨酸根离子结合，所以镍、钨会首先反应生成层状复合物的主体层板，钼酸根离子随后进入层中，与层板发生相互作用，最终生成体相Ni-Mo-W型催化剂前驱体。

对比纤维液膜接触器与筛板塔的传质面积、N-甲基二乙醇胺（MDEA）与4种复配型溶剂（UDS-I，UDS-II，UDS-III，UDS-IV）对有机硫的溶解性能，并在纤维液膜接触器内考察操作条件对优选溶剂脱硫效果的影响。结果表明：在纤维液膜接触器内以UDS-IV为优选溶剂脱除液化气中的硫化物，可从提高传质面积、传质推动力等方面提高有机硫传质速率，从而提高有机硫脱除率；UDS-IV溶剂对总有机硫的脱除率较MDEA高45.7百分点，总有机硫在UDS-IV溶剂-液化气体系的分配比较MDEA-液化气体系增加6～9倍；在优化的工艺条件下，UDS-IV溶剂可将焦化液化气的H2S和总硫分别脱除至1 mg/m3和240 mg/m3以下，总有机硫脱除率高达92%以上。

采用计算流体力学软件Fluent6.2对催化裂化装置沉降器内旋风分离器下部的料腿-翼阀排料区域周围的气相流场进行了数值模拟，主要分析翼阀阀板表面产生磨损的原因。计算结果表明沉降器内油气在料腿负压差的作用下会通过开启阀板与阀口的间隙反窜进入料腿形成漏风，漏风量随着阀板开度和负压差的增大而增大。这种漏风携带催化剂颗粒冲击阀板是导致冲蚀磨损的主要原因，同时影响到旋风分离器的分离效率。

针对胜利孤东稠油胶质、沥青质含量高，黏度大的特点，制备了一种马来酸酐-苯乙烯-丙烯酸十八酯-丙烯酰胺的四元聚合物MSAZ油溶性降黏剂。考察了单体配比、反应温度、反应时间、引发剂用量等制备条件对MSAZ降黏性能的影响，得到最佳的单体配比和制备条件为，n(丙烯酸十八酯)：n (苯乙烯)：n (马来酸酐)：n (丙烯酰胺)=4.25:3:2:0.3、反应温度85 ℃、反应时间6 h、引发剂用量1.4%。在测试温度50 ℃，MSAZ用量500 ?g/g时，降黏率最高可达75.8%。0.7%十二烷基硫酸钠（SDS）与500 ?g/g MSAZ复配时降黏效果较好，在50 ℃下，最大可达85.2%。具有强酸性头部官能团的表面活性剂的复配降黏效果要优于具有碱性头部官能团的表面活性剂。使用GPC凝胶色谱法表征了MSAZ相对分子质量的大小及分布，重均相对分子质量Mw在20 000~30 000，数均相对分子质量Mn在10 000~20 000，多分散性系数Mw/Mn在2左右。特性黏数η值在11~12 mL/g范围时，降黏效果最好。

以甲基丙烯酸、高碳醇、马来酸二异辛酯和苯乙烯为原料、甲苯为溶剂、对甲苯磺酸为催化剂，通过酯化和聚合反应合成甲基丙烯酸高碳醇酯-马来酸二异辛酯-苯乙烯三元共聚物降凝剂，研究聚合条件对降凝剂降凝效果的影响。结果表明：在n(甲基丙烯酸十四酯) : n(马来酸二异辛酯) : n(苯乙烯)=5:1:1、引发剂过氧化苯甲酰用量为0.8%、反应温度为105 ℃、反应时间为5 h的条件下，合成的三元共聚物降凝剂具有最佳的降凝效果；该降凝剂的添加量为1.0%时，可使150SN基础油凝点降低22 ℃。

针对天津石化公司3号常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢的问题,详细分析了垢物组成，并从结垢机理和塔顶各物料的性质分析了造成常压塔塔顶循环管线结垢的原因。通过减少缓蚀剂注入量，减少有机胺的注入量，调整常压塔塔顶注水方案，添加阻垢分散剂等措施，装置塔顶循环量达到设计值，且对下游产品未造成影响，解决了常减压蒸馏装置常压塔顶循环管线结垢问题。

原油混输调度是炼油厂调度的源头，对生产起重要作用。研究由油轮、泊位、码头罐、管线、厂区罐和蒸馏装置组成的原油混输系统，考虑码头罐单储、蒸馏装置进料质量要求等实际操作因素，建立基于异步时间段表征的原油混输调度模型。以国内某典型沿海炼油厂为例，对模型求解方案的可行性和求解效率进行验证。结果表明，虽然模型规模较大，但模型能在较短求解时间内获得全局最优解，相应调度方案中码头罐和厂区罐收付油操作合理，充分缩短了滞船期和卸油时间，可保证蒸馏装置平稳运行，实现卡边操作。事实证明，所建原油混输模型具有较好的工业应用价值。

阐述了我国油耗与排放法规的发展、现状与下一阶段的实施计划,从而探究在新油耗与排放法规下，汽油发动机技术、排放后处理技术的发展，及新技术的应用。通过多批次满足国Ⅳ和国Ⅴ排放标准汽油燃油的检测，分析了国Ⅴ排放标准实施后，汽油主要指标馏程、芳烃含量和蒸气压等发生的变化，阐明这些指标对汽油发动机和排放后处理新技术的影响，提出了汽油发动机技术对燃油的要求。结果表明，国Ⅴ排放标准实施后，汽油存在组分重、芳烃含量高、冬季蒸气压偏低等问题。在汽油发动机和排放后处理新技术应用下，这些问题会影响发动机的正常运行，同时导致车辆油耗的升高和排放恶化。因此，改善车辆油耗与排放，要求严格控制燃油指标，提升燃油品质。