采用正交实验方法，考察了正戊氧基铝水解制备氢氧化铝过程中水解温度、水解时间、水与烷氧基铝摩尔比、老化温度和老化时间对氢氧化铝的晶粒尺寸、比表面积和孔体积的影响，并对影响机理进行了探讨。结果表明：老化温度是影响氢氧化铝晶粒尺寸和比表面积的最主要因素；水解温度是影响氢氧化铝孔体积的最主要因素，同时对比表面积和晶粒尺寸也有显著影响。其根本原因在于老化过程会促进氢氧化铝晶粒的生长，而水解温度决定烷氧基铝水解生成氢氧化铝的晶相组成。

采用氯化铁为铁前躯体，通过改变溶剂热反应时间、有机醇和羧酸盐的种类等参数，可控制备了不同结构的Fe3O4微球。采用高分辨场发射扫描电镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）表征了微球的初级晶粒尺寸（初级粒径）和次级团簇粒径（次级粒径），利用BET法通过N2吸附-脱附测定了微球比表面积，采用H2-TPR表征了不同粒径微球在H2气氛下的还原性能，并选择不同粒径的催化剂进行合成气制备低碳烯烃的性能研究。结果表明：通过调变Fe3O4微球的制备参数，微球的初级粒径在5.6~25.1 nm范围内可调，次级粒径在149~503 nm范围内可控；随着初级粒径的减小，Fe3O4微球的比表面积增大，有利于催化剂的还原；Fe3O4微球初级粒径的减小有利于烯烃选择性的提高、CO2选择性的降低，次级粒径的减小有利于CO转化率的提高。

采用不同结构茂金属催化剂催化1-癸烯齐聚反应，考察齐聚反应条件对1-癸烯齐聚及产物分布的影响。结果表明：不同结构的茂金属对1-癸烯的催化活性和齐聚物组分分布影响显著，非桥联茂金属、大位阻的茂金属、限制构型的茂金属以及双核硅桥联的茂金属主要合成低黏度齐聚物(100 ℃运动黏度为2~5 mm2/s，二聚体含量大于50%)；Cs-对称型茂金属具有较高的催化活性，合成中等黏度的齐聚物 (100 ℃运动黏度大于30 mm2/s)。GC-MS分析结果表明，茂金属催化合成的齐聚物主要由二聚体到五聚体的混合物组成。

采用环烷酸钒、NH4VO3和V2O5分别对分子筛进行污染，水热处理后，考察不同钒源对分子筛结构破坏的差异。结果表明：不同钒源对分子筛结构的影响存在差异，在相同钒含量条件下，经水热老化处理后，环烷酸钒对分子筛结构破坏最严重，NH4VO3次之，V2O5最弱；钒污染实验中，应始终采用同一种污染源和相同污染方法；水蒸气是钒破坏分子筛晶体结构的关键因素，经800 ℃水热处理后，钒与分子筛作用生成了莫来石晶相，没有检测到AlVO4的特征衍射峰，在稀土存在的条件下，生成了REVO4；V2O5以非化学计量的方式破坏分子筛的结构，在分子筛结构破坏过程中起到了类似催化剂的作用。

采用类固相合成法，在H2O/SiO2摩尔比为0.5~1.0的条件下，采用高压喷雾混合技术，合成了具有片状结构形貌的ZSM-5分子筛，解决了类固相合成体系中，由于水含量较低，固、液两相混合不均匀的问题。结果表明，在形貌方面，ZSM-5分子筛晶粒形状不规则，表面粗糙，具有片层结构形貌；在孔结构方面，ZSM-5分子筛比表面积为405 m2/g，孔体积为0.37 cm3/g，具有多级孔分布的特点。研究了合成条件对ZSM-5分子筛性能的影响，Na2O/SiO2摩尔比为0.03~0.13时均能合成出ZSM-5分子筛，当复合表面活性剂P与SiO2摩尔比为0.036、晶化时间为20 h时，ZSM-5分子筛结晶度最高达到112 %。研究了晶化过程中水的作用，水主要以水蒸气形态存在，水蒸气主要起到传热作用。合成的ZSM-5分子筛具有较好的柴油加氢异构降凝性能，当柴油凝点降至-35 ℃时，柴油收率达到95.50 %，具有较高的柴油收率，同时产品性质较好。

采用活性恢复处理技术对工业Mo-Ni/γ-Al2O3再生催化剂进行活化处理，对活化处理前后的催化剂进行XRD,BET,SEM,TPR,TG表征，并在固定床恒温中型加氢装置上评价催化剂的柴油加氢性能。结果表明：与活化处理前相比，经过活化处理后的Mo-Ni/γ-Al2O3再生催化剂的比表面积及孔结构得到改善，还原温度降低100 ℃左右，活性金属组分与载体间的相互作用力减弱，Mo-Ni活性组分在催化剂表面的分散更好；在反应温度低10 ℃的工艺条件下，经过活化处理后的Mo-Ni/γ-Al2O3再生催化剂的加氢性能优于未活化处理的再生催化剂。

在固定床费-托合成装置上研究了反应温度、压力、n(H2)/n(CO)、空速、汽包压力和表观气速对工业生产的RFT-2催化剂反应性能和催化剂床层温度分布的影响。结果表明反应温度对RFT-2性能影响显著，随温度提高活性迅速增加，催化剂床层的热点区域变宽和峰值增加，而且在不同温度范围对敏感程度不同。提高压力可以增加反应活性，改善选择性，催化剂床层温度分布变差。n(H2)/n(CO)主要影响费托合成催化剂的活性和产物选择性，对催化床层温度分布影响较小。空速增加会造成CO和H2的转化率的下降，选择性和催化剂床层温度分布变化不明显。通过调节汽包压力来控制催化剂床层温度非常有效和灵敏，对反应性能和温度分布影响显著。表观气速提高可以改善催化剂床层径向的传热，使反应管的传热得到强化，温度分布更加均匀。

中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）原设计生产满足国Ⅲ排放标准的清洁柴油产品。由于海南炼化柴油池中MIP催化裂化柴油比例高、十六烷值很低，原有的加工手段无法满足国Ⅳ排放标准以上车用柴油的生产需要。经过对柴油池的组分进行研究及对不同加工工艺进行比选，与中国石化石油化工科学研究院联合开发了分区进料柴油灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术，成功应用于原2.0 Mt/a柴油加氢装置改造。工业应用结果表明，以海南炼化直馏柴油和催化裂化柴油为原料，在较缓和的工艺条件下，可以灵活生产硫质量分数小于50 μg/g或者10 μg/g、十六烷值高于49或51的满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的清洁柴油。

生物柴油是一种可持续、无毒、生物可降解的脂肪酸甲酯混合物，主要性质与石化柴油近似，是未来最有可能替代石油的清洁燃料。本文提出了一种反应吸收制备生物柴油新工艺。通过Aspen Plus软件分别对反应精馏与反应吸收过程进行稳态建模。结果表明，与反应精馏相比，反应吸收过程具有明显的节能效果。由于反应吸收工艺仅使用了一个反应吸收塔，因此能够减少设备投资。此外，对反应吸收制备生物柴油工艺的动态性能进行了研究，提出的控制结构能够有效地抵抗进料扰动，具有良好的可控性。由此可见，反应吸收过程是一项极具发展潜力的生物柴油制备技术。

使用以α-Al2O3和γ-Al2O3为载体的改性Ni负载型催化剂，在连续流动式固定床反应上评价了CO2-CH4-O2-He转化制合成气的性能。结果表明，在常压、500～700 ℃的温度范围以及原料中CO2体积分数为15%的条件下，反应温度越高，2种催化剂上反应生成的合成气的体积分数越大，但α-Al2O3基催化剂具有更高的活性和生成合成气的选择性；使用α-Al2O3催化剂时，临氧条件比非临氧条件更有利于合成气的生成，O2体积分数越高越有利于合成气的生成； CO2与CH4体积比越小越利于合成气的生成和CO2的转化；α-Al2O3基催化剂具有良好的再生性能。当CO2与CH4体积比为3：4，O2体积分数为2.5%，反应温度700 ℃，常压下反应尾气中合成气的体积分数可达83.8%，CO2的转化率可达95%。

从柴油加氢脱硫反应过程中存在的相态出发，在中型加氢试验装置上研究了气相中的CO和原料油中携带的硅等杂质对柴油深度加氢脱硫反应的影响。结果表明：气相中的CO杂质对催化剂的脱硫活性具有抑制作用，随着CO浓度的增大，这种抑制作用加大，但是在其达到一定程度后再继续提高CO浓度，其对加氢脱硫活性的抑制作用基本不变，CO对催化剂活性的抑制是可逆的；液相中携带的含硅化合物会使催化剂中毒，使其加氢脱硫活性大幅降低，影响催化剂的使用周期，当SiO2沉积量为3.31%时，催化剂的加氢脱硫活性损失在10 ℃以上。

以整体型大孔-介孔氧化铝为载体，使用浸涂法负载NaY晶种并二次生长合成大孔-介孔-微孔FAU/氧化铝复合物，考察载体晶型及晶种胶的辅助对合成沸石复合物的影响；采用XRD、 SEM、氮气吸附-脱附、DTA/TG对合成样品进行表征。结果表明：沸石在整体材料上的覆盖度由载体的物化性质、晶种悬浊液或二次晶化液的化学组成共同决定；γ-Al2O3载体经过含晶种胶的沸石悬浊液负载晶种，二次晶化后形成载体骨架部分转化为沸石且保持载体微观形貌的结构；α-Al2O3载体沸石的覆盖度因二次晶化液中晶种胶的辅助作用而明显改善。

针对重质高酸原油破乳脱盐困难的问题，首先在原油性质分析的基础上对市售部分破乳剂进行性能评定，筛选几种性能优良的破乳剂单剂，将这些破乳剂单剂与不同助剂进行复配，筛选出两种脱水效果较好的破乳剂。通过比较两种破乳剂的加注量、脱盐效果及使用成本最终得到油溶性破乳剂FO6。破乳剂FO6动态脱盐试验及工业应用结果表明：当添加量为10 μg/g时，脱后原油含盐量低于3 mg/L，脱后原油含水量低于0.3%，电脱盐排水中污水含油量小于150 mg/L，各项工艺控制指标符合炼油厂原油加工要求。

采用甲乙酮-甲苯溶剂对含油量较高的费-托合成蜡进行脱油精制，研究蜡脱油前后在不同溶剂中的溶解性能。结果表明：甲乙酮-甲苯溶剂可以作为费-托合成蜡脱油精制的溶剂。使用X射线衍射仪对蜡样品的晶体结构进行分析研究，用差示扫描量热法（DSC）测定脱油精制蜡样品的熔点为90.68 ℃。对蜡样品的DSC曲线分析表明：费-脱合成蜡仅有一个熔融峰，没有明显的固-固晶体转变，这与石油蜡区别明显。

针对稠油胶质、沥青质含量高，黏度和凝点高，给其开采和运输带来困难的情况，以丙烯酸异构酯、苯乙烯、马来酸酐为聚合单体，甲苯为溶剂，过氧化二苯甲酰为引发剂，制备了一种广谱型支状油溶性降黏剂（YGZ型油溶性降黏剂），对制备条件进行优化，考察其对多种油品的降黏效果，并对其降黏机理进行初步分析。结果表明：YGZ型油溶性降黏剂的适宜制备条件为：共聚物单体丙烯酸异构酯、马来酸酐、苯乙烯的摩尔比为5:1:3，过氧化二苯甲酰加入量（w）1.0%，反应温度90 ℃，反应时间6 h；该降黏剂可使黏度（50 ℃）为2 106 mPa?s的伊拉克原油黏度下降70.4%；含有支链结构的异构型降黏剂的降黏效果比正构型降黏剂好；该降黏剂具有较好的广谱性，可用于多种稠油降黏。

选用新戊二醇二庚酸酯作为模型化合物，模拟酯类航空基础油高温条件下的热氧化、分解、聚合等过程。通过分子模拟计算模型化合物分子的各个键能，检测其氧化、裂解、聚合产物的组分，油品酸值、黏度等物化性能的变化，分析其氧化机理，对研究酯类润滑油的热氧化机理提供基础数据。

使用月桂酸改性的三氯化铝为催化剂，对1-十二烯合成中低黏度聚α-烯烃（PAO）进行研究，结合碳正离子聚合机理，分析了采用高温低聚方法获得中低黏度PAO的经济性问题。具体考察了催化剂用量、月桂酸与三氯化铝摩尔比、反应温度、反应时间、以及缩合改性试验中氯化氢是否溢出对PAO收率和二聚物含量的影响。结果表明，在三氯化铝质量分数为3%、月桂酸与三氯化铝摩尔比为0.9、聚合温度为50 ℃、反应时间为3 h的条件下，PAO收率达到85%，二聚体含量（w）控制在3.4%左右，100 ℃运动黏度为19.56 mm2/s，黏度指数为161，倾点为－48 ℃，合成PAO是一种中低黏度、高黏度指数、低倾点的PAO润滑基础油，并且具有较窄的相对分子质量分布和良好的蒸发性能。

采用中国石油石油化工研究院开发的PIC-812异构脱蜡催化剂对中间基减四线馏分油进行加氢精制-异构脱蜡-补充精制三段加氢工艺试验。结果表明，在异构脱蜡段氢分压15.1 MPa、反应温度330 ℃、体积空速1.4 h-1、氢油体积比500:1的条件下，经过加氢精制-异构脱蜡-补充精制评价后获得HVIH 6基础油的倾点—15 ℃、黏度指数101、收率52.58%，验证了采用中间基原料生产高档润滑油的可行性。

以多种直链醇、酯和新型磷酸胺以及唑类缓蚀剂为主要添加剂研制新一代电子级铜箔轧制油CFCO。在实验室对该轧制油的摩擦学性能及抗腐蚀能力进行研究，并在工业轧机上进行冷轧润滑试验考察油品的润滑性能。结果表明：CFCO铜箔轧制油与国外油品性能相当，具有优异的摩擦学性能，显著降低表面粗糙度，增大表面形貌的均匀性；同时具有良好的缓蚀防锈性能，有利于解决轧后板面氧化变色问题，提高产品表面质量。

采用由兼氧塘、好氧塘和水生植物塘串联而成的生态塘系统处理石化废水尾水，在中型试验装置上考察其处理效果及影响因素。结果表明: 经处理后，污水的COD降低率为25%～50%，系统出水的COD稳定在40～50 mg/L范围内，达到GB 18918-2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级A标准中对COD的要求，但石油类物质浓度指标略微超标；温度是影响生态塘系统处理效果的主要因素，净水效果呈季节性变化，温度较高时处理效果较好，其对总氮（TN）去除的影响大于COD和总磷（TP）；光照对COD降低率、TP和TN去除率的影响较为相似，最高去除率均出现在16:00左右，夜间三者均出现一定程度的下降。